120130510高線技術(shù)規(guī)程

1、營口天盛重工有限責任公司作業(yè)文件高速線材生產(chǎn)線工藝技術(shù)規(guī)程編制審核批準2013 - 5 - 15 實施2013 - 5- 10 修改營口天盛重工裝備有限公司軋鋼廠為了適應軋鋼的生產(chǎn)，指導軋鋼廠高速線材生產(chǎn)線員工正常工藝操作的需要， 營口 天盛重工裝備有限公司軋鋼廠對軋鋼廠雙高線工藝技術(shù)規(guī)程進行重新修訂，以適應 目前高速線材生產(chǎn)線的生產(chǎn)及工藝需要。軋鋼廠有兩條年產(chǎn)各100萬噸的雙高線生產(chǎn)線，一高線和二高線。兩條高線的區(qū)別 為：一高線為熱送熱裝，由煉鋼連鑄機直接經(jīng)熱送輥道進入軋鋼熱坯提升機后經(jīng)入爐輥 道進入步進式加熱爐。二高線沒有采用熱送熱裝技術(shù)，將冷坯放在冷坯上料臺架上經(jīng)入爐輥道進入步進式 加熱

2、爐進行加熱，沒有熱送輥道及提升裝置軋線其他設備相同。本規(guī)程屬于正式規(guī)程，適用于公司軋鋼廠雙高線車間各生產(chǎn)崗位。本規(guī)程編寫格式符合 GB/T1.1-2000標準化工作導則 第1部分：標準的結(jié)構(gòu)與 編寫規(guī)則、GB/T1.2-2002標準化工作導則 第2部分：標準中規(guī)范性技術(shù)要素內(nèi)容 的確定方法的規(guī)定。本規(guī)程在編寫和修訂中，凡涉及與 GB/T19000-IS09000質(zhì)量管理和質(zhì)量保證系 列標準中對基礎性技術(shù)文件原則要求的有關(guān)部分， 都盡可能與之保持一致，以盡快適應 與國際慣例接軌的需要。本規(guī)程由營口天盛重工裝備有限公司軋鋼廠技術(shù)科提出。本規(guī)程由營口天盛重工裝備有限公司生產(chǎn)技術(shù)部歸口。本規(guī)程起草：張

3、振華本規(guī)程審查：張富民本規(guī)程批準：趙平倉本規(guī)程首次發(fā)布日期：2012年4月1日。本規(guī)程修改時間日期：2013年5月10日本修訂規(guī)程自2013年6月1日起執(zhí)行。1. 總論1.1適用范圍 1.1.2執(zhí)行標準 11.3生產(chǎn)線簡介 12. 原料3加熱3.1加熱工藝 103.2主要設備參數(shù) 103.3加熱爐參數(shù)控制 124軋制4.1軋制工藝 154.2主要設備參數(shù) 164.3操作規(guī)程 195控制冷卻及吐絲機5.1控制冷卻工藝 255.2主要設備及參數(shù) 255.3工藝技術(shù)操作要求 266精整6.1精整工藝 276.2主要設備及參數(shù) 271總論1.1適用范圍本規(guī)程適用于營口天盛重工裝備有限公司軋鋼廠高速線材

4、生產(chǎn)線。1.2執(zhí)行標準產(chǎn)品執(zhí)行以下標準：GB/T14981 2004熱軋盤條尺寸、外形、重量及允許偏差；GB/T4354 2008優(yōu)質(zhì)碳素鋼熱軋盤條；GB/T6478-2001冷鐓和冷擠壓用鋼；GB/T701- 2008低碳鋼熱軋圓盤條；GB1499.2- 2007鋼筋混凝土用熱軋帶肋鋼筋；GB/T3429- 2002焊接用鋼盤條。所生產(chǎn)產(chǎn)品的尺寸精度符合 GB/T14981-2004及GB1499.2-2007標準中的規(guī)定精度，產(chǎn)品可達到的尺寸精度見下表：產(chǎn)品尺寸偏差序號公稱直徑允許偏差mm不圓度mm105.5010盤園± 0.25< 0. 402010.5016盤園

5、7; 0.30< 0. 48308012盤螺± 0.401.3高速線材生產(chǎn)線簡介生產(chǎn)規(guī)模生產(chǎn)規(guī)模為年產(chǎn)量100萬噸合格高速線材。生產(chǎn)線布置生產(chǎn)線設備除打包機外均為國產(chǎn)設備。產(chǎn)品方案生產(chǎn)鋼種碳素結(jié)構(gòu)鋼、優(yōu)質(zhì)碳素結(jié)構(gòu)鋼、低合金鋼、冷鐓鋼、彈簧鋼、焊條鋼產(chǎn)品規(guī)格及大綱直徑一 5.5mm. 16mm勺光園和螺紋盤卷。盤卷外徑：01250mm盤卷內(nèi)徑：0 850mm盤卷高度：5002000mm（壓緊打捆后，下限為分卷時高度）；盤卷重量：約 2000kg ；工藝流程簡介從連鑄機出來的熱坯通過輥道成組送至雙高線車間坯料跨，經(jīng)分鋼機分鋼后送到 熱坯輸送輥道，被固定擋板擋停后，由帶撥爪的鏈式提升

6、機構(gòu)將其提升到+5m平臺上的受料臺上，然后通過取料機構(gòu)將鋼坯送到上料輥道上； 上料輥道繼續(xù)往前輸送到側(cè)進側(cè) 出蓄熱步進梁式加熱爐內(nèi)加熱。冷坯由電動平車從連鑄車間運入本車間坯料跨，上料時磁盤吊車將成排（每排4-6根）的冷連鑄鋼坯從坯料跨坯料堆放處吊放至上料臺架上，上料臺架將鋼坯步進送 往加熱爐上料輥道，然后由取料機構(gòu)將鋼坯單根送到上料輥道上， 送入蓄熱步進式加熱 爐內(nèi)加熱。鋼坯由爐內(nèi)入爐輥道運入加熱爐內(nèi)，對中停止在加熱爐入爐輥道中央，然后由加 熱爐上料液壓推鋼機構(gòu)將輥道上鋼坯推到加熱爐步進機械上，由步進機械向前移送，鋼坯在爐內(nèi)邊向出料端步進移動邊被加熱。 當鋼坯被移送到加熱爐出鋼處時，已被均勻地

