通用制造檢驗規(guī)范

1、目 錄第一部分 概述第二部分 產(chǎn)品檢驗1 原材料檢驗2 標準件配套件與涂料3 制造檢驗4 檢驗記錄格式第三部分 焊接件1 應(yīng)用范圍2 火焰切割件質(zhì)量要求3 鋼制焊接件一般要求4 鋼材的初步矯正5 鋼材的成型彎曲6 焊接裝配7 焊接8 焊縫質(zhì)量要求9 焊接件的消除應(yīng)力處理10 檢查與試驗驗收第四部分 鑄件1 一般要求2 牌號、化學(xué)成分和力學(xué)性能3 鑄造要求4 尺寸公差5 鑄造質(zhì)量6 鑄件的檢驗記錄第五部分 鍛件1 訂貨要求2 引用標準3 制造要求4 質(zhì)量要求5 鍛件的檢驗記錄第六部分 熱處理1 應(yīng)用范圍2 熱處理的條件3 質(zhì)量要求4 檢驗第七部分 切削加工1 一般技術(shù)要求2 未注公差3 螺紋4

2、中心孔5 工藝通用要求6 檢驗記錄第八部分 裝配1 一般要求2 裝配連接方法3 典型部件裝配4 設(shè)備的試運轉(zhuǎn)檢查5 設(shè)備的關(guān)聯(lián)尺寸檢查第九部分 涂裝1 技術(shù)要求2 涂裝施工要求3 檢查項目及方法第十部分 包裝1 包裝型式2 基本要求3 裝箱要求4 包裝標志5 隨機文件6 裝箱單的編制說明7 發(fā)貨單附表1 完工資料附表2 完式資料目錄附表3 產(chǎn)品合格證附表4 結(jié)構(gòu)件檢驗記錄附表5 零件加工檢驗記錄附表6 成品（部套）檢驗報告附表7 產(chǎn)品終檢報告單附表8 設(shè)備聯(lián)合檢驗紀要附表9 裝箱清單（封面）附表10 裝箱清單附表11 產(chǎn)品發(fā)運單第一部分概 述1 本規(guī)范適用于所有本公司生產(chǎn)和外協(xié)制造的產(chǎn)品、零部

3、件及外購配套件、原材料、毛坯的一般制造和檢驗。2 凡訂貨合同、圖紙、技術(shù)協(xié)議、其它制造文件或訂貨要求無特殊要求時，均以此規(guī)范為必須遵守的最低要求。3 公差原則：所有制造方法中的形位公差都適用“包容原則”，就是說所有形位公差均不得超出給定的一般公差。4 本規(guī)范引用的主要標準：JB/T5000-1998 重型機械通用技術(shù)條件。5 因產(chǎn)品對象的特殊性，本規(guī)范未涉及到的制造和檢驗規(guī)范，按相關(guān)的國家標準、行業(yè)規(guī)范和專業(yè)產(chǎn)品作業(yè)指導(dǎo)書執(zhí)行。6 本規(guī)范的解釋權(quán)屬技術(shù)質(zhì)量部。7 本規(guī)范主要起草人：本規(guī)范主要審核人：8 本規(guī)范由中冶京誠（湘潭）重工機械設(shè)備有限公司總經(jīng)理批準執(zhí)行。 批準：年 月 日第二部分 產(chǎn)品

4、檢驗1 原材料檢驗1.1 原材料回廠驗收記錄；1.2 原材料質(zhì)量合格證、化學(xué)成分與力學(xué)性能試驗報告；1.3 對牌號不明的原材料，經(jīng)復(fù)驗確定其牌號且檢驗報告方可使用。2 標準件、配套件與涂料2.1 優(yōu)先選用設(shè)計文件推薦的生產(chǎn)廠家產(chǎn)品；2.2 凡實施生產(chǎn)許可證產(chǎn)品，應(yīng)查驗生產(chǎn)廠生產(chǎn)許可證與產(chǎn)品質(zhì)量合格證；2.3 不得使用未經(jīng)鑒定與無產(chǎn)品質(zhì)量合格證的產(chǎn)品。3 制造檢驗3.1 產(chǎn)品質(zhì)量檢驗記錄種類a 主要零件檢驗記錄（包括火焰切割件、焊接件、鑄件、鍛件、切削加工件）；b 零件化學(xué)成分、力學(xué)性能、熱處理報告、無損探傷檢驗報告；c 壓力試驗報告；d 裝配與試車檢驗報告。3.2 產(chǎn)品質(zhì)量檢驗記錄，由承制單位

5、質(zhì)量檢驗人員填制，合格后匯總成完工資料，交由質(zhì)量總監(jiān)驗證后，出具產(chǎn)品終檢報告單。技術(shù)質(zhì)量部根據(jù)產(chǎn)品終檢報告單的結(jié)論，出具產(chǎn)品合格證。3.3 產(chǎn)品合格證只能由中冶京誠（湘潭）重工機械設(shè)備有限公司技術(shù)質(zhì)量部簽發(fā)。3.4 根據(jù)訂貨合同的要求，產(chǎn)品質(zhì)量檢驗記錄可作為產(chǎn)品質(zhì)量合格證的附件，提供給用戶。3.5 用戶或甲方參加聯(lián)合檢驗的項目，應(yīng)在合同中注明。制造廠應(yīng)將聯(lián)合檢驗項目的進度安排提前通知用戶。聯(lián)合檢驗應(yīng)形成紀要，并作為質(zhì)量檢驗記錄歸檔。3.6 所有的質(zhì)量記錄最終歸檔于公司技術(shù)質(zhì)量部。4 檢驗記錄格式4.1 原材料、配套件、按圖采購的成品件等采購件的檢驗記錄和合格證由專業(yè)廠家提供。4.2 制造過程中

6、產(chǎn)生的化學(xué)萬分 、力學(xué)性能、熱處理、無損檢測等檢驗報告，由具有相應(yīng)資質(zhì)的單位或機構(gòu)檢驗后提供。4.3 通用的檢驗記錄形式參見“附表1-10”的格式；4.4 技術(shù)質(zhì)量部認可的其它格式；4.5 鼓勵通過繪圖來描述檢驗結(jié)果的記錄格式。第三部分焊 接 件1 應(yīng)用范圍本規(guī)范適用于公司生產(chǎn)的產(chǎn)品及外協(xié)擴散產(chǎn)品中的火焰切割件及鋼制焊接件的一般檢驗。如產(chǎn)品有專用檢查規(guī)程（如壓力容器）時，按專用規(guī)范執(zhí)行。2 火焰切割件質(zhì)量要求2.1 垂直度公差和斜度公差值u應(yīng)符合表1規(guī)定：表1：切割厚度51020406080100130160200250公差值u0.50.60.81.01.21.41.72.02.42.93.4

