論文塑料端蓋的模具設(shè)計(jì)

1、南昌航空大學(xué)塑料模課程設(shè)計(jì)摘要塑料制品已在工業(yè)，農(nóng)業(yè)，國(guó)防和日常生活中的方面得到廣泛應(yīng)用。特別是在電子業(yè)中則為突出。電子產(chǎn)品的外客大部分是塑料制品，產(chǎn)品性能的提高要求高素質(zhì)的塑料模具和塑料性能。成型工藝和制品的設(shè)計(jì)。塑料制品的成型方法很多。其主要用于是注射，擠出，壓制，壓鑄和氣壓成型等和氣壓成型等。而注射模，擠出約占成型總數(shù)的60%以上。注射成型分為加料，熔融塑料，注射制件冷卻和制件脫模等五個(gè)步驟。當(dāng)然如利用電氣控制，可實(shí)現(xiàn)半自動(dòng)化或自動(dòng)化作業(yè)。塑料注射模主要用于熱塑料制品的成型，已成功的用于成型熱固塑性塑料制品，它是塑料制品生產(chǎn)中十分重要的工藝裝置。注射模的基本組成是：定模機(jī)構(gòu)、動(dòng)模機(jī)構(gòu)、澆

2、注系統(tǒng)、導(dǎo)向裝置、頂出機(jī)構(gòu)、芯機(jī)構(gòu)、冷卻和加熱裝置、排氣系統(tǒng)。因注射模成型的廣泛適用，正是我這個(gè)設(shè)計(jì)的根本出發(fā)點(diǎn)。 目錄第一章塑料的工藝分析42.1塑件成型工藝性分析 42.2原料（ABS）的成型特性和工藝參數(shù) 42.2.1ABS塑料主要的性能指標(biāo) 42.2.2ABS的注射成型工藝參數(shù)5第二章注塑設(shè)備的選擇63.1注射成型工藝條件 63.1.1模具所需塑料熔體注射量 63.1.2分型面上的投影面積及所需鎖模力 63.2選擇注射機(jī) 63.3模架的選定 6注射機(jī)的校核 73.4.1最大注射量的校核 73.4.2鎖模力校核 73.4.3模具與注射機(jī)安裝部分相關(guān)尺寸校核 8第三章型腔布局與分型面設(shè)計(jì)9

3、4.1 94.2 9第五章澆注系統(tǒng)的設(shè)計(jì) 115.1主流道的設(shè)計(jì)115.2主流道襯套的固定115.3分流道的設(shè)計(jì)125.4澆口的設(shè)計(jì)135.4.1澆口的選用135.4.2澆口位置的選用135.4.3澆注系統(tǒng)的平衡135.4.4排氣的設(shè)計(jì)14第六章成型零件的設(shè)計(jì) 156.1成型零件的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)156.1.1凹模結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)156.1.2結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)166.2成型零件工作尺寸計(jì)算166.2.1外形尺寸176.2.217第七章合模導(dǎo)向機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì) 197.1導(dǎo)柱結(jié)構(gòu)197.2導(dǎo)套結(jié)構(gòu)20第八章脫模機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì) 218.1脫模機(jī)構(gòu)的總體原則218.2推桿設(shè)計(jì)218.2.1推桿的形狀218.2.221.3推件板設(shè)計(jì)的

4、要點(diǎn)22第九章溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)的設(shè)計(jì) 239.1模具冷卻系統(tǒng)的設(shè)計(jì)239.2模具加熱系統(tǒng)的設(shè)計(jì)24第十章模具的裝配 2510.1模具的裝配順序 2510.2開模過(guò)程分析 26參考文獻(xiàn) 27外文資料中文譯文致謝 第一章塑料的工藝分析1.1塑件元件圖及技術(shù)要求技術(shù)要求：1.壁厚均勻；2.塑件不可以有裂紋和變形缺陷；2.2原料（ABS）的成型特性和工藝參數(shù)丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物ABS樹脂微黃色或白色不透明，是丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物。丙烯腈使聚合物耐油，耐熱，耐化學(xué)腐蝕，丁二烯使聚合物具有優(yōu)越的柔性，韌性；苯乙烯賦予聚合物良好的剛性和加工流動(dòng)性。因此ABS樹脂具有突出的力學(xué)性能和良好的綜合性能