7、 加熱到出爐溫度，由加熱爐的步進梁將加熱好的鋼坯自固定梁送到爐內(nèi)出爐輥道上，然后送往爐外出爐輥道。根據(jù)不同鋼種的加熱制度要求，鋼坯在步進式加熱爐內(nèi)的加熱溫 度及進入粗軋機組軋制溫度見下表所示。加熱及粗軋機開軋溫度表序號鋼種均熱段加熱溫度C粗軋開軋溫度C溫度偏差c1碳素結(jié)構(gòu)鋼Q195 Q215、Q2351100- 11201050 - 1080± 15熱軋光圓鋼筋HPB2355 HPB3001100- 11201050 - 1080± 15熱軋帶肋鋼筋HRB335 HRB335EHRB400 HRB400E10801040± 15出爐后的鋼坯經(jīng)高壓水除鱗后，由出爐輥

8、道送往粗軋機組。在運送過程中如發(fā)現(xiàn) 不合格鋼坯、或因后部工序故障未能軋制并過冷的鋼坯， 可通過剔出裝置收集，由車間 吊車運走，通過過跨車送回坯料跨。鋼坯在粗軋機組（一）中單線無扭轉(zhuǎn)微張力連續(xù)軋制4個道次，軋成?99mn斷面，之后經(jīng)分鋼輥道由分鋼裝置依次分別導入粗軋機組（二）左側(cè)、右側(cè)軋槽中，進行連續(xù) 雙線微張扭轉(zhuǎn)軋制4個道次，軋成？57mm斷面。軋件在粗軋機組（一）和粗軋機組（二） 之間為脫頭軋制。軋件自粗軋機組（二）軋出后，在 1#飛剪（雙線）中分別切去軋件頭部（事故時 亦可將軋件碎斷），進入中軋機組連續(xù)雙線扭轉(zhuǎn)微張軋制 6個道次，根據(jù)成品規(guī)格的不 同軋成？27.6mm勺斷面。在粗軋機組（二

9、）入口設有卡斷剪，若軋件在粗、中軋機組內(nèi)發(fā)生事故，卡斷剪 啟動將軋件切斷防止后續(xù)軋件繼續(xù)進入后續(xù)軋機機組。中軋機組軋出的軋件經(jīng)導槽分線后在 2#飛剪（雙線）中分別切去軋件頭尾部（事 故時亦可將軋件碎斷），進入預精軋機組（雙線）。經(jīng)預精軋機組無扭轉(zhuǎn)無張力地連續(xù)軋 制4個道次，根據(jù)成品材的不同分別軋成 ？16.9mm（斷面面積224.3mrn ） ?18.5m（斷 面面積 2）、?19.5mm（斷面面積 268.8mrh）、？20.3 mm（斷面面積.299mm）、? 21.1mm（斷面面積317口市 斷面。預精軋機組軋出的軋件，經(jīng)精軋前水冷裝置冷卻和均溫，控制進精軋溫度，避免 因精軋高速變形所帶

10、來的劇烈溫升所帶來的軋件溫度過高、軋件過軟而導致穿孔困難和金屬奧氏體晶粒過分長大惡化產(chǎn)品性能。軋件在進入精軋機組前，經(jīng) 3#飛剪（雙線）切頭后，進入精軋機組軋制，根據(jù)成 品規(guī)格不同分別軋制2、4、6、& 10個道次，軋成最終成品斷面。在精軋過程中采用 無扭微張軋制。在生產(chǎn)？5.57.0mm線材時，精軋機組保證終軋速度為 90m/s。中軋機組和預精軋機組之間、預精軋機組和精軋機組之間設有側(cè)活套，保證機組 之間實現(xiàn)無張力軋制。軋制采用橢圓-圓孔型系統(tǒng)。軋成成品斷面的軋件自精軋機軋出后進行軋后控制冷卻。首先進行穿水冷卻，使軋件自精軋機出口溫度快速冷卻至吐絲成圈溫度，軋件快 速度過強烈氧化的高

11、溫階段，大大減少金屬二次氧化，同時避免金屬組織在高溫區(qū)的晶 粒長大，為散卷冷卻提供好的金相組織。不同鋼種的吐絲溫度見表 3-7。各種鋼種吐絲溫度表3-7序號鋼種吐絲溫度P1碳素結(jié)構(gòu)鋼（直接使用）Q195 Q215、Q235800-9502碳素結(jié)構(gòu)鋼（拉拔用）840-8608熱軋光圓鋼筋HPB235 HPB300800-9509熱軋帶肋鋼筋HRB335 HRB300EHRB400 HRB400E800-980經(jīng)穿水冷卻的軋件，借助吐絲機前夾送輥的夾送（夾送輥對小規(guī)格高速軋出的軋 件只夾尾部以避免前沖成大圈），由吐絲機形成直徑？1050mm勺螺旋線圈，并均勻鋪放 到散卷冷卻輥道上。螺旋狀的線材在風

12、冷運輸輥道上按需要的冷卻速度完成組織轉(zhuǎn)變后，在輥道運輸 機的“尾”部通過線圈分配器平穩(wěn)地落入集卷筒，穿套于集卷芯軸上，并隨集卷托板逐漸下降，形成外徑為1250mm內(nèi)徑為850mm勺盤卷。集卷時線材溫度為200E400C。 當一卷線材收集完畢后，“快門”托板托住“浮動芯軸”， 集卷芯軸下降回轉(zhuǎn)，將立卷 翻轉(zhuǎn)成臥卷狀態(tài)，同時另一個芯軸（無盤卷的芯軸）由水平位置回轉(zhuǎn)到集卷機中心的垂直 位置，使集卷工作繼續(xù)進行。在集卷芯軸旋轉(zhuǎn)換位過程中，自散冷輥道落入集卷筒中的下一盤卷由快門托板承 接和浮動芯軸定位。盤卷運輸小車將套在水平狀態(tài)芯軸上的松散臥卷移出，并掛到處于 等待狀態(tài)的懸掛式運輸機（P&F線）

13、的鉤子上。盤卷掛好后，運卷小車返回，等待下一個 盤卷。載有盤卷的鉤子由運輸機鏈條帶動沿軌道運行。盤卷繼續(xù)冷卻，在檢查站的位置由人工進行檢查、取樣和切頭工作。鉤子載著盤卷繼續(xù)運行到打捆站時，由自動打捆機 打捆。捆好的盤卷在盤卷秤上稱重、并掛標記。鉤式運輸機最后把盤卷送到卸卷站，小 車將盤卷從鉤子上取下，把盤卷放到盤卷收集站中。P&F線的空鉤繼續(xù)運行，返回到集卷站處循環(huán)使用。成品庫的吊車將卸卷站處的盤卷吊運至成品堆存區(qū)存儲、等待發(fā)貨。在軋制過程中如出現(xiàn)軋制事故，事故點所在軋線上游的所有卡斷剪閉合，切斷軋 件并阻止后續(xù)軋件軋入；同時事故點所在軋線上游所有的飛剪啟動連續(xù)剪切將后續(xù)軋件 碎斷，避