7、注：當切割厚度300mm時，u值按下面公式計算出：u=0.4+0.012.2 粗糙度Rz應(yīng)符合表2的規(guī)定；表2：切割厚（mm）6-2525-5050-100100-150150-200200-250250-300粗糙度 Rz100100200240280350420注：否則，應(yīng)通過打磨、補焊或機加工等方法予以實現(xiàn)。2.3 火焰切割件的長度的確定要考慮到后續(xù)焊接、修型、熱處理等工序產(chǎn)生的收縮變形而加放一定的余量，具體數(shù)值可由工藝人員確定。3 鋼制焊接件一般要求3.1 焊接件的制造應(yīng)符合設(shè)計圖紙、工藝文件和本標準的規(guī)定；3.2 用于制造焊接件的原材料（鋼板、型鋼和鋼管等）的鋼號、規(guī)格、尺寸應(yīng)符合設(shè)

8、計圖紙要求；若不符合要求時，應(yīng)按材料代用制度履行代用手續(xù)；3.3 用于制造焊接件的原材料（鋼板、型鋼和鋼管等）、焊接材料（焊條、焊絲、焊劑、保護氣體等）進廠時，須經(jīng)檢驗部門根據(jù)制造廠的合格證明書及訂貨要求，檢驗合格后才能入庫；3.4 對無牌號、無合格證明書的原材料和焊接材料須進行檢驗和鑒定，確定其牌號及規(guī)格，方可使用；3.5 嚴禁使用牌號不明及未經(jīng)檢驗部門驗收和各種材料。4 鋼材的初步矯正4.1 鋼板局部的平面度，不應(yīng)超過表3的規(guī)定，否則須矯正后才可進入下道工序；表3：規(guī)格1000長度內(nèi)平面度允許值測量工具厚度1421000mm鋼板尺厚度1414.2 型鋼在劃線前各種變形在每米長度內(nèi)不超過2m

9、m,否則須矯正后才可進入下道工序;4.3 鋼材的初步矯正一般在冷狀態(tài)(不低于0)下進行,冷狀態(tài)下無法矯正時,允許加熱矯正.鋼板不允許直接錘擊矯正,型鋼允許用平錘矯正,矯正產(chǎn)生的凹坑深度不得大于0.5mm.5 鋼材的成型彎曲5.1 鋼材的成型彎曲可以采用冷彎和熱彎。如熱彎，鋼材應(yīng)加熱到900-1100，彎曲完成時，溫度不得低于700；對普通低合金鋼應(yīng)注意緩冷；5.2 彎曲成型的簡體尺寸允差按圖1和表4的規(guī)定；圖1表4：外徑DH允差：mmDH當筒體壁厚為下列數(shù)值時的圓度：1-C值3030500±4643500-1000±58531000-1500±711741500-

10、2000±914942000-2500±11171152500-3000±#177;1523156注：要求筒體內(nèi)、外表面或單面機械加工時，其卷圓成型校圓后，筒體圓度值可取表中的1/2。5.3 筒體與筒體，或筒體與端蓋之間以及筒體合縫的錯邊量e不得大于厚度的20%，且不大于4mm。6 焊接裝配6.1 焊接裝配應(yīng)根據(jù)設(shè)計圖紙及工藝要求進行；6.2 焊接裝配前應(yīng)檢查每一零件的幾何尺寸和外觀質(zhì)量是否符合設(shè)計圖紙及工藝要求，對不符合要求的零件不準進行裝配；6.3 焊接裝配間隙應(yīng)符合圖紙及有關(guān)標準的要求，在個別情況下，對無間隙和間隙公差在0-2mm的對

11、接焊縫，其局部最大間隙應(yīng)小于連接件最小壁厚的30%，且不大于5mm；6.4 焊接裝配定位焊；6.4.1 焊接裝配定位焊所使用的焊接材料的性能應(yīng)與正式焊縫焊接時使用的焊接材料的性能相同；6.4.2 當正式焊縫接需要預(yù)熱時，裝配定位焊時也要預(yù)熱，而且預(yù)熱溫度要比正式焊縫焊接預(yù)熱溫度高30以上；6.4.3 禁止在工件的非焊接區(qū)任意引弧。7 焊接7.1 一般要求7.1.1 焊工應(yīng)經(jīng)過專門培訓(xùn)，在取得相應(yīng)資質(zhì)（合格證）后才能擔任焊接工作，焊接過程中必須嚴格遵守焊接工藝及有關(guān)規(guī)程；7.1.2 焊接前應(yīng)預(yù)先清除焊接區(qū)域的表面污物，如鐵銹、氧化皮、油污、油漆等。清理區(qū)域為離焊縫邊緣不小于10mm；7.1.3

12、在露天焊接時，如遇下雨、下雪、大霧及大風(fēng)等情況，如未加保護措施，不得進行焊接；7.2 焊前預(yù)熱；7.2.1 低碳鋼的焊接件，一般無須預(yù)熱就可進行焊執(zhí)著，但當環(huán)境溫度低于0或者厚度較大時，焊前也必須根據(jù)工藝要求進行預(yù)熱和緩冷；7.2.2 低合金結(jié)構(gòu)鋼的焊接件，必須綜合考慮碳當量、構(gòu)件厚度、焊接接頭的拘束度、環(huán)境溫度以及所使用的焊接材料等因素，由焊接技術(shù)人員根據(jù)結(jié)構(gòu)具體情況確定焊前預(yù)熱溫度；7.2.3 預(yù)熱區(qū)域為焊縫每側(cè)距焊縫中心不小于2（為板厚），且不小于50mm；7.3 對要求焊透的對接焊縫應(yīng)進行清根，清根可采用風(fēng)鏟、碳弧所刨，同時需進行砂輪打磨，以去除增碳層；也可采用單面焊雙面成形等方法（按

13、工藝規(guī)定執(zhí)行）；7.4 雙面焊縫的焊高為最小板厚的0.4倍，單面角焊縫的焊高為最小板厚的0.8倍；7.5 只要圖紙沒有其它要求，所有的棱角須進行完整的周邊焊（即包頭子）；7.6 多層多道焊時，每焊完一道都要將渣殼及飛濺物清理干凈，檢查是否有氣孔、夾渣、裂紋、未熔合等缺陷，如有缺陷應(yīng)清理修復(fù)后方可進行一下道焊接；7.7 采用埋弧自動焊時，應(yīng)加引、收弧板，引、收弧板應(yīng)與焊件同材質(zhì)。8 焊縫質(zhì)量要求8.1 焊縫質(zhì)量評定等級分為BS（BK）、CS（CK）兩個級別；8.2 凡圖樣上未標注評定等級的焊縫均按CS（CK）級制造和驗收。9 焊接件的消除應(yīng)力處理9.1 焊接件焊后消除應(yīng)力處理按圖紙及工藝文件的規(guī)