5、。同時(shí)具有吸濕性強(qiáng)，但原料要干燥，它的塑件尺寸穩(wěn)定性好，塑件盡可能偏大的脫模斜度。2.2.1ABS塑料主要的性能指標(biāo)密度 (g/ cm) 1.031.05收縮率 % 0.30.8熔 點(diǎn) 130160熱變形溫度 45N/cm 6598彎曲強(qiáng)度 Mpa 80拉伸強(qiáng)度 MPa 3549拉伸彈性模量 GPa 1.8彎曲彈性模量 Gpa 1.4壓縮強(qiáng)度 Mpa 1839缺口沖擊強(qiáng)度 kJ/ 1120硬 度 HR R6286體積電阻系數(shù) cm 1013擊穿電壓 Kv.mm-1 15介電常數(shù) 60Hz 3.72.2.2ABS的注射成型工藝參數(shù)注塑機(jī)類型 螺桿式噴嘴形式 通用式 計(jì)算收縮率 0.30.8預(yù)熱溫

6、度 8085時(shí)間 h 23料筒后段 150170料筒中段 165180料筒前段 180200噴嘴溫度 170180模具溫度 5080注塑壓 MPa 60100保壓 MPa 4060注塑時(shí)間 S 2090高壓時(shí)間 S 05冷卻時(shí)間 S 20120周期 S 50220螺桿轉(zhuǎn)速 r/min 30后處理 紅外線烘燈鼓風(fēng)烘箱 溫度 70 時(shí)間 S 24第三章注塑設(shè)備的選擇3.1注射成型工藝條件3.1.1模具所需塑料熔體注射量³，收縮率為0.3%-0.8%，計(jì)算其平均密度為1.04 g/m³，平均收縮率為0.55。一幅模具所需塑料的體積：V= n V1 + V2 =1.6nV1=1.6

7、×2 ×3.3=10.56cm³式中V1單個(gè)塑件的體積；V2澆注系統(tǒng)的體積（在學(xué)校設(shè)計(jì)時(shí)V2=0.6 nV1）；n初步設(shè)定的型腔數(shù)量（取2）。質(zhì)量M=V=11.1g。3.1.2分型面上的投影面積及所需鎖模力塑件和流道凝料在分型面上的投影面積：A= n A1 + A2 =1.35nA1=113.4cm2式中A1單個(gè)塑件在分型面上的投影面積；A2流道凝料在分型面上的投影面積。所需鎖模力：Fm=(n A1 + A2) P型 =396.9KN式中P型塑料熔體對(duì)型腔的平均壓力（取35MPa）。3.2選擇注射機(jī)根據(jù)塑料制品的體積或質(zhì)量，查書可選定注塑機(jī)型號(hào)為SYS-30。3.

8、3模架的選定根據(jù)塑件選定模架為：S2030BI353570。見(jiàn)圖3.1：圖3-1塑件模架3.4注射機(jī)的校核3.4.1最大注射量的校核注塑機(jī)的最大注塑量應(yīng)大于制品的質(zhì)量或體積（包括流道及澆口凝料和飛邊），通常注塑機(jī)的實(shí)際注塑量最好是注塑機(jī)的最大注塑量的80%。所以選用的注塑機(jī)最大注塑量應(yīng)滿足：0.8 V機(jī) V塑V澆式中V機(jī)注塑機(jī)的最大注塑量，30cm3 V塑塑件的體積，該產(chǎn)品V塑3.3cm3 V澆澆注系統(tǒng)體積，該產(chǎn)品V澆3.96cm3故 V機(jī)10.56cm3選定的注塑機(jī)的注射容積為30cm3，滿足要求。 3.4.2鎖模力校核 鎖模力是指注射機(jī)的鎖模機(jī)構(gòu)對(duì)模具所施加的最大夾緊力。當(dāng)高壓的塑料熔體充

9、滿型腔時(shí)，會(huì)沿鎖模力方向產(chǎn)生一個(gè)很大的帳型力。因此，注射機(jī)的鎖模力必須大于該模的帳型力，即F k0AP塑式中P塑型腔的平均壓力；k0 鎖模力安全系數(shù)，一般取k01.11.2，本設(shè)計(jì)取1.2；F注塑機(jī)的額定鎖模力。故F k0AP塑476.28KN，選定的注塑機(jī)的壓力為500KN，滿足要求。3.4.3模具與注射機(jī)安裝部分相關(guān)尺寸校核A 模具閉合高度長(zhǎng)寬尺寸要與注塑機(jī)模板尺寸和拉桿間距相合適模具長(zhǎng)×模具寬<拉桿面積=190mm×300mm B模具閉合高度校核模具閉合高度=150mm故滿足HmaxHHmin。（1） 開模行程校核 注塑機(jī)的最大行程與模具厚度有關(guān)（如全液壓合模機(jī)