14、免事故擴大和便于事故處理。粗、中軋機采用機架換輥小車換輥，機架橫移換孔；預精軋機和精軋機用專用液 壓拆裝工具更換輥環(huán)換輥和輥環(huán)換向或加熱方式換孔。軋制過程中產(chǎn)生的切頭及軋廢料收集于飛剪下的切頭箱，定期由汽車運至廠房端處，再由汽車運出本車間。工藝流程圖如圖1-1所示主要生產(chǎn)設備1.軋機設備1 ）粗、中軋機組本車間粗、中軋機組選擇新型的閉口式軋機，這種軋機的特點為:（1）機架牌坊用厚鋼板切割、焊接而成，具有結(jié)構(gòu)簡單、備件少、強度高、剛性 好、操作維護方便；（2）采用液壓橫移機架，小車換輥，液壓鎖緊操作使用方便；（3）選用先進的彈性膠體平衡裝置，代替常規(guī)的液壓缸平衡或機械彈簧平衡，工 作可靠又減輕了

15、設備重量，節(jié)省能源，減少流體泄漏點，避免環(huán)境污染。2）預精軋機組預精軋機組選擇輥環(huán)懸臂式，其特點為：（1）機組布置緊湊，設備結(jié)構(gòu)簡單、重量輕、換輥周期短、維護工作量??；（2）立式軋機傳動通過一對螺旋傘齒輪由下傳動變?yōu)閭?cè)傳動，水平拉出，與水平軋機相似。這樣基礎標高距軋制線距離小，基礎工作量小，方便安裝檢修維護；（3）軋輥箱為鍛造面板插入式結(jié)構(gòu)，輥箱裝卸方便，減輕設備重量，提高安裝精 度，減少面板上的配管，便于處理事故；（4）采用新式的軋輥輥頸密封，在密封處加一偏心板，使密封圈中心始終與軋輥 軸中心相重合，減少密圭寸圈的磨損，延長密圭寸圈的壽命；（5）輥縫調(diào)整采用偏心套式調(diào)整機構(gòu)，通過絲杠及螺母轉(zhuǎn)

16、動偏心套而對稱地移動 軋輥軸，達到調(diào)整輥縫的目的，而保持軋制中心線不變。3）精軋機組精軋機為45°頂交型無扭軋機,由5架8和5架6軋機組成。軋輥軸線與水平面呈45 °,相鄰兩架間軋輥軸線互成90°交替布置；由偏心套對 稱調(diào)整輥縫；輥環(huán)端為油膜軸承，傳動端為滾動軸承。輥環(huán)為碳化鎢輥環(huán)。精軋機最高 設計速度115m/s，保證速度為90m/s。（車L制© 5.5、© 6.5mm © 7.0mm產(chǎn)品）。孔型系統(tǒng)和軋制表所有規(guī)格均采用成熟的橢圓-圓孔型系統(tǒng)軋制，可保證最終的產(chǎn)品精度。圖1.2±rr-T. I *A4SE-=Mr命<

17、;7逹衛(wèi)0.戸<§忙弋:;?雖K - IT 6-cFJl35/12Dx8DC 10/5OxSOCL'Hhl=150150*120002原料車間生產(chǎn)所用原料為天盛重工裝備有限公司煉鋼廠連鑄車間提供的合格連 鑄坯。連鑄坯規(guī)格：斷面：150mmi50mm 長度：12000mm坯料長度由集卷筒及“ C'型鉤決定。坯重：2050kg。連鑄坯技術(shù)條件及尺寸應符合連續(xù)鑄鋼方坯和矩形坯（YB/T2011-2004）標準要求。坯料外形、尺寸允許偏差：邊長偏差：土 5.0mm 扭轉(zhuǎn)v 1 ° /m,全長w 8°?？v向彎曲20mm/m 全長彎曲100mm鋼坯表面質(zhì)

18、量的規(guī)定：不得有肉眼可見的裂紋、重接、翻皮、結(jié)疤、夾雜， 不得有高度和深度大于3mm的劃痕、壓痕、擦傷、氣孔、皺紋、冷濺、耳子、凸 臺和不得有深度大于2mm的發(fā)裂，斷面不得有縮孔和皮下氣泡。3加熱3.1加熱工藝上料：從連鑄機出來的熱坯通過輥道成組（4根）送至雙高線車間 坯料跨，經(jīng)分鋼機分鋼后送到熱坯輸送輥道， 被固定擋板擋停后，由帶撥爪的鏈 式提升機構(gòu)將其提升到+5m平臺上的受料臺上，然后通過取料機構(gòu)將鋼坯送到上 料輥道上；上料輥道繼續(xù)往前輸送，送入側(cè)進側(cè)出蓄熱步進梁式加熱爐內(nèi)加熱。冷坯由電動平車從連鑄車間運入本車間坯料跨，上料時磁盤吊車將成排（每排8根）的冷連鑄鋼坯從坯料跨坯料堆放處吊放至上

19、料臺架上，上料臺架將鋼坯步進送往加熱爐上料輥道，然后由取料機構(gòu)將鋼坯單根送到上料輥道上送入蓄熱步進 式加熱爐內(nèi)加熱。加熱：加熱爐采用蓄熱步進梁式，側(cè)進側(cè)出。加熱爐生產(chǎn)能力為180t/h （冷坯）、210t/h（熱坯）。3.2加熱爐主要設備及參數(shù)321步進式加熱爐主要參數(shù)爐子用途：軋制前鋼坯加熱爐型：上、下兩面加熱多點供熱的步進梁式加熱爐。加熱鋼種：碳素結(jié)構(gòu)鋼、低合金鋼、優(yōu)質(zhì)碳素鋼、冷鐓鋼、彈簧鋼、焊條 鋼等鋼坯規(guī)格尺寸：150*150*12000mm加熱爐有效長：27200mm爐體內(nèi)寬：126000mm加熱爐砌體長度：28680mm加熱爐砌體寬度：13700mm上爐膛高度：1550mm下爐膛高