14、定；9.2 有密閉內(nèi)腔的焊接件，在熱處理之前，應(yīng)在隔板或外壁上適當?shù)奈恢眉庸?0mm孔使其空腔與外界相通。需在外壁上鉆孔的，熱處理后要重新堵上。9.3 一般說明（推薦）9.3.1 退火溫度應(yīng)在500-600之間；加熱速度不得超過每小時50；每1mm工件厚度的保溫時間至少應(yīng)為1分鐘（工件厚度為120mm=120分鐘）；冷卻速度不得超過第小時50。9.3.2 用其它方法消除應(yīng)力（例如：振動消除應(yīng)力）事先應(yīng)與甲方溝通。10 檢查與試驗驗收10.1 所有結(jié)構(gòu)件均應(yīng)按本標準和圖紙要求由檢查員進行外觀和尺寸檢查，驗證材質(zhì)證明報告。10.2 當圖紙或工藝文件要求用煤油試驗檢驗焊縫的密封性時，應(yīng)按下列規(guī)則進行

15、：在焊縫外部涂上白粉（石灰），焊縫內(nèi)部涂上適量的煤油，經(jīng)過20-30分鐘后，如涂白粉的表面出現(xiàn)黑色的沒斑，沒斑處便是缺陷焊縫。10.3 當圖紙或工藝文件要求進行液壓試驗時，應(yīng)按下列規(guī)則進行： a 達到試驗壓力后，如圖紙和工藝文件中沒有注明保壓時間時，必須保持試驗壓力10分鐘以上，滲 （漏）液處便是缺陷焊縫。 b 焊縫試驗壓力時，不準敲擊、振動和焊補焊縫。10.4 當圖樣或工藝文件要求用壓縮空氣進行壓力試驗時，應(yīng)按下列規(guī)則進行： a 試驗時，在焊縫外部涂上肥皂水，如焊縫出現(xiàn)氣泡時，說明氣泡處有缺陷； b 在氣壓試驗過程中，焊縫試驗壓力時，不準敲擊、振動和焊補焊縫。10.5 處理缺陷焊縫時，應(yīng)將缺

16、陷鏟除，再重新焊接，并重新進行試驗，直到合格為止；不允許在缺陷焊縫外直接堆焊；10.6 當焊縫需要進行PT（著色探傷）、MT（磁粉探傷）、UT（超聲波探傷）、RT（射線探傷）時，應(yīng)在工藝文件中注明探傷方法、探傷焊縫的質(zhì)量級別、探傷部位和探傷標準，由探傷人員進行無損檢測并出具檢測報告。第四部分鑄 件1 一般要求1.1 采購鑄件時，應(yīng)在訂貨合同、產(chǎn)品圖紙或者技術(shù)協(xié)議上明確鑄件采用的標準、鋼號、相應(yīng)的技術(shù)要求、檢驗項目以及其它附加說明；1.2 所有鑄件鑄后均需按照JB/5000.4-7的規(guī)定進行相應(yīng)的熱處理；對于較大的或加工精度要求較高的鑄件，在二次精整或粗加工后進行退火熱處理。2 牌號、化學(xué)成分和

17、力學(xué)性能2.1 應(yīng)符合下列標準的規(guī)定：鑄鋼類：GB/T11352、6402、7659、8492、5680、2100鑄鐵類：GB9439、1348、9437有色類：GB1173、1175、11763 鑄造要求3.1 鑄造方必須有正規(guī)的理化室，澆注前必須進行爐前化驗；3.2 鑄造方須由技術(shù)人員確立合理的鑄造方法，在合理的工藝指導(dǎo)下方能施工。4 尺寸公新式4.1 鑄件的尺寸公差等級和機加工余量等級應(yīng)符合GB/T6414的規(guī)定。5 鑄造質(zhì)量5.1 所有采用砂型鑄造的鑄件非加工表面都必須進行噴丸或人工打磨處理。粗糙度要求參見表1：鑄件重量(kg)表面粗糙度參數(shù)值2000kgRa2002000kgRa20

18、05.2 鑄件不得有裂紋、縮孔、夾砂、表面凹坑、皺褶、凸臺等缺陷。否則必須通過清理、補焊、打磨等手段予以修平。5.3 鑄件的補焊5.3.1 鑄件缺陷的補焊工藝，要綜合考慮鑄件的自身材質(zhì)、機械性能、后續(xù)熱處理等因素，由技術(shù)人員確定；5.3.2 補焊前必須將工件上的所有缺陷清理干凈，可采用鏟挖、打磨、碳弧所刨、氣割或機械加工等方法清除；5.3.3 對裂紋性缺陷，為防止裂紋擴展，可以在裂紋兩端直徑小于10mm的止裂孔后，再開坡口補焊。5.4 當鑄件有著色、磁粉、射線等探傷要求時，按圖樣或訂貨技術(shù)文件中的說明執(zhí)行。6 鑄件的檢驗記錄 6.1 化學(xué)成分（材質(zhì)證明）報告，力學(xué)性能報告和檢驗試樣（有相關(guān)要求

19、時）；6.2 供貨時的熱處理狀態(tài)；6.3 探傷報告（有相關(guān)要求時）；6.4 主要尺寸、機加工余量，尺寸檢驗記錄；6.5 表面質(zhì)量。第五部分鍛 件1 訂貨要求1.1 訂貨時應(yīng)在訂貨合同、產(chǎn)品圖紙或者技術(shù)協(xié)議上明確鍛件采用的標準、鍛件組別、鋼號、相應(yīng)的技術(shù)要求、檢驗項目以及其它附加說明。1.2 在有爭議時，由技術(shù)人員與鍛造廠家共同商定機加工作量或毛重比值。2 引用標準GB1976、GB6394、GB10561、GB226、GB228、GB229、GB231、GB/T6402、GB/T43383 制造要求3.1 如果圖紙或者技術(shù)協(xié)議沒有特別要求，冶煉方法由供貨方處行決定；3.2 如果圖紙或者技術(shù)協(xié)議

20、沒有特別要求，供貨方可以根據(jù)自己的實際情況選擇鋼錠型號、坯料尺寸和鍛造方法；3.3 鍛件應(yīng)在足夠的鍛造比前提下，采用合理的鍛造工藝方法鍛造成型，保證整個鍛件內(nèi)部充分鍛透、壓實、并得到合適的鍛后組織；3.4 鍛件的尺寸要留有適當?shù)臒崽幚碛嗔亢蜋C械加工余量；3.5 鍛件鍛后應(yīng)該采取合理的冷卻方式或者進行鍛后預(yù)備熱處理，防止鍛件損壞，并具有良好的機械加工性能；3.6 鍛件的最終熱處理應(yīng)按訂貨合同、圖紙或者技術(shù)協(xié)議上規(guī)定的交貨狀態(tài)進行。4 質(zhì)量要求 4.1 鍛件的化學(xué)成分、力學(xué)性能、熱處理檢驗報告、探傷結(jié)果，其結(jié)果應(yīng)符合圖紙或者技術(shù)協(xié)議上所規(guī)定的標準； 4.2 鍛件不允許存在白點、內(nèi)部裂紋和殘余縮孔；

