沖壓模具制造

1、沖壓模具制造1.1模具制造簡述 在一定的制造裝備和制造工藝條件下，直接對模具零件（一般為金屬材料）進行加工，以改變其形狀、尺寸、相對位置和性質(zhì)，使之成為符合要求的零件，再將這些零件經(jīng)配合、定位、連接與固定裝配成為模具的過程稱為：模具制造。1.1.1、模具制造的過程及生產(chǎn)特點1.模具的技術(shù)要求與其他機械產(chǎn)品相比，模具再設計、制造、使用過程中有其特殊的要求。具體表現(xiàn)在： （1）模具零件應具有較高的強度、剛度、耐磨性、耐沖擊性、淬透性和較好的切削加工性。模具零件特別是凸、凹模都是在強壓、高溫及連續(xù)使用和很大沖擊的條件下工作，要求在加工過程中不變形、不磨損、并保證有一定的使用壽命，所以模具選材時應采用

2、質(zhì)量較好、保證耐用度的材料。（2）模具零件的形狀、尺寸精度要求高，表面粗糙數(shù)值要求低。模具零件形狀，決定成形件形狀，其精度直接影響成形件精度；表面粗糙度直接影響到成形件的質(zhì)量、成型后的模具成形間的分離甚至是能否完成成形。（3）模具零件標準化。模具零件標準化影響到模具的制造周期、制造成本及制造質(zhì)量。標準化程度越高，模具制造的周期越短，成本越低，互換性也越好。（4）模具凸、凹之間具有合理的間隙。各類模具凸、凹之間的間隙是保證模具正常工作的必要條件，間隙或大或小、或者大小不均，均不能是模具正常工作，甚至會損壞模具。（5）自動化、現(xiàn)代化及智能化。隨著工業(yè)技術(shù)的不斷發(fā)展，以及各類精密加工機械的不斷涌現(xiàn)，

3、模具制造的自動化、現(xiàn)代化已日漸成熟形成趨勢，并向智能化方向發(fā)展。1.1.2.模具制造的過程模具制造工藝過程是指通過一定的加工工藝和加工管理對模具進行的加工、裝配的過程。模具加工包括五個階段：生產(chǎn)技術(shù)準備，材料準備，模具零、組件加工，裝配調(diào)試及試模鑒定。具體關系如2.1圖所示。（1）技術(shù)準備 技術(shù)準備是整個生產(chǎn)的基礎，對于模具的質(zhì)量、成本、進度和管理都有重大的影響。技術(shù)準備階段包括模具圖樣的設計、工藝技術(shù)文件的編制、材料定額和加工工時定額的定制、模具成本的估價等等。（2）備料 確定模具零件毛配的種類、形式、大小及有關的技術(shù)要求。（本章后段詳細介紹）（3）模具零組件的加工（詳見第3、4、6章）（4

4、）裝配調(diào)試（詳見第5章）（5）試模鑒定 對模具設計及制造質(zhì)量做一個合理性與正確性的評估，檢驗模具是否能達到預期的功能要求。 圖2.1 模具生產(chǎn)過程示意圖1.1.3.模具制造的特點（1）模具零件形狀復雜加工要求高。除一般的機械加工方法外模具加工更多采用特種加工（如線切割、電火花、電鑄等）和數(shù)控加工、CAD/CAM、快速成型等現(xiàn)代加工方式。（2）模具零件加工過程復雜，加工周期長。模具零件加工包括下料、鑄造（鍛造）、粗加工、半精加工、精加工等工序，期間還需要熱處理、表面處理、檢驗等工序配合。所以，每一個零件加工短則一、二周，長則一、二個月甚至更長。同時，沒一個零件加工需要多臺機床、多個工人、多個車間

5、甚至是多個工廠共同協(xié)作完成。（3）模具零件加工屬于單件加工或是小批量生產(chǎn)。（4）模具加工精度高。模具加工精度高主要體現(xiàn)在兩個方面：一是模具零件本身的加工精度要求高，而是互相關聯(lián)的零件其配合精度要求高。（5）模具零件需要反復修配、調(diào)整。（6）要充分考慮模具在加工過程中的磨損及熱脹冷縮的影響，模具零件加工中，常常有意識的控制模具零件的取值方向。1.2毛坯選擇及備料毛坯的形狀和特性，在很大程度上決定這模具制造的過程中的工序的多少，機械加工的難以晨讀，材料消耗量的大小及模具的質(zhì)量和壽命，因此，正確選擇毛坯具有重要的技術(shù)經(jīng)濟意義。2.2.1.毛坯種類的確定。模具加工中，常用的毛坯種類有：鑄件、鍛件、標準

6、件、焊接件、型材等。選擇毛坯種類時主要考慮以下因素：1.模具圖紙的規(guī)定 有些模具零件在圖紙設計時就規(guī)定了毛配的種類。如：模架用鑄件；部分導套用冷擠壓件等。2.模具零件的結(jié)構(gòu)形狀和幾何尺寸 模具凌家安的結(jié)構(gòu)特性和尺寸大小決定了毛配的種類。如圖紙毛坯直徑超過了最大圓鋼直徑、或臺階軸毛坯的外援直徑相差懸殊時應采用鍛件；模塊太后無法用鋼板氣割時也用鍛件；大型模具（例如汽車覆蓋件模具）采用合金鑄件等。3.生產(chǎn)批量 專業(yè)化生產(chǎn)中，模架及其他一部分標準件（如推料桿、卸料螺釘?shù)龋?，為提高生產(chǎn)效率，降低加工成本，可采用一些特殊的手段（如模鍛、冷擠壓、精鑄扥）來獲得毛坯。4.模具零件的材料及對材料組織和力學性能的

7、要求 在多數(shù)情況下，此項要求是決定毛坯種類的主要因素。模具制造時，為了保證模具的質(zhì)量和使用壽命，往往規(guī)定模具的主要零件（如凸、凹模）采用鍛造方法獲得毛坯。通過鍛造使零件材料內(nèi)部組織細密、碳化物分布合理，從而提高模具的質(zhì)量和使用壽命。因此毛坯準備時對重要的模具零件材料穎進行相應的化學成分分析和力學性能測定。1.2.2毛坯尺寸、形狀的確定1.毛坯尺寸的確定 毛坯尺寸通常是根據(jù)模具零件的尺寸加適當?shù)募庸び嗔看_定的。首先，模具零件毛坯應考慮為模具加工提供方便，應盡可能根據(jù)所需的尺寸確定毛坯，以免浪費加工工時，提高了模具制造的成本；同時，確定毛坯尺寸還要考慮毛坯在制造過程中產(chǎn)生的各種缺陷（如鍛造夾層、裂紋、脫碳曾、氧化皮、表面不平度）的影響，在加工時必須完全去除，以免影響模具質(zhì)量。常見的鑄件加工表面最小余量見表2.1；常見的鍛件加工表面最小加工余量見表2.2及表2.3。 2.毛坯形狀的確定 毛坯的形狀應盡可能與模具形狀一致，以減少機械加工的工作量，但是有時為了適應加工過程中的工藝要求，在確定毛坯形狀時，需作一些小的調(diào)整。下面列舉一些常見確定毛坯形狀的方法。為了加工時工件的莊家方便，有時工件需要工藝搭子。如圖2.2所示凸模，為了保證磨削時同軸度，在加工時，在凸模左端設有一工藝搭子。 為了提高機械加工效率，提高材料利用率，減少才倆小號，有些小零件的毛坯常做成一坯多件。如圖