20、度：2200mm出鋼溫度：1050 C生產(chǎn)能力：額 定：180t/h（冷裝）、210t/h（熱裝）燃料及低發(fā)熱值：高爐煤氣Qd > 750x 4.18kJ/Nm3 （標況）供熱方式：蓄熱式燒嘴燃燒三段供熱額定單耗：1.17kJ/kg氧化燒損：0.8%空氣預熱溫度：1000C煤氣預熱溫度：1000C排煙溫度：w 150C最大煤氣消耗量：63000Nmh最大空氣消耗量：50400Nmh最大煙氣生成量：104580Nn/h步進機構(gòu)型式：斜坡滾輪式、全液壓傳動主要設備及參數(shù)見下表所示：序號設備名稱單位數(shù)量簡要技術(shù)性能1推鋼機套1將熱鋼坯推上鋼坯提升機。2熱送輥道套1輸送熱鋼坯至推鋼機固定擋板處。

21、3鋼坯提升機及受料臺架將熱鋼坯提升至+5m平臺上的受料臺上。4固定擋板（一）套1防止鋼坯沖出輥道（輥道反轉(zhuǎn)時）發(fā)生事故。5高線入爐輥道套輸送鋼坯至加熱爐入口端。輥道頂面標高為+ 5715mm全長：-39m,分為三段。輥道變頻調(diào)速（0.131.3）m/s，正反轉(zhuǎn)單獨傳動。送 料方式：單根輸送。冷、熱坯。6提升機下料裝置套將熱鋼坯輸送到入爐輥道上。7上料臺架取料機套將冷鋼坯輸送到入爐輥道上。8冷坯上料、熱坯下料臺架套坯料規(guī)格 150x150x10000- 12000mm 單重 2050kg。步進為電機驅(qū)動，擋料為氣缸控制。9升降擋板滿足工藝需要10高線出爐輥道套1輸送鋼坯至粗軋機組。11廢料剔除裝

22、置套收集不合格鋼坯、或因后部工序未能軋制并過冷的鋼 坯。12固定擋板（二）套防止鋼坯沖出熱送輥道。3.3加熱爐參數(shù)控制各鋼種的均熱段加熱溫度碳素結(jié)構(gòu)鋼：1050 C 1120 土 10 C；優(yōu)質(zhì)碳素結(jié)構(gòu)：1050 C 1080C 土 20 C；焊條鋼：1040C± 20C；其它鋼種加熱溫度屆時另行提出加熱溫度制度要求。鋼坯頭尾溫度差不大于30°C。332各段溫度控制：二加熱段：按鋼種工藝要求控制；比均熱段加熱溫度高出20 C左右。一加熱段：按鋼種工藝要求控制；均熱段：按鋼種工藝要求控制。待軋溫度控制：停軋半小時以內(nèi)，適當減少均熱段熱負荷，軋機恢復后出鋼，同時 正常供熱。33

23、3.2停軋1小時，爐溫降低100C，開軋前30分鐘供熱。3.3.3.3 停軋2小時，爐溫降低200C，鋼坯溫度降到1000C，開軋前30 分鐘供熱。停軋2小時以上，視具體情況加熱段壓火或關(guān)閉燒嘴，鋼坯溫度降到900C以下，均熱段適當供熱保溫，注意保持爐壓，根據(jù)開車時間提前供熱確 保生產(chǎn)。加熱技術(shù)要求送煤氣及點火操作要求煤氣管道吹掃前準備工作3.3.4.1.1.1 認煤氣總管電動雙偏心碟閥和電動眼睛閥已關(guān)閉。3.3.4.1.1.2 確認空，煤氣蓄熱室前手動閥門關(guān)閉。3.3.4.1.1.3 確認空，煤氣管路和設備上能有排水閥門關(guān)閉。3.3.4.1.1.4 確認所有的爐壓調(diào)節(jié)閥門關(guān)閉。3.3.4.1

24、.1.5 確認換向閥處于起始狀態(tài)，確認供氣側(cè)與排氣側(cè)的方向。3.3.4.1.1.6 關(guān)閉煤氣取樣口的閥門。3.3.4.1.1.7 開放各段煤氣流量調(diào)節(jié)閥。3.3.4.1.2 吹掃煤氣管道3.3.4.1.2.1 打開煤氣放散管路上的閥門。3.34122打開煤氣外網(wǎng)上吹掃管的閥門，通入氮氣開始吹掃，吹掃過程中根據(jù)現(xiàn)場手動換向吹掃足夠時間最后一次手動換向至起始狀態(tài)。3.3.4.1.3 煤氣引至爐前管道的操作3.3.4.1.3.1 確認換向閥處于起始狀態(tài)確實供氣側(cè)及排煙側(cè)的方向。3.3.4.1.3.2 確認煤氣支管流氣調(diào)節(jié)閥全開。3.3.4.1.3.3 關(guān)閉吹掃管路閥門，停止通氮氣。3.3.4.1.3

25、.4 打開煤氣總管的眼睛閥。3.3.4.1.3.5 打開煤氣總管的電動閥。3.3.4.1.3.6 打開煤氣總管的壓力調(diào)節(jié)閥。3.3.4.1.3.7 取樣三次合格后關(guān)閉放散閥。3.3.4.1.4焦爐煤氣管路的吹掃與放散3.3.4.1.4.1 打開爐子點火管路的末端放散閥。3.3.4.1.4.2 啟動氮氣的閘閥，通入氮氣對焦爐煤氣管道進行吹掃。3.3.4.1.4.3 大約15-20分鐘后關(guān)閉該閥門吹掃完畢。3.3.4.1.4.4 打開焦爐煤氣總管上閘閥向管道輸送焦爐煤氣月（15-20）分鐘后，在末端取樣做試驗三次，合格后關(guān)閉放散閥至此方完成點火前燒嘴閥前的送氣工作。3.3.4.1.5使用點火燒嘴烘

26、爐階段。3.3.4.1.5.1 適當打開點火燒嘴的空氣碟閥。3.3.4.1.5.2 啟動鼓風機（先關(guān)其入口調(diào)節(jié)閥將啟動正常后再繼續(xù)開大）打開烘爐燒嘴空氣閥門（25%左右）。3.3.4.1.5.3 根據(jù)爐壓適當調(diào)整排煙調(diào)節(jié)閥，換向閥自動運行。3.3.4.1.5.4 打開點火燒嘴前的閥門少許，用火把將點火燒嘴逐一點燃，根 據(jù)烘爐曲線調(diào)整閥門開度。3.3.4.1.5.5 關(guān)閉所有爐門，檢修爐門和扒渣爐門。確認均熱段爐溫遇到800C以上并有明火，按順序均熱段節(jié)，二 加熱段節(jié)，一加熱段預熱段進行操作。確定換向閥處于起始狀態(tài)，確認供氣側(cè)與排氣側(cè)的方向（煤氣換向閥與空氣的通向閥同向）33423確認空氣、煤氣