21、 4.3 鍛件表面無裂紋、折疊、端部的毛刺、殘余縮孔、嚴懲不平整和過燒等缺陷。允許對鍛件表面缺陷進行補焊，但須由技術(shù)人員制定詳細的補焊工藝和焊后檢驗方法； 4.4 尺寸和幾何開頭符合鍛件圖樣和工藝要求。5 鍛件的檢驗記錄 5.1 化學(xué)成分（材質(zhì)證明）報告，力學(xué)性能報告和檢驗試樣（有相關(guān)要求時）； 5.2 供貨時的熱處理狀態(tài)； 5.3 探傷報告（有相關(guān)要求時）； 5.4 主要尺寸、機加工余量，尺寸檢驗記錄； 5.5 表面質(zhì)量。第六部分熱 處 理1 應(yīng)用范圍 1.1 本規(guī)范闡述了對本公司產(chǎn)品零件熱處理檢驗的原則標準，其中包括正火、退火、調(diào)質(zhì)、淬火的檢驗，滲碳和滲氮的檢驗； 1.2 本規(guī)范可作為零件

22、熱處理成品驗收的檢驗依據(jù)。2 熱處理的條件 2.1 零件所用鋼材的牌號或化學(xué)成分符合有關(guān)標準的規(guī)定或得到局面確認。 2.2 零件的質(zhì)量證明書上應(yīng)注明毛坯的熱處理狀態(tài)和前期熱處理方式及其相關(guān)的檢驗記錄。 2.3 如果圖紙或者技術(shù)協(xié)議有探傷要求，必要時應(yīng)該附有前期熱處理相關(guān)的探傷報告。 2.4 零件的外觀不允許有尖角、裂紋、縮孔等影響熱處理質(zhì)量的缺陷。 2.5 尺寸應(yīng)留有足夠的機械加工余量、熱處理余量和不可回避的變形量。 2.6 如果零件有力學(xué)性能要求或者有顯微組織的要求，工件應(yīng)留有相應(yīng)的檢驗試料。3 質(zhì)量要求 3.1 外觀：工件表面不得有有害裂紋、傷疤、過燒等缺陷； 3.2 硬度：工件的硬度應(yīng)符

23、合圖紙或技術(shù)協(xié)議的規(guī)定； 3.3 力學(xué)性能：工件的力學(xué)性能指標應(yīng)該符合圖樣或技術(shù)文件的規(guī)定。有檢驗試料的，要求試料與工件同爐熱處理； 3.4 顯微組織：工件的顯微組織應(yīng)符合圖紙和技術(shù)協(xié)議的規(guī)定； 3.5 變形：工件熱處理應(yīng)控制變形，以不影響以后的機械加工和使用性能為準。變形超差可以進行矯正，矯正后需要去應(yīng)力退火。4 檢驗 4.1 確認采用的熱處理方法符合圖紙、技術(shù)協(xié)議和工藝的規(guī)定； 4.2 外觀檢驗：熱處理后，一般工件用肉眼或低倍放大鏡觀察，重要或容易淬裂的工件用超聲波探傷、磁粉探傷或著色探傷的方法檢驗； 4.3 對于退火熱處理，應(yīng)收集并檢驗溫度記錄曲線是否符合退火工藝的要求； 4.4 對于非

24、退火熱處理，應(yīng)收集并檢驗硬度、力學(xué)性能、顯微組織等相關(guān)檢驗記錄是否符合圖紙、技術(shù)協(xié)議和國家標準的要求，并盡可能用儀器進行抽檢驗證（尤其是硬度）； 4.5 變形檢驗：根據(jù)工件的結(jié)構(gòu)開頭或技術(shù)文件的要求，用合適的工、量具檢驗。第七部分 切削加工1 一般技術(shù)要求 1.1 零件加工，應(yīng)符合產(chǎn)品圖紙、工藝規(guī)程及本標準的要求； 1.2 零件應(yīng)按工序檢查驗收，在前道工序檢查合格后，方可轉(zhuǎn)入下道工序； 1.3 批量零部件必須自檢后進行道件報檢； 1.4 各種鑄件、鍛件切削加工中，如發(fā)現(xiàn)有砂眼、縮孔、夾渣、裂紋等缺陷時，在不降低零件強度和使用性能前提下，可分別按照有關(guān)規(guī)定修補處理，經(jīng)檢驗合格后，方可繼續(xù)加工；

25、1.5 結(jié)構(gòu)件必須經(jīng)劃線檢驗?zāi)芊霞庸ひ蠛螅娇蛇M行機加工； 1.6 滾壓精加工的表面，滾壓后不得有脫皮現(xiàn)象。一般光整加工滾壓次數(shù)為1-2次，強化加工最好不超過3-5次。 1.7 經(jīng)過精加工的配合面不應(yīng)有退火、發(fā)藍、變色的現(xiàn)象；最終工序熱處理后的零件表面不應(yīng)有氧化皮； 1.8 精加工后的配合面、磨擦面和定位面等工作表面一般不允許在其上打印標記； 1.9 加工后的零件不允許有毛刺，否則由機加工人員打磨干凈；除有特殊要求，加工后的零件不允許有尖棱和尖角； 1.10 圖樣規(guī)定的倒角和倒圓部位必須滿足；不允許倒角或倒圓的部位，應(yīng)在圖樣或工藝文件上作明確規(guī)定； 1.11 凡機床上無法進行倒角、倒圓的部

26、件，殘留凸臺等,在零件加工后,應(yīng)由鉗工來完成； 1.12 零件上的鐵屑和臟物，由本工序清理干凈后方可轉(zhuǎn)入下道工序； 1.13 擺放零件的場地應(yīng)保持清潔干燥，不準隨地潑水。精加工后的零件擺放時不得直接放在地面上，應(yīng)采取必要的支撐和保護措施，加工面不允許有銹蝕、磕碰、劃傷等影響性能和壽命的缺陷； 1.14 表面粗糙度要求大于Ra3.2的加工面，工序間的轉(zhuǎn)運可不涂防銹油，只要將表面上的水分、油污擦掉即可。結(jié)表面粗糙度在Ra0.4-Ra1.6之間的加工表面，應(yīng)將表面擦洗干凈，涂防銹油； 1.15 入庫后的零件必須整齊地擺放在零件架上，庫房保管人員每月定期檢查，對生銹零件及時處理，重新涂油；對漏涂的部位

27、應(yīng)補涂。 1.16 各種傳動輥、工作輥的動、靜平衡結(jié)果應(yīng)滿足圖紙和技術(shù)文件要求，并提供檢測報告作為零件終檢依據(jù)。2 未注公差 2.1 線性尺寸的未注公差值：mm分段范圍6-3030-120120-400400-10001000-20002000-40004000-8000公差值±0.1±0.2±0.3±0.5±0.8±1.2±2±3 2.2 直線度和平面度的未注公差值：mm分段范圍1010-3030-100100-300300-10001000-3000公差值0.020.050.10.20.30.4注：對于直線度應(yīng)