10、構(gòu)的注塑機(jī)），故注塑機(jī)的開模行程應(yīng)滿足下式： S機(jī)注塑機(jī)最大開模行程，180mm; H1頂出距離，16mm； H2包括澆注系統(tǒng)在內(nèi)的塑件高度，30mm; S機(jī)(H模Hmin)H1H2(510)因?yàn)楸灸＞叩臐沧⑾到y(tǒng)和塑件的特殊關(guān)系，澆注系統(tǒng)和塑件的高度就已經(jīng)包括了頂出距離。故： 180(15075)46(510)滿足條件。第四章型腔布局與分型面設(shè)計(jì)4.1型腔的布局考慮到模具成型零件和抽芯結(jié)構(gòu)以及出模方式的設(shè)計(jì)，模具的型腔排列方式如圖4-1所示：圖3-1型腔圖4.2分型面的設(shè)計(jì)分型面位置選擇的總體原則，是能保證塑件的質(zhì)量、便于塑件脫模及簡(jiǎn)化模具的結(jié)構(gòu)，分型面受到塑件在模具中的成型位置、澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)

11、、塑件的結(jié)構(gòu)工藝性及精度、嵌件位置形狀以及推出方法、模具的制造、排氣、操作工藝等多種因素的影響，因此在選擇分型面時(shí)應(yīng)綜合分析比較具體可以從以下方面進(jìn)行選擇。1.分型面應(yīng)選在塑件外形最大輪廓處。2.便于塑件順利脫模，盡量使塑件開模時(shí)留在動(dòng)模一邊。3.保證塑件的精度要求。4.滿足塑件的外觀質(zhì)量要求。5.便于模具加工制造。6.對(duì)成型面積的影響。7.對(duì)排氣效果的影響。8.對(duì)側(cè)向抽芯的影響。圖4-2塑件分型面第五章澆注系統(tǒng)的設(shè)計(jì)5.1主流道的設(shè)計(jì)主流道是一端與注射機(jī)噴嘴相接觸，可看作是噴嘴的通道在模具中的延續(xù)，另一端與分流道相連的一段帶有錐度的流動(dòng)通道。形狀結(jié)構(gòu)如圖5-1所示，其設(shè)計(jì)要點(diǎn)：圖5-1主流道

12、結(jié)構(gòu)主流道設(shè)計(jì)成圓錐形，其錐角可取2°6°，流道壁表面粗糙度取Ra=0.63m，且加工時(shí)應(yīng)沿道軸向拋光。主流道前端凹坑球面半徑R2比注射機(jī)的噴嘴球半徑R1大12 mm；球面凹坑深度35mm；主流道始端入口直徑d比注射機(jī)的噴嘴孔直徑大0.51mm。主流道末端呈圓無(wú)須過(guò)渡，圓角半徑r=13mm。主流道長(zhǎng)度L以小于60mm為佳，最長(zhǎng)不宜超過(guò)95mm。主流道常開設(shè)在可拆卸的主流道襯套上；其材料常用T10A鋼，熱處理淬火后硬度5357HRC。5.2主流道襯套的設(shè)計(jì)因?yàn)椴捎玫挠型羞缶?，所以用定位圈配合固定在模具的面板上。定位圈也是?biāo)準(zhǔn)件，外徑為150mm，內(nèi)徑28mm。 具體固定形式如

13、圖5-2所示：圖5-2襯套結(jié)構(gòu)5.3分流道的設(shè)計(jì)分流道是脫澆板下水平的流道。為了便于加工及凝料脫模，分流道大多設(shè)置在分型面上，分流道截面形狀一般為圓形梯形U形半圓形及矩形等，工程設(shè)計(jì)中常采用梯形截面加工工藝性好，且塑料熔體的熱量散失流動(dòng)阻力均不大，一般采用下面的經(jīng)驗(yàn)公式可確定其截面尺寸： 式中：B梯形大底邊的寬度（mm）m塑件的重量（g）L分流道的長(zhǎng)度（mm） H梯形的高度（mm）質(zhì)量大約43.2g，分流道的長(zhǎng)度預(yù)計(jì)設(shè)計(jì)成50mm長(zhǎng)，且有4個(gè)型腔，所以取B為8mm=5.333mm 取H為6mm根據(jù)實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)，我們可以選擇截面直徑為8mm，H=6mm。梯形小底邊寬度取6mm。另外由于使用了水口板（