27、流量調(diào)節(jié)閥開啟度在 25流右。33424確認煤氣支管快切閥開啟。33425打開爐子供氣側(cè)手動閥門（空氣蓄熱室）。33426逐個開啟通氣側(cè)煤氣手動碟閥點火。33427 燃燒穩(wěn)定后開啟排煙側(cè)手動閥門。33428啟動空，煤氣引風機，根據(jù)爐壓調(diào)節(jié)空，煤氣側(cè)排煙調(diào)節(jié)閥。33429燃燒穩(wěn)定后，根據(jù)排煙溫度控制手動換向。334210手動換向數(shù)次后，投入自動。待均熱段正常燃燒加熱段按此操作依次點燃。334212升溫速度嚴格按照烘爐曲線執(zhí)行。3.3.4.2.13 現(xiàn)場人員進入加熱區(qū)域必須二人同行，佩帶CO報警儀。3.3.4.3 生產(chǎn)操作及注意事項3.3.4.3.1正常生產(chǎn)時按設定爐溫自動控制系統(tǒng)來調(diào)節(jié)控制空氣/

28、煤氣流量和爐壓特殊情況可以采用手動操作。爐溫設定的范圍通?？刂贫訜岫危喊翠摲N工藝要求控制一加熱段：按鋼種工藝要求控制均熱段：按鋼種工藝要求控制爐溫設定應根據(jù)相應鋼種按工藝規(guī)程加熱溫度制度執(zhí)行。3.3.4.3.3 爐壓設定范圍通?？刂疲?0-35）Pa之間，還要考慮廢氣排放溫度影響。自動控制狀態(tài)操作時，可以通過調(diào)節(jié)引風機前的調(diào)節(jié)閥和空氣/煤氣通換閥前的廢氣調(diào)節(jié)閥來自動控制爐壓。3.3.4.3.4 換向控制9正常生產(chǎn)情況下采用定時換向周期為60秒換向閥廢氣出口溫度應為w150C。正常生產(chǎn)時加熱爐溫度按照要求進行設置，且要經(jīng)常觀察爐子儀 器能顯示數(shù)據(jù)，發(fā)現(xiàn)異常及時調(diào)整。3.3.4.3.6 因軋機故

29、障而待軋時必須跟待軋時間長短對爐溫按照待軋溫度制度進行調(diào)整3.343.7 調(diào)節(jié)空氣煤氣量時，應保持空氣的過剩系數(shù)為（1.05-1.1）空氣流量比與煤氣流量比為（0.6-0.8 ）:1。鋼坯出爐操作工藝要求根據(jù)軋鋼（2CS要鋼坯信號而進行出鋼操作，鋼坯的溫度必符合加 熱的規(guī)定，出爐后，立即關(guān)閉出鋼爐門。要控制軋鋼的節(jié)奏，生產(chǎn)線發(fā)生事故，應立即停止出鋼。加熱爐內(nèi)出鋼槽中的鋼坯全部出爐后，向0CS要鋼。嚴格貫徹按爐送鋼制度，換號時特別注意嚴防混號。4軋制4.1軋制工藝出爐后的鋼坯按需要選擇經(jīng)高壓水除鱗，由出爐輥道送往粗軋機組。在運送 過程中如發(fā)現(xiàn)坯料不合格，可通過剔出裝置剔除。車間共有軋機42架：粗

30、軋機組4架（一 550X 4）;粗軋機組（二） 4架（一 550X2 + 一 450X 2）、中軋機組（一）6架（一 450X 4+ 350X 2）共10架軋機；預精軋機 組雙線（A線、B線）各4架（.一 285X4），精軋機組雙線（A線、B線）各為10 架（集體傳動）。粗軋機組（一）為平立交替布置單槽軋制；粗軋機組（二）、中 軋機組為水平軋機，雙槽軋制；預精軋機組為二輥懸臂式，平立交替布置。精軋 機組為二輥懸臂式，45°頂交布置。鋼坯在粗軋機組（一）中單線無扭轉(zhuǎn)微張力連續(xù)軋制4個道次，軋成？99mm斷面，之后經(jīng)輥道由分鋼裝置依次分別導入粗軋機組（二）中，連續(xù)雙線微張扭 轉(zhuǎn)軋制4個道

31、次，軋成？57mn斷面。軋件在粗軋機組（一）和粗軋機組（二）之 間為脫頭軋制。軋件自粗軋機組（二）軋出后，在1#飛剪（雙線）中分別切去軋件頭部（事 故時亦可將軋件碎斷），進入中軋機組連續(xù)雙線扭轉(zhuǎn)微張軋制 6個道次，根據(jù) 成品規(guī)格的不同軋成？27.6mm斷面。在粗軋機組二入口設有卡斷剪，若軋件在粗、中軋機組內(nèi)發(fā)生事故，卡斷剪啟動將軋件切斷防止后續(xù)軋件繼續(xù)進入后續(xù)軋機機組。中軋機組軋出的軋件經(jīng)導槽分線后在 2#飛剪（雙線）中分別切去軋件頭尾 部（事故時亦可將軋件碎斷），進入預精軋機組（雙線）。經(jīng)預精軋機組無扭轉(zhuǎn) 無張力地連續(xù)軋制4個道次，根據(jù)成品材的不同分別軋成 ？16.9mm（224mm、 ?1

32、8.5mn（246ml2）、？19.5m（268ml2）、？20.3m（299mm）、?21.1 m（317mm 斷面。預精軋機組軋出的軋件，經(jīng)精軋前兩個水冷裝置冷卻和均溫， 控制進精軋溫 度，使之不超過980C，避免因精軋高速變形所帶來的劇烈溫升所帶來的軋件溫 度過高、軋件過軟而導致穿孔困難和金屬奧氏體晶粒過分長大惡化產(chǎn)品性能。軋件在進入精軋機組前，經(jīng) 3#飛剪（雙線）切頭后，進入精軋機組軋制， 根據(jù)成品規(guī)格不同分別軋制2、4、& 8、10個道次，軋成最終成品斷面。在精 軋過程中采用無扭微張軋制。在生產(chǎn) ？5.57.0mm線材時，精軋機組保證終軋速 度為90m/s。中軋機組和預精軋機