28、按其相應(yīng)線的長度選擇；對于平面度應(yīng)按其表面的較長一側(cè)或圓表面的直徑選擇2.3 平行度的未注公差等于給出的尺寸公差值或是直線度和平面度的未注公差值中的較大者，應(yīng)取兩要素中的較長者作為基準。2.4 垂直度未注公差值：mm分段范圍100100-300300-10001000-3000公差值0.20.30.40.5 2.5 對稱度、同軸度未注公差值：mm基準分段范圍3030-5050-120120-250250-500500-10001000-30003000-50005000-8000公差值0.150.200.250.300.400.601.001.201.50注：應(yīng)取兩要素中較大者作為基準，較小者

29、作為被溫暖要素。 2.6 鍵槽的對稱度未注公差：mm鍵槽寬度1-66-1010-1818-3030-5050-120公差0.0250.030.040.040.060.08 2.7 螺孔與螺栓通孔未注位置度公差值：mm螺栓直徑M4M5M6M8M10M12M16M20M24M30M36M42M48通孔位置度公差值0.50.50.61.01.01.51.52.02.03.03.03.03.0螺孔位置度公差值0.250.250.30.50.50.750.751.01.01.51.51.51.53 螺紋 3.1 加工的螺紋表面不允許有黑皮、磕碰、亂扣和毛刺等缺陷； 3.2 普通螺紋收尾、退刀槽和倒角尺寸

30、按GB/T3的規(guī)定執(zhí)行； 3.3 內(nèi)、外螺紋旋入側(cè)在加工螺紋前必須倒角，外螺紋為45°，內(nèi)螺紋為60°，倒角深度等于螺紋的深度； 3.4 普通螺紋表面粗糙度要求，內(nèi)螺紋不大于Ra6.3，外螺紋不大于Ra3.2。 3.5 梯形螺紋公差按GB785規(guī)定執(zhí)行，鋸齒形螺紋公差按GB923規(guī)定執(zhí)行； 3.6 梯形、鋸齒形螺紋首尾的虛牙，按牙厚1/2處修去虛牙部分； 3.7 當圖樣中無特殊注明時，普通螺紋的標注長度L不包括螺尾。標注長度L的公差為0-+2P，螺尾部分的長度為2P。 注：P為螺距。4 中心孔 4.1 中心孔需完整保留；若需去除，應(yīng)在圖紙或工藝上注明。 4.2 中心孔的類型

31、、尺寸、表面粗糙度按圖紙可GB145規(guī)定執(zhí)行。5 工藝通用要求 5.1 使用工藝卡（跟道卡）時，就注意前后工序與本工序有關(guān)的內(nèi)容，要明確本工序的加工范圍； 5.2 工藝中編寫找正精度時，要用百（千）分表測量；工藝中不編寫找正精度時，找正應(yīng)確保滿足下道工序的要求； 5.3 重要及精度較高的表面與孔，盡量先粗加工，以便及時發(fā)現(xiàn)毛坯缺陷。上數(shù)控機床精加工的零件，盡量先進行粗加工； 5.4 薄壁零件、精度要求高的零件測量時應(yīng)注意加工時零件溫度對尺寸的影響； 5.5 非加工表面上的澆口、冒口的殘留部分，應(yīng)在有關(guān)工序加工至與本體齊平； 5.6 對箱體、薄壁及剛性較差的零件，在一次裝夾中完成粗、精加工時，精

32、加工前必須松一次壓板或卡爪，并復(fù)檢裝夾精度； 5.7 在加工澆注有軸承合金的零件時，應(yīng)先粗加工，之后檢查軸承合金是否有缺陷及離殼現(xiàn)象，檢查合格才能繼續(xù)加工到尺寸； 5.8 減速機機體、機蓋及其它類似零件，精加工結(jié)合面后應(yīng)在自由狀態(tài)下檢查其不平度； 5.9 熱處理工序應(yīng)在工藝卡（跟道卡）上寫明熱處理種類名稱；對熱處理前的有關(guān)工序，如有粗加工圖則按粗加工圖加工，無粗加工圖則按有關(guān)的余量標準留余量； 5.10 中心回、托輥架口，粗糙度值應(yīng)Ra3.2，表面淬火前的表面粗糙度應(yīng)達Ra3.2，超聲波探傷的糙度值應(yīng)達Ra3.2； 5.11 凡與相關(guān)件同加工后需拆開的零件應(yīng)打成對記號，由本工序操作者按規(guī)定完成

33、； 5.12 機加工要將所有應(yīng)該加工的部分全部加工完成，但圖紙上規(guī)定裝配時配作的部分及要求最后刮研的部分，則留給裝配時制作。6 檢驗記錄 6.1 所有工序都須專檢，并留有可追溯的記錄； 6.2 主要零件的檢驗結(jié)果段填制零件加工檢驗記錄。第八部分裝 配1 一般要求 1.1 進入裝配的零件及部件（包括外協(xié)件、外購件），均須檢驗合格后，方能進行裝配； 1.2 零件在裝配前必須清理和清洗干凈，不得有毛刺、飛邊、氧化皮、銹蝕、切屑、油污、著色劑等； 1.3 裝配前應(yīng)對零、部件配合面、滑動面的主要配合尺寸，特別是過盈配合尺寸及相關(guān)精度進行復(fù)查，確認無誤后方可裝配。如有損傷，應(yīng)經(jīng)技術(shù)部門允許后方可修整； 1

34、.4 裝配過程中的機械加工工序應(yīng)符合圖紙和技術(shù)文件要求； 1.5 裝配過程中的焊接工序應(yīng)符合本標準中有關(guān)焊接的規(guī)定； 1.6 除有特殊要求外，裝配前必須將零件的尖角和銳邊倒鈍；1.7 油漆未干的零、部件不得進行裝配；1.8 產(chǎn)品設(shè)備的機座、機身等零、部件均應(yīng)校正水平（或垂直）。凡產(chǎn)品圖紙和技術(shù)文件中對校正精度無特殊要求時，均按每米不大于0.15mm、且整體不大于1mm校正；1.9 零、部件的各潤滑處，裝配后必須注入適量的潤滑油（或脂）；1.10 裝配過程中，應(yīng)按零、部件分類妥善擺放。嚴禁亂堆放；防止磕、碰、劃傷零件配合表面。對于表面粗糙度低于Ra1.6的加工面應(yīng)墊以橡膠板或軟質(zhì)材料；1.11

