涂裝前處理基本工藝流程

1、涂裝前處理基本工藝流程涂裝前處理包括除油、除銹、磷化三個部分。磷化是中心環(huán)節(jié)，除油和除銹是磷化之前的準備工序，因此，在生產(chǎn)實踐中，既要把磷化工作作為重點，又要從磷化質(zhì)量的要求出發(fā)，抓好除油和除銹工作，尤其要注意他們之間的相互影響。1、除油除銹優(yōu)質(zhì)的磷化膜只有在徹底去除了油物、銹、氧化皮等異物的工件表面上形成。因為殘留在工件表面的油污、銹蝕、氧化皮等會嚴重阻礙磷化膜的生長。此外，還會影響涂層的附著力，干燥性能、裝飾性能和耐蝕性能，徹底去除這些異物是磷化的必要條件。除油和除銹是磷化之前的兩個基本工序，相對而言，油比銹的危害性大，而且有油的工件直接影響除銹速度，所以，除銹應在除油的基礎上進行，但對于

2、油少銹多的工件也可以將除油與除銹兩個基本工序合二為一，在一個槽中同時完成除油除銹工序，可縮短生產(chǎn)線，降低設備和廠房投資費用，但處理質(zhì)量不如分槽好，對要求不高的場合可采用。采用此工序后，除油劑也應選擇酸性藥劑和除銹劑配套使用。除銹仍采用鹽酸，鹽酸除銹速度快，除銹干凈徹底，對氧化皮也有很好的去除功能，且又是常溫使用，弊病是鹽酸除銹酸霧較大，有害健康，環(huán)境污染嚴重。隨著工業(yè)的發(fā)展，環(huán)境保護和勞動條件的改善已成為人們共同關心的問題。因此，在選擇藥劑時應考慮環(huán)境保護的需要。所以選擇除油劑時要求配制簡單，去污能力強，不含常溫下難清洗的氫氧化鈉，硅酸鹽，OP乳化劑等成分，常溫下易水洗，不含毒性物質(zhì)，不產(chǎn)生有

3、害氣體，勞動條件好；選擇除銹劑時要求內(nèi)含促進劑，緩蝕劑和抑制劑，能提高除銹速度，防止工件產(chǎn)生過腐蝕和氫脆，能較好的抑制酸霧。尤其值得重視的是酸霧抑制，酸洗除銹過程中產(chǎn)生的酸霧，不僅腐蝕設備和廠房，污染環(huán)境，而且可引起人們牙齒腐蝕，牙結(jié)膜發(fā)紅，流淚，疼痛，咽喉干燥，咳嗽等癥狀，所以，有效抑制酸霧，不但是環(huán)保的需要，還是本單位自身的需要?？紤]上述要求，經(jīng)篩選，除油和除銹劑我們采用了祥和磷化公司的XH-16C除油除銹添加劑與驗算配制而成，常溫下使用，處理時間10-30min，它能提高除銹速度，防止工件產(chǎn)生過腐蝕和氫脆，能較好的抑制酸霧。配方：XH-16C 4%+HCL（35%）60%+H2O2、水洗

4、除油除銹后的水洗，雖然屬于涂裝前的輔助工序，但同樣需引起足夠的重視。除油除銹后工件表面易附著某些非離子表面活性劑，及CL-等。這些物質(zhì)若清洗不徹底，就可能引起磷化膜變薄，產(chǎn)生線狀缺陷，甚至磷化不上。因此，要提高除油除銹后的水洗質(zhì)量。須經(jīng)多次漂洗，采用兩道水洗，時間1-2min，并經(jīng)常更換清水，保證清水PH值在5-7值之間。3、磷化所謂磷化，是指把金屬工件經(jīng)過含有磷酸二氫鹽的酸性溶液處理，發(fā)生化學反應而在其表面生成一層穩(wěn)定的不溶性磷酸鹽膜層的方法，所生成的膜稱為磷化膜。磷化膜的主要目的是增加涂膜附著力，提高涂層耐蝕性。磷化的方法有多種，按磷化時的溫度來分，可分為高溫磷化（90-98），中溫磷化（