14、即我們所說(shuō)的定模板和中間板之間再加的一塊板），分流道必須做成梯形截面，便于分流道和主流道凝料脫模。如下圖5-3所示圖5-3分流道截面圖分流道長(zhǎng)度要盡可能短，且少?gòu)澱?，便于注射成型過(guò)程中最經(jīng)濟(jì)地使用原料和注射機(jī)的能耗，減少壓力損失和熱量損失。將分流道設(shè)計(jì)成直的，總長(zhǎng)100mm。由于分流道中與模具接觸的外層塑料迅速冷卻，只有中心部位的塑料熔體的流動(dòng)狀態(tài)較為理想，因面分流道的內(nèi)表面粗糙度Ra并不要求很低，一般取1.6m左右既可，這樣表面稍不光滑，有助于塑料熔體的外層冷卻皮層固定，從而與中心部位的熔體之間產(chǎn)生一定的速度差，以保證熔體流動(dòng)時(shí)具有適宜的剪切速率和剪切熱。本模具的流道布置形式采用平衡式, 如

15、圖5-2所示。5.4澆口的選擇澆口亦稱進(jìn)料口，是連接分流道與型腔的通道，除直接澆口外，它是澆注系統(tǒng)中截面最小的部分，但卻是澆注系統(tǒng)的關(guān)鍵部分，澆口的位置、形狀及尺寸對(duì)塑件性能和質(zhì)量的影響很大。5.4.1澆口的選用它是流道系統(tǒng)和型腔之間的通道,這里我們采用潛伏式澆口：它常用于成型中、小型塑料件的一模多腔的模具中，也可用于單型腔模具或表面不允許有較大痕跡的塑件。5.4.2澆口位置的選用模具設(shè)計(jì)時(shí)，澆口的位置及尺寸要求比較嚴(yán)格，初步試模后還需進(jìn)一步修改澆口尺寸，無(wú)論采用何種澆口，其開設(shè)位置對(duì)塑件成型性能及質(zhì)量影響很大，因此合理選擇澆口的開設(shè)位置是提高質(zhì)量的重要環(huán)節(jié)，同時(shí)澆口位置的不同還影響模具結(jié)構(gòu)。

16、總之要使塑件具有良好的性能與外表，一定要認(rèn)真考慮澆口位置的選擇。通常要考慮以下幾項(xiàng)原則：盡量縮短流動(dòng)距離。澆口應(yīng)開設(shè)在塑件壁厚最大處正文。必須盡量減少熔接痕。應(yīng)有利于型腔中氣體排出?？紤]分子定向影響。避免產(chǎn)生噴射和蠕動(dòng)。澆口處避免彎曲和受沖擊載荷。注意對(duì)外觀質(zhì)量的影響。5.4.3澆注系統(tǒng)的平衡對(duì)于中小型塑件的注射模具己廣泛使用一模多腔的形式，設(shè)計(jì)應(yīng)盡量保證所有的型腔同時(shí)得到均一的充填和成型。一般在塑件形狀及模具結(jié)構(gòu)允許的情況下，應(yīng)將從主流道到各個(gè)型腔的分流道設(shè)計(jì)成長(zhǎng)度相等、形狀及截面尺寸相同（型腔布局為平衡式）的形式，否則就需要通過(guò)調(diào)節(jié)澆口尺寸使各澆口的流量及成型工藝條件達(dá)到一致，這就是澆注系