35、對于復(fù)雜易變性的零件或長軸，擺放時要考慮擺設(shè)的位置、數(shù)量，防止零件變形；1.12 對于不能及時裝配的零、部件，存放期間，加工表面應(yīng)清理干凈，涂防銹油，進行臨時性防銹處理。對于表面粗糙度Ra1.6的加工表面，應(yīng)立即涂防銹油，并用油紙覆蓋；1.13 零件的配合面及滑動面，在裝配時應(yīng)涂上清潔的潤滑油或潤滑脂；1.14 零、部件在吊運及裝配過程中，對于中小型件，吊裝時盡量使用符合國家規(guī)定的尼龍繩，如用鋼絲繩吊裝零、部件，與加工面接觸時，應(yīng)采用套夾布膠管鋼絲繩，或鋼絲繩與加工面間墊以毛氈，防止零件加工表面被鋼絲繩擦傷；1.15 對于箱體或細長軸類零件，吊裝時，要考慮吊點位置、零件重心，注意安全， 零件變

36、形；1.16 不銹鋼零部件擺放，操作過程中要與碳鋼件隔離，避免不銹鋼零部件受碳鋼污染；1.17 基礎(chǔ)件找正時的固緊位置，應(yīng)盡可能取用地腳螺栓孔的位置；1.18 零部件的結(jié)合面，凡產(chǎn)品圖紙或工藝技術(shù)文件中未作具體規(guī)定的均按0.10mm塞尺不入作為檢驗標準；1.19 零件裝配前各油孔、氣孔、螺孔等應(yīng)清理干凈，并通氣檢查油孔、氣孔是否符合圖紙規(guī)定。如果不能及時裝配時，用膠布封口，防止灰塵或贓物掉入孔內(nèi)；1.20 裝配后無法進入的部位要事先涂底漆和面漆（按涂裝規(guī)程）。2 裝配連接方法2.1 螺釘、螺栓 螺栓、螺釘、螺母緊固時，嚴禁打擊，凡標準或?qū)Ｓ冒馐诌x適用的，一律使用標準或?qū)Ｓ冒馐郑?有規(guī)定擰緊力矩

37、要求的緊固件，必須采用力矩扳手，并按規(guī)定的擰緊力矩緊固； 同一零件用多個螺釘（螺栓）緊固時，各螺釘（螺栓）需交叉、對稱、逐步、均勻擰緊，如有定位銷，應(yīng)從靠近該銷的螺釘（螺栓）開始。不準按排列順序緊固螺釘（螺栓）； 螺母擰緊后，螺栓、螺釘頭部應(yīng)露出螺母端面2-3個螺距； 嚴格按照圖紙及技術(shù)文件上規(guī)定等級的緊固件裝配，不允許用低性能緊固件代替高性能緊固件； 沉頭螺釘緊固后，沉頭要低于孔端面0.4mm以上； 雙螺母緊固，薄螺母應(yīng)置于厚螺母之外； 螺栓連接有防松鋼絲時，鋼絲方向應(yīng)正確，鋼絲應(yīng)保證螺母松動時受阻（如圖1）。圖12.2 銷連接 圓錐銷裝配時應(yīng)與孔進行涂色檢查，其接觸不應(yīng)小于配合長度的60%

38、，并分布均勻； 定位銷打入前，孔和銷都要清除毛刺、油污，裝配時涂潤滑油。定位銷的端面一般應(yīng)突出零件表面。帶螺紋圓錐銷裝入相關(guān)零件后，其大端須沉入相關(guān)件2-3個螺距； 開口銷裝入相關(guān)件后，其尾部須分開，其擴角60°-90°。端頭對其它零件有影響時，可彎成180°（如圖2）。裝配時注意不準敲打開口銷出口處或橫向彎曲，以免折斷；圖2 打入相關(guān)件中的銷子，露出的長度應(yīng)大致相等，盲孔定位銷應(yīng)加工出排氣槽。2.3 鍵連接 平鍵裝配時，不得配制成階梯形。平鍵槽（輪、軸上的）兩側(cè)面應(yīng)均勻接觸，其配合面不得有間隙； 鉤頭鍵、楔鍵裝配時，當圖紙或技術(shù)文件無特殊規(guī)定時，其接觸面積應(yīng)不小

39、于工作面積的70%，且不接觸部分不得集中于一段。鉤頭側(cè)的外露尺寸為斜面長的10%-15%（不包括鉤頭尺寸）。 花鍵裝配時，同時接觸的齒數(shù)不得少于總齒數(shù)三分之二，接觸率在齒長和齒高方向上均不得低于50%。研合時可用0.05mm的塞尺檢查齒側(cè)隙，塞尺不得插入全齒長。 滑動配合的平鍵（或花鍵）裝配后，相配件需移動自如。不得有松緊不勻現(xiàn)象。 裝配的鉤頭鍵和切向鍵，應(yīng)在軸裝入后再進行配研接觸率，兩側(cè)須有間隙。這類鍵在軸壓入前，均應(yīng)準備工藝鍵，在軸與孔予裝時，將工藝鍵裝入（如圖3）。當軸壓入一段后取出工藝鍵，要掌握壓入長度，防止取不出來，工藝鍵與軸（孔）鍵槽兩側(cè)面應(yīng)接觸，但不得太緊，用手能推動，上平面與孔

40、槽底應(yīng)有一定的間隙。圖32.4 過盈連接 壓裝.1 壓裝進壓入力的計算可參考JB/5000.10附錄C；.2 壓裝的軸或套允許有引入端，其導(dǎo)向錐角10°-20°，導(dǎo)錐長度等于或小于配合長度的15%；.3 實心軸壓入盲孔時允許開排氣槽，槽深不大于0.5mm；.4 壓入件表面除特殊要求外，壓裝時須涂清潔的潤滑劑；.5 采用壓力機壓裝時，其壓力機的壓力一般為所需壓入力的3-3.5倍。壓裝過程中壓力變化應(yīng)平穩(wěn)； 熱裝.1 熱裝的加熱方法可參考JB/5000.10附錄B；.2 熱裝零件的加熱溫度根據(jù)零件的材質(zhì)、結(jié)合直徑、過盈量及熱裝的最小間隙等確定，確定方法JB/5000.10附錄D

41、；.3 用油加熱零件的加熱溫度比所用油的閃點低20-30；.4 熱裝后零件應(yīng)自然冷卻，不準急冷；.5 零件熱裝后必須緊靠軸肩或其它相關(guān)定位面，冷縮后間隙不得大于配合長度的0.3/1000mm； 冷裝.1 冷裝時常用的冷卻方法可參考JB/5000.10附錄B選??；.2 冷裝時零件的冷卻溫度及時間的確定方法參見JB/5000.10附錄E；.3 致冷零件取出后應(yīng)立即裝入包容件。對零件表面有厚霜者，不得裝配，應(yīng)重新冷卻。3 典型部件裝配3.1 軸瓦裝配3.1.1 上、下軸瓦應(yīng)按加工時的配對標記裝配；3.1.2 厚壁軸瓦與軸承蓋、軸承座的接合面均應(yīng)接觸緊密，其接觸面積，應(yīng)大于60%，且應(yīng)分布均勻；3.1