5、60-75），低溫磷化（35-55）和常溫磷化。為提供良好的涂裝基底，要求磷化膜厚度適宜，結(jié)晶致密細小。中、高溫磷化工藝，雖然磷化速度快，磷化膜耐蝕性好，但磷化膜結(jié)晶粗大，掛灰重，液面揮發(fā)快，槽液不穩(wěn)定，沉渣多，而低、常溫磷化工藝所形成的磷化膜結(jié)晶細致，厚度適宜，膜間很少夾雜沉渣物，吸漆量少，涂層光澤度好，可大大改善涂層的附著力、柔韌性、抗沖擊性等，更能滿足涂層對磷化膜的要求。值得注意的是，過去一直認為磷化膜厚，涂裝后涂層的耐蝕性高，磷化膜本身在整個涂裝體系中并不單獨承擔多大的耐蝕作用，它主要起到使漆膜具有強粘附性，而整個涂層系統(tǒng)的耐蝕力則主要取決于漆膜的耐蝕力以及漆膜與磷化膜的優(yōu)良配合所形成

6、的強粘附力。磷化液一般由主鹽、促進劑和中和劑所組成。過去使用的磷化液，大多采用亞硝酸鈉（NaNO2）作促進劑，效果十分年、明顯，但在NaNO2在磷化液中有很大危害：一是影響磷化液的穩(wěn)定性，NaNO2在酸性條件下極不穩(wěn)定，在極短的時間內(nèi)就分解了。因此，不得不經(jīng)常添加。NaNO2的這種特性，往往引起磷化液的主鹽不穩(wěn)定，磷化液沉淀較多，磷化膜掛灰嚴重，槽液控制困難，磷化質(zhì)量不穩(wěn)定；二是NaNO2是世界公認的致癌物質(zhì)，長期接觸危害人體健康，環(huán)境污染嚴重。解決的方法：一是減少NaNO2的用量；二是尋找替代物。     配方：XH-1B 4%+H2O  

7、4、鈍化    磷化膜的鈍化技術(shù)，在北美和歐洲國家被廣泛應用，采用鈍化技術(shù)是基于磷化膜自身特點決定的，磷化膜較薄，一般在1-4g/m2，最大不超過10g/m2，其自由孔隙面積大，膜本身的耐蝕力有限。有的甚至在干燥過程中就迅速生黃銹，磷化后進行一次鈍化封閉處理，可以是磷化膜孔隙中暴露的金屬進一步氧化，或生成鈍化層，對磷化膜可以起到填充、氧化作用，使磷化膜穩(wěn)定于大氣之中。5、磷化膜的干燥對磷化膜進行干燥處理，可起到兩個方面的作用，一方面是為下道工序涂漆作準備，以除去磷化膜表面的水分，另一方面是進一步提高涂裝后膜的耐蝕性。建立涂裝前處理生產(chǎn)線，先要完成工藝設計，然后才能

8、進行非標設備的設計、制造和安裝。因此工藝設計是建立生產(chǎn)線的基礎，正確、合理的路線對生產(chǎn)操作及產(chǎn)品質(zhì)量將會產(chǎn)生良好的影響。工藝設計的內(nèi)容主要包括：處理方法，處理時間，工藝流程等。1 處理方式     工件處理方式，是指工件以何種方式與槽液接觸達到化學預處理之目的，包括全浸泡式、全噴淋式、噴淋浸泡組合式、刷涂式等。它主要取決于工件的幾何尺寸及形狀、場地面積、投資規(guī)模、生產(chǎn)量等因素的影響。例如幾何尺寸復雜的工件，不適合于噴淋方式；油箱、油桶類工件在液體中不易沉入，因而不適合于浸泡方式。    1.1 全浸泡方式   &#

9、160; 將工件完全浸泡在槽液中，待處理一段時間后取出，完成除油或除銹磷化等目標的一種常見處理方式，工件的幾何形狀繁簡各異，只要液體能夠到達的地方，都能實現(xiàn)處理目標，這是浸泡方式的獨特優(yōu)點，是噴淋、刷涂所不能比擬的。其不足之處，是沒有機械沖刷的輔助使用，因此處理速度相對較慢，處理時間較長，特別是象連續(xù)懸掛輸送工件時，除工件在槽內(nèi)運行時間外，還有工件上下坡時間，因而使設備增長，場地面積和投資增大。僅對磷化而言，目前國外比較趨向于采用全浸泡方式，據(jù)稱全浸泡磷化易形成含鐵量較高的顆粒狀結(jié)晶磷化膜，與陰極電泳具有好的配套性。    1.2 全噴淋方式用泵將液體加壓，并以0