17、統(tǒng)的平衡。顯然，我們?cè)O(shè)計(jì)的模具是平衡式的，即從主流道到各個(gè)型腔的分流道的長(zhǎng)度相等，形狀及截面尺寸都相同。5.4.4排氣的設(shè)計(jì)其設(shè)計(jì)往往主要靠實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)，通過(guò)試模與修模再加以完善，此模我們利用模具零部件的配合間隙及分型面自然排氣。第六章成型零件的設(shè)計(jì)模具中決定塑件幾何形狀和尺寸的零件稱為成型零件，包括凹模、型芯、鑲塊、成型桿和成型環(huán)等。成型零件工作時(shí)，直接與塑料接觸，塑料熔體的高壓、料流的沖刷，脫模時(shí)與塑件間還發(fā)生摩擦。因此，成型零件要求有正確的幾何形狀，較高的尺寸精度和較低的表面粗糙度，此外，成型零件還要求結(jié)構(gòu)合理，有較高的強(qiáng)度、剛度及較好的耐磨性能。設(shè)計(jì)成型零件時(shí)，應(yīng)根據(jù)塑料的特性和塑件的結(jié)構(gòu)

18、及使用要求，確定型腔的總體結(jié)構(gòu)，選擇分型面和澆口位置，確定脫模方式、排氣部位等，然后根據(jù)成型零件的加工、熱處理、裝配等要求進(jìn)行成型零件結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)，計(jì)算成型零件的工作尺寸，對(duì)關(guān)鍵的成型零件進(jìn)行強(qiáng)度和剛度校核。6.1成型零件的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)6.1.1凹模結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)凹模是成型產(chǎn)品外形的主要部件，其結(jié)構(gòu)特點(diǎn)是隨產(chǎn)品的結(jié)構(gòu)和模具的加工方法而變化。組合鑲拼方式的優(yōu)點(diǎn)：對(duì)于形狀復(fù)雜的型腔，若采用整體式結(jié)構(gòu)，比較難加工。所以采用組合式的凹模結(jié)構(gòu)。同時(shí)可以使凹模邊緣的材料的性能低于凹模的材料，避免了整體式凹模采用一樣的材料不經(jīng)濟(jì)，由于凹模的鑲拼結(jié)構(gòu)可以通過(guò)間隙利于排氣，減少母模熱變形。對(duì)于母模中易磨損的部位采用鑲拼式，可

19、以方便模具的維修，避免整體的凹模報(bào)廢。組合式凹模簡(jiǎn)化了復(fù)雜凹模的機(jī)加工工藝，有利于模具成型零件的熱處理和模具的修復(fù)，有利于采用鑲拼間隙來(lái)排氣，可節(jié)省貴重模具材料。本設(shè)計(jì)凹模結(jié)構(gòu)如圖6-1所示。圖6-1凹模結(jié)構(gòu)圖6.1.2型芯結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)整體嵌入式型芯，適用于小型塑件的多腔模具及大中型模具中。最常用的嵌入裝配方法是臺(tái)肩墊板式，其他裝配方法還有通孔螺釘聯(lián)接式，沉孔螺釘聯(lián)接式。本設(shè)計(jì)型芯結(jié)構(gòu)如圖6-2所示。圖6-2型芯結(jié)構(gòu)圖6.2成型零件工作尺寸計(jì)算所謂成型零件的工作尺寸是指成型零件上直接構(gòu)成型腔腔體的部位的尺寸，其直接對(duì)應(yīng)塑件的形狀與尺寸。鑒于影響塑件尺寸精度的因素多且復(fù)雜，塑件本身精度也難以達(dá)到高精

20、度，為了計(jì)算簡(jiǎn)便，規(guī)定如下：塑件的公差：塑件的公差規(guī)定按單向極限制，制品外輪廓尺寸公差取負(fù)值“”，制品叫做腔尺寸公差取正值“”，若制品上原有公差的標(biāo)注方法與上不符，則應(yīng)按以上規(guī)定進(jìn)行轉(zhuǎn)換。而制品孔中心距尺寸公差按對(duì)稱分布原則計(jì)算，即取。模具制造公差：實(shí)踐證明，模具制造公差可取塑件公差的，即z=，而且按成型加工過(guò)程中的增減趨向取“+”、“-”符號(hào)，型腔尺寸不斷增大，則取“+z”,型芯尺寸不斷減小則取“-z”，中心距尺寸取“”?，F(xiàn)取。模具的磨損量：實(shí)踐證明，對(duì)于一般的中小型塑件，最大磨損量可取塑件公差的，對(duì)于大型塑件則取以下。另外對(duì)于型腔底面（或型芯端面），因?yàn)槊撃７较虼怪保誓p量c=0。塑件的