42、.3 上、下軸瓦內(nèi)表面與軸的接觸角以外的瓦口部分，應(yīng)開出過渡油楔，瓦口處油楔間隙約等于2倍的瓦與軸的最大設(shè)計間隙；3.1.4 瓦與軸研刮后的抵觸斑點，應(yīng)符合JB/5000.10的規(guī)定；3.2 滾動軸承的裝配3.2.1 裝配滾動軸承前，應(yīng)選擇適當?shù)姆椒ㄇ逑礉崈?；軸承應(yīng)無損傷、無銹蝕、轉(zhuǎn)動應(yīng)靈活及無異常聲響；3.2.2 采用溫差法裝配滾動軸承時，軸承被加熱溫度不得高于120；被冷卻溫度不得低于-80；3.2.3 軸承外圈與軸承座或箱體孔的配合良好，對于部分式軸承座或開式箱體，部分接合面應(yīng)無間隙；用涂色檢驗時，軸承外圈與軸承座在對稱中心線的120°范圍內(nèi)、與軸承蓋在對稱中心線90°

43、;范圍內(nèi)應(yīng)均勻接觸，并應(yīng)采用0.03mm塞尺檢查，塞入長度應(yīng)小于外圈寬度的1/3。軸承外圈與軸承座或開式箱體的各半圓孔間隙不得有夾幫現(xiàn)象；3.2.4 軸承的游隙應(yīng)符合軸承制造廠家的規(guī)定；3.2.5 裝配后在軸承空腔內(nèi)應(yīng)加注50%-65%空腔容積的清潔潤滑脂，但稀油潤滑的軸承，不得加注潤滑脂；3.3 聯(lián)軸器裝配3.3.1 剛性聯(lián)軸器裝配時，兩軸線的徑向位移不得大于0.03mm，兩個半聯(lián)軸器端面的接觸應(yīng)緊密；3.3.2 撓性，齒式、輪胎、鏈條聯(lián)軸器裝配時，執(zhí)行表1的裝配要求：表1：聯(lián)軸器軸孔直徑D/mm兩軸心徑向位移不得大于/mm兩軸線傾斜不得大于端面間隙c不得小/mm1000.050.5/100

44、02.5100-2500.085.0250-4500.101.0/10007.0450-6300.151.5/100010.0630-8000.2012.0注：對于低速軸端（如減速機輸出軸端），兩軸心徑向位移可以選擇下一檔次。3.4 制動器裝配3.4.1 盤式制動器裝配，應(yīng)符合下列要求：a 制動盤的端面跳動不應(yīng)大于0.15mm；b 同一副制動器兩閘瓦工作面的平行度不應(yīng)大于0.5mm；c 閘瓦與制動盤的間隙應(yīng)均勻，其值宜為1mm； 瓦塊式制動器裝配，應(yīng)符合下列要求：a 各閘瓦的理論軸心線與制動輪軸線的同軸度不大于1mm；b 閘瓦鉚釘應(yīng)低于閘皮表面2mm；c 松開閘瓦時，制動器的閘瓦間隙應(yīng)均勻，且

45、不應(yīng)大于2mm；d 制動時，閘瓦與制動輪接觸應(yīng)良好、平穩(wěn)；各閘瓦在長度和寬度方向與制動輪接觸不得小于80%。3.5 密封件裝配 使用密封膠時，應(yīng)將結(jié)合面上的油污、水分、鐵銹及其它污物清除干凈； 壓裝填料密封件時，應(yīng)將填料圈的接口切成45°的剖口，相鄰兩圈的接口，應(yīng)錯開并大于90°。填料圈不宜壓得過緊，壓蓋的壓力，應(yīng)沿圈周均勻分布； 油封裝配時，油封唇部應(yīng)無損傷，應(yīng)在油封唇部和軸表面涂以潤滑脂；油封裝配方向，應(yīng)使介質(zhì)工作壓力把密封圈緊壓在主軸上，不得裝反； 裝配“O”形密封圈時，密封圈不得有扭曲和損傷； 裝配V、U、Y形密封圈時，支承環(huán)、密封環(huán)和壓環(huán)應(yīng)組裝正確，凹槽應(yīng)對著壓力

46、高的一側(cè),唇邊不得損傷,并涂以潤滑脂; 機械密封的裝配應(yīng)符合下列規(guī)定:a 機械密封零件不應(yīng)有損壞、變形；密封面不得有裂紋、擦痕等缺陷；b 裝配過程中應(yīng)保持零件的清潔，不得有銹蝕、異物、灰塵；c 裝配后用手盤動轉(zhuǎn)子應(yīng)轉(zhuǎn)動靈活。3.6 齒輪與齒輪裝配 齒輪（蝸輪）基準端面與軸肩（或定位套端面）應(yīng)貼合，用0.05mm塞尺檢查不入； 相嚙合的圓柱齒輪副的軸向錯位應(yīng)小于5%齒寬，且不大于5mm；齒輪（蝸輪）副嚙合時的齒面接觸斑點不小于表2的規(guī)定，否則需進行跑合、研磨或刮研；表2：精度等級圓柱齒輪圓錐齒輪蝸輪沿齒高沿齒長沿齒高沿齒長沿齒高沿齒長%6507055-7550-7065607456055-755

47、0-7055508405040-7030-6555509304040-7030-654540 齒輪（蝸輪）副裝配后應(yīng)檢查齒側(cè)間隙，并符合圖紙或工藝要求； 齒輪合箱緊固后，結(jié)合面間隙用0.05mm塞尺檢查，局部插入深度不應(yīng)超過結(jié)合面寬度的1/3。此要求應(yīng)在合箱精鏜孔前予以保證；3.7 液壓、氣動和潤滑管道的安裝 管子的準備.1 液壓、氣動和潤滑系統(tǒng)的管子及管路附件均應(yīng)進行檢查，其材質(zhì)、規(guī)格及數(shù)量應(yīng)符合設(shè)計的要求；.2 液壓、氣動和潤滑系統(tǒng)的管子，必須用機械方法切割，不允許用火焰切割，并清除飛邊毛刺；.3 液壓、潤滑系統(tǒng)及氣動系統(tǒng)的管子宜采用冷彎。對大直徑、厚壁的管子必須采用熱彎時，彎制后應(yīng)保持管

48、內(nèi)的清潔度要求； 管道的焊接.1 管道連接時，不得采用強力來消除接口端面的錯邊量，錯邊量不大于管壁厚度的15%，且不得大1.5mm；.2 管道的對接焊必須采用氬弧焊焊接或用氬弧焊打底；對有探傷要求的，須出具合格的探傷報告； 管道的敷設(shè).1 管道排列應(yīng)橫平豎直，整齊美觀；任意每米內(nèi)直線度公差和相互平行度公差不大于2mm，全長不大于5mm；.2 在機體上排列的各種管路應(yīng)相互不干涉，又便于拆卸（尤其是接頭螺紋）。同平面交叉的管路不得接觸； 管道的酸洗、沖洗、吹掃.1 液壓、潤滑管道的除銹、須采用酸洗法。管道的酸洗，應(yīng)在管道配制、焊接完成后進行。對涂有油漆的管子，在酸洗前應(yīng)把油漆除凈；.2 液壓、潤滑