10、.10.2Mpa的壓力使液體形成霧狀，噴射在工件上達到處理效果。由于噴淋時有機械沖刷和液體更新使用，因此處理速度加快、時間縮短。生產(chǎn)線長度縮短，相應節(jié)首了場地、設備、不足之處是，幾何形狀較復雜的工件，像內(nèi)腔、拐角處等液體不易到達，處理效果不好，因此只適合于處理幾何形狀簡單的工件。噴淋方式也不太適合于酸洗除銹，它會帶來設備腐蝕、工序間生銹等一系列問題，因此在選擇噴淋酸洗時必須十分慎重。據(jù)報道，全噴淋磷化易形成結(jié)晶枝狀粗大、含鐵量較低的磷化膜，國外不提倡作為陰極電泳漆前打底的前處理。全噴淋方式主要應用于家用電器、零部件類的粉末涂裝、靜電涂漆、陽極電泳等。1.3 噴淋-浸泡結(jié)合式 

11、60;  噴淋-浸泡結(jié)合式，一般是在某道工序時，工件先是噴淋，然后入槽浸泡，出槽后再噴淋，所有的噴淋、浸泡均是同一槽液。這種結(jié)合方式即保留了噴淋的高效率，提高處理速度，又具有浸泡過程，使工件所有部位均可得到有效處理。因此噴淋-浸泡結(jié)合式前處理即能在較短時間內(nèi)完成處理工序，設備占用場地也相對較少，同時又可獲得滿意的處理效果。目前在國內(nèi)外，對于前處理要求較高的汽車行業(yè)，一般都趨向于采取噴淋-浸泡結(jié)合方式。    1.4 刷涂方式     直接將處理液通過手工刷涂到工件表面，來達到化學處理的目的，這種方式一般不易獲得很好

12、的處理效果，在工廠應用較少。對于某些大型、形狀較簡單的工件，可以考慮用這種方式。    天津瑞森特紫外線設備有限公司總經(jīng)理：楊寶森    代表公司全體同仁，向新老客戶致意！2 處理溫度     從節(jié)省能源、改善勞動環(huán)境、降低生產(chǎn)成本、化學反應速度、處理時間和生產(chǎn)速度要求出發(fā)，在生產(chǎn)應用中普遍采用的是低溫或中溫前處理工藝。     工件除有液態(tài)油污外，還有少量固態(tài)油脂，在低溫下，固態(tài)油脂很難去除，因此脫脂溫度不管是浸泡還是噴淋均應選擇中溫范圍。如果只有液態(tài)油脂，選用低溫脫脂完全

13、可以達到要求。    對一般銹蝕及氧化皮工件，應選擇中溫酸洗，方可保證在10min內(nèi)徹底除掉銹蝕物及氧化皮。除非有足夠的理由，一般不選擇低溫或不加溫酸洗除銹，低溫酸洗僅限于如：工件銹蝕很少、無氧化皮；除銹時間不受限制；允許采用鹽酸酸洗等情況。     表面調(diào)整工序，通常不需加溫，一般就是常溫處理。     低溫或中溫磷化，磷化速度都沒有明顯的差別，都可在較短的時間內(nèi)快速形成磷化膜。磷化后的工件，如果要求有較長的工序間存放時間，變應該選擇中溫磷化，才會有較好的防銹效果。   &

14、#160; 整個前處理過程，都可采用常溫不加溫洗方式，如果最后一道水洗是熱水燙干，其水溫應在80以上。    3 處理時間     處理方式、處理溫度一旦選定，處理時間應根據(jù)工件的油污、銹蝕程度來定。一般可參考前處理藥劑使用說明書的處理時間要求。   天津瑞森特紫外線設備有限公司總經(jīng)理：楊寶森    代表公司全體同仁，向新老客戶致意！4 工藝流程     根據(jù)工件油污、銹蝕程度以及底漆要求，分為不同的工藝流程。    4.1

15、完全無銹工件預脫脂-脫脂-水清洗-表調(diào)-磷化-水清洗-烘干（電泳底漆時可不干燥，直接進入電泳槽）。這是標準的四工位流程，應用面廣，適合于各類冷軋板及機加工的無銹工件前處理，還可將表調(diào)劑加到脫脂槽內(nèi)，減少一道表調(diào)工序。4.2 一般油污、銹蝕、氧化皮混合工件     脫脂除銹“二合一”-水清洗-中和-表調(diào)-磷化-水清洗-烘干（或直接電泳）。這套工藝是國內(nèi)應用最為廣泛的流程，適合各類工件（重油污除外）的前處理；如果采用中溫磷化，還可省掉表調(diào)工序，簡單的板型工件，也可省掉中和工序，成為標準帶銹件的四工位工藝。    4.3 重油污、銹蝕、氧化