21、收縮率：塑件成型后的收縮率與多種因素有關(guān)，通常按平均收縮率計(jì)算。=%=2% 模具在分型面上的合模間隙：由于注射壓力及模具分型面平面度的影響，會(huì)導(dǎo)致動(dòng)模、定模注射時(shí)存在著一定的間隙。一般當(dāng)模具分型的平面度較高、表面粗糙度較低時(shí)，塑件產(chǎn)生的飛邊也小。飛邊厚度一般應(yīng)小于是0.020.1mm。根據(jù)公式： LM=85mm, LM=86.40=31.5mm, LM=31.83=18mm, LM=18.60=2mm, LM=2.34根據(jù)公式：HM=27mm, HM =27.28=3mm, HM =3.32=5mm, HM =5.3606.2.2內(nèi)腔尺寸根據(jù)公式： LM =5mm, LM=5.19=18.5m

22、m, LM=18.96=12mm, LM=12.33=3mm, LM=3.15根據(jù)公式：M=27mm, M =27.28=3mm, M =3.29=40mm, M =41.03=32mm, M =32.87第七章合模導(dǎo)向機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì)導(dǎo)柱導(dǎo)向機(jī)構(gòu)設(shè)計(jì)要點(diǎn)：小型模具一般只設(shè)置兩根導(dǎo)柱，當(dāng)其元合模方位要求，采用等徑且對(duì)稱布置的方法，若有合模方位要求時(shí)，則應(yīng)采取等徑不對(duì)稱布置，或不等徑對(duì)稱布置的形式。大中型模具常設(shè)置三個(gè)或四個(gè)導(dǎo)柱，采取等徑不對(duì)稱布置，或不等徑對(duì)稱布置的形式。直導(dǎo)套常應(yīng)用于簡(jiǎn)單模具或模板較薄的模具；型帶頭導(dǎo)套主要應(yīng)用于復(fù)雜模具或大、中型模具的動(dòng)定模導(dǎo)向中；型帶頭導(dǎo)套主要應(yīng)用于推出機(jī)構(gòu)的導(dǎo)

23、向中。導(dǎo)向零件應(yīng)合理分布在模具的周圍或靠近邊緣部位；導(dǎo)柱中心到模板邊緣的距離一般取導(dǎo)柱固定端的直徑的11.5倍；其設(shè)置位置可參見(jiàn)標(biāo)準(zhǔn)模架系列。導(dǎo)柱常固定在方便脫模取件的模具部分；但針對(duì)某些特殊的要求，如塑件在動(dòng)模側(cè)依靠推件板脫模，為了對(duì)推件板起到導(dǎo)向與支承作用，而在動(dòng)模側(cè)設(shè)置導(dǎo)柱.。為了確保合模的分型面良好貼合，導(dǎo)柱與導(dǎo)套在分型面處應(yīng)設(shè)置承屑槽；一般都是削去一個(gè)面，或在導(dǎo)套的孔口倒角。導(dǎo)柱工作部分的長(zhǎng)度應(yīng)比型芯端面的高度高出68mm，以確保其導(dǎo)向作用。應(yīng)確保各導(dǎo)柱、導(dǎo)套及導(dǎo)向孔的軸線平行，以及同軸度要求，否則將影響合模的準(zhǔn)確性，甚至損壞導(dǎo)向零件。導(dǎo)柱工作部分的配合精度采用H7/f7（低精度時(shí)可

24、采用H8/f8或H9/f9）；導(dǎo)柱固定部分的配合精度采用H7/k6（或H7/m6）。導(dǎo)套與安裝之間一般用H7/m6的過(guò)渡配合，再用側(cè)向螺釘防止其被拔出。對(duì)于生產(chǎn)批量小、精度要求不高的模具，導(dǎo)柱可直接與模板上加工的導(dǎo)向孔配合。通常導(dǎo)向孔應(yīng)做志通孔；如果型腔板特厚，導(dǎo)向孔做成盲孔時(shí)，則應(yīng)在盲孔側(cè)壁增設(shè)通氣孔，或在導(dǎo)柱柱身、導(dǎo)向孔開口端磨出排氣槽；導(dǎo)向孔導(dǎo)滑面的長(zhǎng)度與表面粗糙度可根據(jù)同等規(guī)格的導(dǎo)套尺寸來(lái)取，長(zhǎng)度超出部分應(yīng)擴(kuò)徑以縮短滑配面。7.1導(dǎo)柱結(jié)構(gòu)帶頭導(dǎo)柱如圖7-1所示圖7-1導(dǎo)柱圖7.2導(dǎo)套結(jié)構(gòu)帶頭導(dǎo)套如圖7-2所示圖7-2導(dǎo)套圖第八章脫模機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì)8.1脫模機(jī)構(gòu)設(shè)計(jì)的總原則要求在開模過(guò)程中塑