33、組之間、預精軋機組和精軋機組之間設有側(cè)活套，保證 機組之間實現(xiàn)無張力軋制。4.2主要設備及參數(shù)車間共有軋機42架：粗軋機組（一）4架、粗軋機組（二）4架、中軋機組 6架、預精軋機組（A、B線）各4架，精軋機組（A、B線）各為10架（集體傳動）。表4-1（雙高線）主軋機參數(shù)配置表機組機架序號軋機名稱軋輥尺寸（mm）電機 功率（kW）電機型式備注粗軋1H0550水平軋機0 610/520 X 800600閉口2V0550立式軋機0 610/520 X 800600閉口機組（一）3H0550水平軋機0 610/520 X 800800閉口4V0550立式軋機0 610/520 X 800800D.C

34、閉口粗軋5H0550水平軋機0 610/520 X 800800閉口6H0550水平軋機0 610/520 X 800800閉口機組（二）7H0450水平軋機0 495/420 X 800800閉口8H0450水平軋機0 495/420 X 800800閉口中軋9H0450水平軋機0 495/420 X 800900閉口機組機架序號軋機名稱軋輥尺寸(mm)電機 功率(kW)電機型式備注機組10H0450水平軋機0 495/420 X 800900D.C閉口11H0450水平軋機0 495/420 X 800900閉口12H0450水平軋機0 495/420 X 800900閉口13H0350水

35、平軋機0 380/330 X 800900閉口14H0350水平軋機0 380/330 X 800900閉口預精軋機15H( A)0285水平軋機0285/255 X 70600懸臂15H( B)0285水平軋機0285/255 X 70600懸臂16V( A)0285立式軋機0285/255 X 95600懸臂16V( B)0285立式軋機0 285/255 X 95600懸臂17H( A)0285水平軋機0 285/255 X 70600懸臂17H( B)0285水平軋機0 285/255 X 70600懸臂18V (A)0285立式軋機0 285/255 X 95600懸臂18V( B)

36、0285立式軋機0 285/255 X 95600懸臂精軋機組19-28(A)450頂交精軋機0212/191 X 72X 105500A.CV型超重級無扭19-28(B)450頂交精軋機0212/191 X 72X 105500A.CV型超重級無扭表4-2雙高線主要設備及參數(shù)編號設備名稱單位數(shù)量簡要技術(shù)性能控制臺備注軋機區(qū)設備1出爐輥道組1全長：-20m,分為兩段，變頻調(diào)速(0.11)m/s，正反轉(zhuǎn)單獨傳動。輥子內(nèi)水冷管。送料方式：單根送料。編號設備名稱單位數(shù)量簡要技術(shù)性能控制臺備注輥道頂面標高：+ 5715 mm2鋼坯剔除裝置套1氣動撥桿式，帶收集平臺。坯料尺寸：150± 5m&

37、amp; 12000+60mm3咼壓水除鱗套1壓力25MPa連續(xù)可調(diào)。水量45nVh。4卡斷剪套1型式：無動力剪，氣動壓下。剪斷面積：27225mm剪斷溫度： 980 C5粗軋機組（一）（1H-4V）套4平/立布置，機架橫移，液壓壓下，液壓小 車換輥6脫頭分鋼輥道及分鋼裝置套1輸送粗軋機組軋出的熱軋件，并由分鋼器 將軋件分配到粗軋機（二）組前的 1、II 軋制線的輥道上，分別送入中軋機組軋制。 輥道分為三組，脫頭輥道（中間）、丨線輸 送輥道、II線輸送輥道。輥道速度：（0.1-1.3） m/s, AC變頻傳動。7卡斷剪套1型式：無動力剪，氣動壓下。剪斷面積：8659mm剪斷溫度：980C8粗軋

38、機組（二）（5H 8H）套4全平布置，機架橫移，液壓馬達壓下，液 壓小車換輥9No.1飛剪套2對粗軋后的軋件進行切頭、切尾，在軋線 故障時具有事故碎斷功能。曲柄連桿式，啟停工作制。剪切斷面：© 58.4mm軋件速度：（0.7-1.35） m/s 。切頭長度：（50-200） mm。編號設備名稱單位數(shù)量簡要技術(shù)性能碎斷長度：-800 mm,剪切溫度：900 C。切頭收集：平臺下設置2個切頭收集箱?？刂婆_備注10中軋機組（9H 14H）套6全平布置，機架橫移，液壓馬達壓下，液 壓小車換輥11No.2飛剪套2對中軋后的軋件進行切頭、切尾，在軋線 故障時具有事故碎斷功能?；剞D(zhuǎn)式飛剪，啟停工作

39、制。剪切斷面：© 29 mm軋件速度：（3.5-6）m/s。切頭、尾長度：V 250 mm碎斷長度：-1000 mm剪切溫度：850 C。切頭收集：平臺下設置（No.2飛剪1、II 各兩個）4個切頭收集箱。12預精軋機組前側(cè)活套套2通過側(cè)活套實現(xiàn)軋件在中軋機組與預精軋 機組之間的無張力軋制?；钐仔褪剑核絺?cè)活套?；钐讛?shù)量：2個（每線1個）?；钐坠ぷ鲉J度：（200-700）mm。活套器最大谷套咼：800mm活套器設置防護裝置，防止事故時軋件飛 出。13預精軋機組（15 H 18V）A、B線套2懸臂式，平立交替布置。14預精軋機各架套2實現(xiàn)軋件無張力軋制，滿足控制成品精度編號設備名稱間立

40、式活套單位數(shù)量簡要技術(shù)性能的目的?；钐仔褪剑毫⑹缴匣钐住；钐讛?shù)量：6個（每線3個）?；钐渍？刂聘叨龋很埦€上+150mm?舌套器最大容套咼：400mm活套器設置防護裝置，防止事故時軋件飛 出?？刂婆_備注15預精軋機組后水箱組2進仃預精軋后溫度控制，確保加熱精軋機組軋制的合理工藝溫度水箱數(shù)量：2X2個；每個水箱長度：-6.1m水箱壓力：0.6MPa冷卻軋件尺寸：© 17 © 22mm冷卻溫降：100 C進精軋機組溫度為950 ± 20 r16No.3飛剪套2對軋后的軋件進行切頭、切尾功能。 回轉(zhuǎn)式飛剪，啟停工作制。剪切斷面：？21.3mm軋件最大速度：8.416 m