16、皮類工件     預脫脂-水清洗-脫脂除銹“二合一”-水清洗-中和-表調(diào)-磷化-水清洗-烘干（或直接進入電泳槽）。對于重油污的工件，首先應進行預脫脂，除去大部分的油脂，以保證在下一步脫脂除銹“二合一”處理后，得到完全潔凈的金屬表面。    天津瑞森特紫外線設備有限公司總經(jīng)理：楊寶森    代表公司全體同仁，向新老客戶致意！5 幾點注意事項     在工藝設計中有些小地方應該十分注意，即使有些是與設備設計有關的，如果考慮不周，將會對生產(chǎn)線的運行及工人操作產(chǎn)生很多不利的影響，如工

17、序間隔時間，溢流水洗，磷化除渣，工件的工藝孔，槽體及加熱管材料等。       5.1 工序間隔時間     各個工序間的間隔時間如果太長，會造成工件在運行過程中二次生銹，特別是有酸洗工藝時，酸洗后工件極易在空氣中氧化生銹泛綠，最好設有工序間水膜保護，可減少生銹。生銹泛黃泛綠的工件，嚴重影響磷化效果，造成工件掛灰、泛黃，不能形成完整的磷化膜，所以應盡量縮短工序間的間隔時間。工序間的間隔時間若太短，工件存水處的水，不能完全有效的瀝干，產(chǎn)生串槽現(xiàn)象，特別在噴淋方式時，會產(chǎn)生相互噴射飛濺串槽，使槽液成分不易控制，甚至槽液

18、遭到破壞。因此在考慮工序間隔時，應根據(jù)工件幾何尺寸、形狀選擇一個恰當?shù)墓ば蜷g隔時間。      5.2 溢流水清洗     提倡溢流水洗，以保證工件充分清洗干凈，減少串槽現(xiàn)象。溢流時應該從底部進水，對角線上部開溢流孔溢流。      5.3 工件工藝孔     對于某些管形件或易形成死角存水的工件，必須選擇適當?shù)奈恢勉@好工藝孔，保證水能在較短的時間內(nèi)充分流盡。否則會造成串槽或者要在空中長時間瀝干，產(chǎn)生二次生銹，影響磷化效果。 

19、     5.4 磷化除渣     對于任何一種磷化液都會或多或少產(chǎn)生沉渣（輕鐵系彩色磷化沉渣很少），應在工藝予設計時注明設有磷化除渣裝置，特別是噴淋磷化時，除渣裝置必不可少，典型的除渣裝置有：斜板沉淀器、高位沉淀塔、離心除渣器、紙布袋濾渣等都可供選擇。5.5 槽體及加熱管材料     雖然對于槽體加熱管材料的選擇不是工藝設計的內(nèi)容，如果在工藝設計時不予提醒，可能會造成設備設計人員的疏忽，而影響整個生產(chǎn)線的運行。對于硫酸、鹽酸酸洗時，其槽體材料只能選用玻璃鋼、花崗巖、塑料，加熱管只能選

20、用鉛銻合金管、陶瓷管，而不能選用不銹鋼材料。如果是采用磷酸酸洗，其槽體及加熱管材料均可選用不銹鋼材料，當然玻璃鋼、塑料、花崗巖均可。涂裝前處理的工藝控制要素1、引言    涂裝是汽車耐腐蝕和裝飾的最經(jīng)濟而有效的方法，而涂裝前的表面處理（又稱前處理工藝）的好壞又是直接影響涂層使用壽命和裝飾效果的重要環(huán)節(jié)。涂裝前處理的目的是去除底材表面的油污、銹蝕等異物，提供適合于涂裝的清潔表面，能顯著提高涂膜附著力和耐腐蝕能力。涂裝前處理質(zhì)量的高低，直接關系到涂裝質(zhì)量的優(yōu)劣，進而關系到客車壽命的長短和市場競爭力的大小，甚至關系到客車的銷售價格。  &#

21、160; 因此如何控制好前處理質(zhì)量是穩(wěn)定和提升客車涂裝質(zhì)量的關鍵之所在。只有合理設計前處理工藝流程，深入了解前處理各工序的相關控制要素，進行合理的控制與維護，才能保證前處理的質(zhì)量。筆者根據(jù)多年來的實際工作經(jīng)驗，結(jié)合客車生產(chǎn)的具體情況，簡要介紹一下涂裝前處理的一般工藝流程及控制要素，以供業(yè)內(nèi)人士作參考。    2、涂裝前處理工藝流程涂裝前處理的工藝流程很多，可根據(jù)具體情況，如廠房條件即空間位置大小、工件材質(zhì)（冷軋板、熱軋板、鍍鋅板、鋁合金、玻璃鋼等）、工件表面狀況（銹蝕、防銹油、雜物）、生產(chǎn)批量、質(zhì)量要求等選擇。   