25、件留在動(dòng)模一側(cè)，以便推出機(jī)構(gòu)盡量設(shè)在動(dòng)模一側(cè)，從而簡(jiǎn)化模具結(jié)構(gòu)。正確分析塑件對(duì)模具包緊力與粘附力的大小及分布，有針對(duì)性地選擇合理的推出裝置和推出位置，使脫模力的大小及分布與脫模阻力一致；推出力作用點(diǎn)應(yīng)靠近塑件對(duì)凸模包緊力最大的位置，同時(shí)也應(yīng)是塑件剛度與強(qiáng)度最大的位置；力的作用面盡可能大一些，以防止塑件在被推出過(guò)程中變形或損壞。推出位置應(yīng)盡可能設(shè)在塑件內(nèi)部或?qū)λ芗庥^影響不大的部位，以力求良好的塑件外觀。推出機(jī)構(gòu)應(yīng)結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，動(dòng)作可靠（即：推出到位、能正確復(fù)位且不與其他零件相干涉，有足夠的強(qiáng)度與剛度），遠(yuǎn)動(dòng)靈活，制造及維修方便。8.2推桿設(shè)計(jì)8.2.1推桿的形狀如圖8-1所示圖8-1推桿圖8.2.

26、2推桿的位置和布局應(yīng)設(shè)在脫模阻力大的部位，均勻布置。應(yīng)保證塑件被推出時(shí)受力均勻，推出平衡，不變形；當(dāng)塑件各處脫模阻力相同時(shí)，則均勻布置；若某個(gè)部位脫模阻力特大，則該處應(yīng)增加推數(shù)目。推桿應(yīng)盡可能設(shè)在塑件厚壁、凸緣、加強(qiáng)等塑件強(qiáng)度、剛度較大處；當(dāng)結(jié)構(gòu)特殊，需要推在薄壁處時(shí)，可采用盤狀推桿以增大接觸面積。推桿的設(shè)置不應(yīng)影響凸模強(qiáng)度與壽命。當(dāng)推在端面則距型芯側(cè)壁10.13mm；當(dāng)推桿設(shè)置在型芯內(nèi)部推在塑件內(nèi)部時(shí)，推桿孔距型芯側(cè)壁23mm。在模內(nèi)排氣困難的部位應(yīng)設(shè)置推桿，以利于用配合間隙排氣。若塑件上不允許有推桿痕跡時(shí)，可在塑件外側(cè)設(shè)置溢料槽，從而靠推桿推在溢料槽內(nèi)的凝料上而帶塑件。8.3推件板設(shè)計(jì)的要

27、點(diǎn)推件板與型芯應(yīng)呈3°10°的推面配合，以減少遠(yuǎn)動(dòng)摩擦，并起輔助定位以防止推件板偏心而溢料；推件板與型芯側(cè)壁之間應(yīng)有0.200.25mm的間隙，以防止兩者間的擦傷而或卡死，推件板與型芯間的配合間隙以不產(chǎn)生塑料溢料為準(zhǔn)，塑料的最大溢料間隙可查表，推件板與型芯相配合的表面粗糙度可以取Ra0.80.4m。推件板可用經(jīng)調(diào)質(zhì)處理的45鋼制造，對(duì)要求比較高的模具，也可以采用T8或T10等材料，并淬硬到5355HRC，有時(shí)也可以在推件板上鑲淬火襯套以延長(zhǎng)壽命。當(dāng)用推件板脫出元通孔的大型深腔殼體類塑件時(shí)，應(yīng)在型芯上增設(shè)一個(gè)進(jìn)氣裝置，以避免塑件脫模時(shí)在型芯與塑件間形成真空。推件板復(fù)位后，在推板與動(dòng)模座板間應(yīng)留有為保護(hù)模具的23mm空隙。第九章溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)的設(shè)計(jì)9.1模具冷卻系統(tǒng)的設(shè)計(jì)根據(jù)模具冷卻系統(tǒng)設(shè)計(jì)原則：冷卻水