41、/s。切頭尾長度：（100-740） mm。剪切溫度：850 r。切頭收集：平臺下設置4個切頭收集箱（每 套剪兩個）。17碎斷剪套2精軋機組設備出現(xiàn)事故時，該飛剪自動啟 動將軋件碎斷?；剞D(zhuǎn)式飛剪，長期工作制。剪切斷面：© 21.3mm軋件最大速度：8.416 m/s編號設備名稱單位數(shù)量簡要技術(shù)性能碎斷長度：-400 mm剪切溫度：850 C收集箱與No.3飛剪共享?？刂婆_備注18精軋機組前側(cè)活套套2通過側(cè)活套實現(xiàn)軋件在預精軋機組和精軋 機組之間的無張力軋制?；钐仔褪剑核绞絺?cè)活套工作套量：(300-400)mm活套器設置防護裝置，防止事故時軋件飛 出。19精軋機組前卡斷剪套2當精軋機

42、組及其下游軋線上出現(xiàn)故障時， 卡斷剪卡斷正在送入精軋機組的進料或阻 止來料。結(jié)構(gòu)型式：氣動打開，彈簧卡斷。軋件斷面：max410 mil；軋件溫度：-850 C；軋件速度：(8.4-16) m/s 。進 口 設 備2010架無扭精軋機組(1928)A、B線套2頂交45°懸臂碳化鎢輥環(huán)。進 口 設 備4.3操作規(guī)程粗、中軋操作要求表4-3 粗、中軋操作要求編號操作名稱操作要求1飛剪1、飛剪啟動經(jīng)10秒方可切鋼2、飛剪一次只允許切一根鋼坯，不得切低于850C的鋼2孔型調(diào)整1、通過液壓系統(tǒng)來調(diào)節(jié)輥縫，輥縫大小根據(jù)孔型參數(shù)表確定。上 下軋槽對正，上下輥中心線必須保持平行。檢查輥縫大小以及 軋

43、輥兩端的孔縫是否相等。2、輥縫值設定：根據(jù)輥縫設計值減去軋制時軋輥彈跳值。粗軋機 組彈跳值約為1mm中軋機組彈跳值約為0.5mm3、如果軋輥孔型中心線與軋制線不對中或需要換槽時，操作工 用機架夾緊缸的“松開”鈕，將機架夾緊松開，然后用機架移 動裝置的“進”或“退”的按鈕，將軋線槽對正后再將機架夾 緊。3導位裝置安裝1、梁安裝要保持水平、牢固，不得在傾斜松動下使用。2、橫梁的加工表面應保持清潔和光滑，不許損壞。3、各機架的導衛(wèi)板要平穩(wěn)地固定在橫梁下。4、入口導板寬度，比進入該孔之軋件寬（48）mm5、 安裝衛(wèi)板時，前端必須與軋槽充分接觸，放置平穩(wěn)，牢固固定， 軋制過程中不許顫動。6、導板前端不得

44、與軋輥接觸，避免磨損軋輥?；瑒訉О寤驃A板其 前端與軋輥有（1040）mm的間隙。7、 入口導板和出口衛(wèi)板在安裝時要打糸楔子，軋鋼時要每隔1小 時檢查，防止松動。&導板中心線應與軋制中心線重合。9、滾動導板中心線應對準孔型中心，安裝牢固。4導衛(wèi) 拆除1、停止軋機主傳動，待輥冷卻后關(guān)閉冷卻水。2、拆下導衛(wèi)的潤滑和冷卻管線。3、用人中扳手松開緊固螺母。4、用天車吊住導衛(wèi)重環(huán)，將導衛(wèi)吊到適當位置。5軋鋼操作1、轉(zhuǎn)車前應檢查軋輥導衛(wèi)裝置的堅固和油水管接頭，作業(yè)區(qū)地面 要保持整潔衛(wèi)生，工具及導衛(wèi)備件按規(guī)定擺放。2、開軋前放軋輥冷卻水，停軋后閉冷卻水。3、轉(zhuǎn)車必須與主控臺聯(lián)系，確保無誤方可轉(zhuǎn)車。4、

45、冷卻水嘴對正軋槽，確保軋槽足夠水量。5、接班栓查導衛(wèi)裝置、軋槽、軋件斷面尺寸，控制好各架鐵型尺 寸，保證軋件不出飛邊、折疊、劃傷、耳子及影響成品質(zhì)量的 其它缺陷。6、當剪斷機發(fā)生故障時，應立即停止送鋼。7、每隔兩小時測量一次1#14#料型尺寸，并進行補償調(diào)整，每隔 4小時檢查14#、18#料型尺寸，14料型公差范圍土 0.5 mm 18# 料型公差范圍± 0.3 mm如發(fā)現(xiàn)超差就調(diào)整。&潤滑報警燈亮時，應停止出鋼，并報告維護人員處理。9、要檢查掌握導板的潤滑情況，保證潤滑正常。10、軋鋼過程中要經(jīng)常檢查軋槽、導衛(wèi)的使用情況及磨損情況， 并及時更換。11、處理堆鋼時，嚴禁將氣焊

46、火焰對機架軋輥、軋槽、導衛(wèi)等處。12、開車或事故處理結(jié)束后，確認危險區(qū)域無人時，方可要鋼軋制。13、大換槽后必須磨槽后方可進行生產(chǎn)。14、軋制過程中應保證軋輥有充分的冷卻水。15、當軋輥傳動不正常，發(fā)出異常響聲和顫動時，應停車檢查。16、需要地面操作站操作時，必面和主控臺聯(lián)系好。14、嚴格執(zhí)行按爐送鋼制度。預精軋區(qū)技術(shù)操作表4-4預精軋區(qū)技術(shù)操作序號操作名稱操作要求1軋機調(diào)整1、軋輥輥縫調(diào)整由軋輥軸上的偏心套裝置 進行，每對軋輥 軸上的偏心套同步轉(zhuǎn)動，對稱于軋制中心線，對稱調(diào)整軋輥輥縫。 輥縫的調(diào)整尺寸根據(jù)孔型參數(shù)表的確定，輥縫用塞尺檢驗。2、快速更換機架：每個機架預先組裝好，軋輥和進出口導

47、衛(wèi)預先組裝好，并精確調(diào)整好，當組裝件裝入軋機中，水冷卻部 件立即與供水管網(wǎng)接通。2輥環(huán)的安裝1、必須按規(guī)定準備和檢查待裝輥環(huán)，確認無誤方可使用。保證 軋輥軸、輥環(huán)、錐形套和鍵的清潔，接觸面處不得有油及灰 塵，這些部件必須處于相同的溫度。2、首先把密封的裝置裝上。將鍵裝入錐形套的鍵盤孔內(nèi)，再將 錐形套裝入輥環(huán)，使用鍵處于輥環(huán)刻槽內(nèi)，攜帶著輥環(huán)的換 輥工具將輥環(huán)組件裝上軋輥軸。3、將錐形套快速推進，用螺栓把鍵固定在軸上，用30Nm勺力擰 緊2個M20的螺母，檢驗密封環(huán)是否已裝上，然后拆下?lián)Q輥 工具，并合輥環(huán)靠緊迷宮環(huán)。4、將墊片靠放在錐形套上，并將推進工具 （帶液壓母）用螺栓固 定在軸的末端。5、