22、; 不同的生產(chǎn)廠家采用的流程不盡相同。但客車生產(chǎn)的整體流程及質(zhì)量要求基本相同，前處理流程一般有以下兩種：    2.1制件前處理客車制件主要包括總裝部分自制件、底盤部分自制件，不進行整車前處理的廠家，還包括車身骨架及蒙皮件。制件材質(zhì)主要為冷軋板、熱軋板。為避免腔式結(jié)構(gòu)存液，需提前打流液孔。    典型的工藝流程：預脫脂脫脂水洗I酸洗水洗II中和水洗III表調(diào)磷化水洗IV鈍化.    廠家可根據(jù)本廠的實際情況進行適當調(diào)整：比如可去掉預脫脂，延長脫脂時間；酸洗后兩道水洗

23、，水及時更換，或脫脂后水洗和酸洗后水洗共用一槽；磷化后不進行鈍化處理，短時間內(nèi)涂底漆；不單獨進行表調(diào)，磷化和表調(diào)共用一槽。作為制件前處理，酸洗除銹是必不可少的。但在前處理過程中，最好將銹蝕件和非銹蝕件分開，銹蝕件進行酸洗，非銹蝕件最好不要進行酸洗。    2.2整車前處理整車前處理是將整個車身浸入槽液中進行表面處理.目前已有不少廠家采用。工序間轉(zhuǎn)移有手動控制和自動控制兩種。我廠的整車前處理線相對于國內(nèi)來說是比較先進的。采用PLC程序自動控制，能實現(xiàn)工序間自動轉(zhuǎn)移。由于整車體積大，存在腔式結(jié)構(gòu)，一般不采用酸洗去銹，流程相對于制件前處理來說比較簡單，但由于車

24、身上材質(zhì)多樣，對前處理劑的要求較高。一般流程為：脫脂水洗表調(diào)磷化水洗3、涂裝前處理的工藝控制要素    3.1脫脂脫脂機理是通過脫脂劑對各類油脂的皂化、加溶、潤濕、分散、乳化等作用，從而使油脂從工件表面脫離，變成可溶性的物質(zhì)或被乳化、分散而均勻穩(wěn)定地存在于槽液內(nèi)。脫脂質(zhì)量的評價主要是以脫脂后工件表面不能有目視油脂、乳濁液等污物，水洗后表面應被水完全潤濕為標準。    脫脂質(zhì)量的好壞主要取決于游離堿度、脫脂液的溫度、處理時間、機械作用和脫脂液含油量等因素：    （1）游離堿度

25、脫脂劑濃度適當才能保證最佳效果。一般只需要檢測脫脂液的游離堿度，F(xiàn)AL過低，除油效果相對較差；FAL過高，不僅造成材料費，也給后道水洗增加負擔，嚴重者還會污染后序的表調(diào)和磷化；    （2）脫脂液的溫度任何一種脫脂液都有最佳的脫脂溫度，溫度低于工藝要求，不能充分發(fā)揮脫脂作用；溫度過高，不僅增加耗能，還能帶來一些負作用。如脫脂劑蒸發(fā)過快、工件脫離槽液時因表面干燥速度較快，而易造成工件返銹、堿斑、氧化等弊病，影響后道工序的磷化質(zhì)量。自動溫控也需要定期進行校核；    （3）處理時間脫脂液必須和工件上的油污充分接觸，有足

26、夠的接觸反應時間，才能保證有良好的脫脂效果。但脫脂時間過長，會增加工伯表面的鈍性，影響磷休膜的生成；    （4）機械作用的影響脫脂過程中,輔以機械作用，采用泵循環(huán)或工件移動的方式，可以加強除油效果,縮短浸漬清洗的時間；噴淋脫脂的速度比浸漬脫脂速度快10倍以上；    （5）脫脂液含油量隨著槽液的循環(huán)使用，油污含量在槽液內(nèi)會不斷增加，當達到一定比例時，脫脂劑的脫脂效果及清洗效率會明顯下降，即使通過添加藥劑維持槽液高濃度，被處理工件表面的清潔度仍不會有所提升。已老化變質(zhì)的脫脂液，必須全槽更換?？蛙嚿a(chǎn)一般根據(jù)槽液的使