49、系統(tǒng)的管道在酸洗合格后，應(yīng)采用工作介質(zhì)或相當于工作介質(zhì)的液體進行沖洗；.3 管道沖洗完成后，應(yīng)做好相關(guān)的保護（用塑料蓋或膠布進行封堵管口），當要拆卸接頭時，應(yīng)立即封口；當需以管口焊接處理時，對該管道應(yīng)重新進行酸洗和沖洗；當某些管道需要發(fā)往現(xiàn)場安裝，沖洗后除做好嚴格的封口處理外還要進行妥善包裝，完成配制的生產(chǎn)關(guān)系要做好裝配標記；.4 管道沖洗后應(yīng)檢驗沖洗的清潔度，并應(yīng)符合圖紙和工藝文件的要求；.5 氣動系統(tǒng)管道安裝完成后，應(yīng)采用干燥的壓縮空氣進行吹掃。各種閥門及輔助元件不得投入吹掃。氣缸和氣動馬達的接口，應(yīng)封閉；管道吹掃后的清潔度，應(yīng)在排氣口采用白布檢查； 軟管的安裝應(yīng)符合下列規(guī)定：.1 應(yīng)避免

50、急彎：外徑大于30mm的軟管，其最小彎曲半徑不應(yīng)小于管子外徑的9倍；外徑小于等于30mm的軟管，其最小彎曲半徑不應(yīng)小于管子外徑的7倍；.2 與定接頭的連接處，應(yīng)有一段直線過渡部分，其長度不應(yīng)小于管子外徑的5倍；.3 在靜止及隨機移動時，均不得有扭轉(zhuǎn)變形現(xiàn)象；.4 軟管相互間及同其它物件不得摩擦；靠近熱源時，應(yīng)有隔熱措施； 其它.1 潤滑脂系統(tǒng)的管路中，給油器或分配器與潤滑點間的管道，應(yīng)充滿潤滑脂，管內(nèi)不得有空隙；.2 雙缸同步回路中兩液壓缸管道應(yīng)對稱敷設(shè)；.3 液壓泵和液壓馬達的排放油管位置，應(yīng)稍高于液壓泵和液壓馬達本體的高度。4 設(shè)備的試運轉(zhuǎn)檢查4.1 原則要求：所有設(shè)備在出廠前，均應(yīng)對技術(shù)

51、文件中規(guī)定的所有功能和動作進行試驗和檢查。試車應(yīng)按先手動后電動，先點動，后連續(xù)的方式進行；4.2 回轉(zhuǎn)類設(shè)備4.2.1 設(shè)備裝配完成后，對回轉(zhuǎn)零件靈活情況進行檢查，應(yīng)達到用手能輕松轉(zhuǎn)動，且可停任意角度。各潤滑點必須加上足夠的潤滑油脂；4.2.2 對有動、靜平衡要求的回轉(zhuǎn)類零件，必須查看零件的動靜平衡報告是否符合有關(guān)技術(shù)文件的要求；4.2.3 連接到動力源的輥類設(shè)備應(yīng)進行設(shè)備的試運轉(zhuǎn)工作，試運轉(zhuǎn)時間不得少于20分鐘，檢查回轉(zhuǎn)零件的振動情況（振動噪音低，振幅?。┘拜S承痊的溫升情況（軸承溫升不得超過35，且最高溫度不得超過70；4.2.4 對輥類設(shè)備（如糾偏輥、張力輥、轉(zhuǎn)向輥和夾送輥等），必須按有關(guān)

52、圖紙和技術(shù)資料的要求對輥子的中心標高（須做好樣沖標記）和各個輥子的水平度進行檢查，多輥之間中心距及輥子的平行度達到圖紙要求，并做好檢驗記錄；4.3 擺動類和直線運動類設(shè)備4.3.1 對設(shè)備的擺動和直線運動情況進行試驗，往復(fù)運行三次以上，要求設(shè)備動作靈活，不得與機架及其它零部件發(fā)生干涉、碰撞；4.3.2 對擺動和直線運動的極限情況進行檢查并做好記錄，重點檢查擺動角度、直線運動和行程、兩極限點的位置等是否符合設(shè)計的要求；4.3.3 直線運動類設(shè)備還要求檢查支承軌道的標高情況并做好記錄；4.4 傳動機構(gòu)4.4.1 傳動機構(gòu)試運轉(zhuǎn)應(yīng)符合下列規(guī)定：1） 皮帶不得啃邊、打滑；2） 鏈條和鏈輪運轉(zhuǎn)應(yīng)平穩(wěn)，不

53、得有啃卡和異常噪音；3） 齒輪運轉(zhuǎn)時，不得有異常噪音和振動；4） 離合器的動作應(yīng)靈活、可靠；5） 平衡部件的配重應(yīng)準確；6） 各緊固件、連接件不得有松動現(xiàn)象；4.4.2 油缸、氣缸、絲桿類傳動的設(shè)備要求檢查其行程是否符合設(shè)備的相關(guān)要求，并做好記錄；4.5 安全防護及調(diào)節(jié)、制動裝置；4.5.1 調(diào)速器、調(diào)壓器、調(diào)力矩（力）裝置、安全閥、緊急切斷閥、事故放散閥、事故復(fù)位裝置等應(yīng)按設(shè)備技術(shù)文件或設(shè)計規(guī)定進行試驗或模擬試驗；4.5.2 制動器、限位裝置在制動、限位時，動作應(yīng)準確、靈敏、平穩(wěn)、可知。5 設(shè)備的關(guān)聯(lián)尺寸檢查5.1 設(shè)備與基礎(chǔ)的聯(lián)結(jié)尺寸檢查：檢查設(shè)備制造圖上所標注的所有與基礎(chǔ)相關(guān)的尺寸，重點為孔的中心距、設(shè)備中心的標高、孔的對角線誤差等。所有檢查項目如無規(guī)定，一般按中心距誤差±1mm，設(shè)備中心標高±1.2mm，對角線誤差±1.2mm執(zhí)行。5.2 設(shè)備的聯(lián)結(jié)尺寸檢查對設(shè)備上聯(lián)結(jié)處尺寸檢查重點為電機與減速機、減速機與被傳動零部件中心線的重和情況，其具體要求參照前面的聯(lián)軸器等部件的裝配要求進行。5.3 與其它設(shè)備的聯(lián)結(jié)尺寸檢查對設(shè)備上與相鄰單體設(shè)