48、接通瘁壓泵，施加50MPa壓力，保持10秒。6檢驗合格后將端蓋用螺栓固定，端蓋必須緊靠輥環(huán)，用400Nmi 的力擰緊M27X3的螺栓，然后用200Nm勺力擰緊2個M24的 固定螺釘，并用鎖緊螺母鎖住。7、裝好兩個輥環(huán)之后，調(diào)整好孔型并檢機架位置。8、安裝和對中進出品導衛(wèi)，裝好輥和導衛(wèi)裝置的冷卻水管。3導衛(wèi)的拆除1、停止軋機主傳動待輥環(huán)冷卻后關(guān)閉冷卻水。2、拆除導衛(wèi)的潤滑和冷卻管線。3、擰下導衛(wèi)固定螺栓，取下等待更換的導衛(wèi)。4試車和軋鋼生產(chǎn)規(guī)定1、開車前必須檢查輥環(huán)，導衛(wèi)安裝是否正確，穩(wěn)固，軋槽及輥 縫是否正確，油、水管路是否暢通，確認無誤后方可通知主 控臺準備開車。2、開車前要先打開軋輥冷卻水

49、，軋機停車后再關(guān)閉冷卻水。3、檢查各架冷卻水的情況，保證軋槽有夠的冷卻水。4、每次換輥和換槽后要進行試軋。至鋼料合格后進行生產(chǎn)。5、生產(chǎn)過程中，操作工要隨時檢查各道次的軋件和尺寸公差： 保證軋件不得有耳子、折疊、劃傷等缺陷，如有問題及時調(diào) 整處理。6、要經(jīng)常檢查和道次導衛(wèi)裝置的固定和使用情況，如有問題要 及時緊固和更換。雙咼線精軋機組的操作規(guī)程4.331線材機組的裝置組成：傳動裝置/齒輪傳動裝置功率分配器4.3.3.1.2 底座裝置和導衛(wèi)輥輥卡盤軋輥箱4.3.3.1.4 軋輥裝置4.3.3.1.5 輥環(huán)用于軋制導衛(wèi)設備的支架軋制部分導衛(wèi)設備用于氣動裝置和迷宮式增壓的氣動系統(tǒng)水冷系統(tǒng)油脂潤滑系統(tǒng)

50、稀油潤滑系統(tǒng)4.3.3.1.12 氣-油潤滑系統(tǒng)4.3.3.1.13 安裝裝置4.3.3.1.14 輔助設備從線材機組上拆除/安裝軋輥表4-5拆除/安裝軋輥序號項目要操作要求1首要步驟：1）切斷水冷系統(tǒng)和氣-油潤滑系統(tǒng)的流動2）切斷迷宮式密封和空氣導槽上的氣流3）啟動使保護蓋安全提升的控制按鈕4）通過使安全線與固定鉤的脫鉤來拆除安全線裝置2軋制輥環(huán)的拆除1）將拆除輥環(huán)工具放置到處于松扣位置上的輥環(huán)螺母上2）利用輪式液壓泵起動松扣工具，使輥環(huán)螺母、工具留在 相同位置上3）再次起動松扣工具，轉(zhuǎn)動輥環(huán)螺母直到錐形套脫離楔合4）拆除松扣工具5）手動旋出輥環(huán)螺母并拆除輥環(huán)鎖定裝置6）手動拆除輥注意任何墊

51、片7）拆除花鍵法蘭并檢查壓力式密封的磨損；如果必要，拆 除壓力法蘭并更換密封件。8）一旦輥環(huán)被更換，錐形軸、軸套、側(cè)輥環(huán)表面及墊片表 面等與輥環(huán)相接觸的零件均應徹底清潔。9）進行清潔操作時，應使用刷子、適當?shù)纳顒┖凸I(yè)用紙。3軋制輥環(huán)的安裝一按照下述順序組裝軋制輥環(huán)鎖定裝置，在安裝過程中必 須保證所有部件完全清潔和完整。1）首先檢查輥環(huán)螺母上的 OR墊片是否磨損，如有必要 應于更換；2）用薄干油層潤滑彈簧；3）在輥環(huán)螺母上插入貝氏墊圈，其必須保持在反向位置上，注意其接合以及其安裝方向；4）在輥環(huán)螺母上插入錐形軸套；5）插入填隙片；6）插入法蘭并利用適當?shù)穆萁z釘將其鎖定在輥環(huán)上， 并以規(guī)定的力矩

52、將其緊固；7）將輥環(huán)鎖定裝置安裝在軋輥輥環(huán)卡盤軸上；8）利有適當?shù)娜ブ后w徹底清洗軸和輥環(huán)輥線的螺紋；9）檢查軸錐瑚表面，并在必要時用浸過適當溶劑的砂 紙（精度100）將其拋光；然后用壓縮空氣清除所有 溶劑殘留物（不要在軸錐形部件和錐形軸套上施加干油）；10）用噴霧CR336或類似的物質(zhì)來清潔輥環(huán)卡盤軸的 錐形部件；11）用薄molikote層潤滑軸車絲部分；12）在輥環(huán)卡盤軸的底座上插入花鍵法蘭13）在輥環(huán)卡盤軸上插入軋制輥環(huán)，注意任何墊片（如 要求）；14）在軋輥軸上插入前面組裝好的鎖定裝置，用手動旋緊輥環(huán)螺母直到手動操作的最大緊固點為止。（在此 步驟結(jié)束時，要確保法蘭和花鍵法蘭之間的剩余間 隙在卡片“ S'指示的組裝值之間。如果該間隙與規(guī) 疋的不同，應在輥環(huán)螺母與法蘭之間加入或去除各 種厚度的填隙片，以使之在間隙要求的范圍內(nèi)）；42軋件導衛(wèi)設備的拆卸分兩組（奇數(shù)機架和偶數(shù)機架的入口和出口側(cè)滑動導衛(wèi)）1）奇數(shù)機架入口側(cè)導衛(wèi)的拆卸：松開鎖定螺釘；向外移動用于靜態(tài)導衛(wèi)夾緊的兩個小機構(gòu)；拆除滑動導衛(wèi)。）22 ）奇數(shù)機架出口側(cè)導衛(wèi)的拆卸：