27、用時間及處理工作量適時進行換槽。    3.2酸洗客車制造用鋼材在軋壓成型或貯藏運輸過程中，表面會產(chǎn)生銹蝕。由于銹蝕層結(jié)構(gòu)疏松，與基材附著不牢，并且氧化物與金屬鐵可組成原電池，可進一步促使金屬腐蝕，使涂層很快被破壞，因此涂裝前必須將其除凈?？蛙囈话愠Ｓ玫氖撬嵯闯P，酸洗除銹不會使金屬工件變形，每個角落的銹蝕都能清除干凈，除銹速度快，成本相對較低。酸洗質(zhì)量主要是以酸洗后的工件不應有目視可見氧化物、銹及過蝕現(xiàn)象為標準，影響除銹效果的因素主要有：    （1）游離酸度（FA測定酸洗槽的游離酸度FA，是驗證酸洗槽除銹效果高

28、低的最直接有效的評價方法。游離酸度低，除銹效果差。游離酸度過高時，工作環(huán)境中的酸霧含量較大，不利于勞動保護；金屬表面易產(chǎn)生“過蝕”現(xiàn)象；而且殘酸的清洗比較困難，易導致后續(xù)槽液的污染；    （2）溫度、時間大多數(shù)酸洗是在常溫下進行的，當使用加熱酸洗時，一般控制在4070之間，雖然溫度對酸洗能力的提高影響較大，但溫度過高會加劇對工件、設備的腐蝕，對工作環(huán)境的影響也非常不利；并且在完全除去銹跡的前提下，酸洗時間應盡可能短，以減少金屬的腐蝕和氫脆的影響。因此處理過程中應嚴格控制槽液的溫度和工件的處理時間；    （3）污

29、染老化酸液在除銹過程中，會不斷帶入油污或其它雜質(zhì)，其中的懸浮雜質(zhì)可通過刮撈的方式進行去除；當可溶性的鐵離子超過一定含量時，槽液的除銹效果不但會大大降低，而且過量的鐵離子隨工件表面的殘液混入磷化槽內(nèi)，加速磷化槽液的污染老化，嚴重影響工件的磷化質(zhì)量，一般酸液的鐵離子含量應控制在不超過6%-10m/m為宜。超過控制指標時必須更換槽液。3.3表調(diào)表面調(diào)整劑可以消除工件表面因堿液除油或酸洗除銹所造成的表面狀態(tài)的不均勻性，使金屬表面形成大量的極細的結(jié)晶中心，從而加快磷化反應的速度，有利于磷化膜的形成。    （1）水質(zhì)的影響槽液所用水質(zhì)中如所含水銹嚴重、鈣鎂離子含量

30、較大，會影響表調(diào)液的穩(wěn)定性，槽液配制時可預先添加軟水劑以消除水質(zhì)對表調(diào)液的影響；    （2）使用時間一般表調(diào)劑采用的是膠體鈦鹽，其存在膠體活性，當使用時間較長或所含雜質(zhì)離子較多時膠體活性會喪失，此時膠體的穩(wěn)定狀態(tài)被破壞，槽液沉淀分層，呈絮狀,此時必須更換槽液。    3.4磷化磷化是一種化學與電化學反應形成磷酸鹽化學轉(zhuǎn)化膜的過程，所形成的磷酸鹽化學轉(zhuǎn)化膜稱之為磷化膜。    客車涂裝常用的是低溫鋅系磷化液.磷化的主要目的是給基體金屬提供保護，在一定程度上防止金屬被腐蝕；用于涂漆前打底，提高漆膜層的附著力與防腐蝕能力。磷化是整個前處理工藝最為重要的一個環(huán)節(jié)，其反應機理復雜且影響因素較多，因此磷化槽液相對于其它槽液的生產(chǎn)過程控制要復雜得多。(1)酸比(總酸度與游離酸度的比值提高酸比可加快磷化反應速度，使磷化膜薄而細致，但酸比過高會使膜層過薄，易引起磷化工件掛灰；酸比過低，磷化反應速度緩慢，磷化晶體粗大多孔，耐蝕性低，磷化工件易生黃銹。一般來說磷化藥液體系或配方不同其酸比大小要求也不同。    (2)溫度槽液溫度適當提高，成膜速度加快，但溫度過高，會影響酸比的