模具制造領(lǐng)域常見問題解答

1、模具制造領(lǐng)域常見問題解答1、 選擇模具鋼時什么是最重要的和最具有決定性意義的因素？成型方法-可從兩種基本材料類型中選擇。A、熱加工工具鋼，它能承受模鑄、鍛造和擠壓時的相對高的溫度。B、冷加工工具鋼，它用于下料和剪切、冷成型、冷擠壓、冷鍛和粉末加壓成型。塑料-一些塑料會產(chǎn)生腐蝕性副產(chǎn)品，例如PVC塑料。長時間的停工引起的冷凝、腐蝕性氣體、酸、冷卻、加熱、水或貯存條件等因素也會產(chǎn)生腐蝕。在這些情況下，推薦使用不銹鋼材料的模具鋼。模具尺寸-大尺寸模具常常使用預(yù)硬鋼，整體淬硬鋼常常用于小尺寸模具。模具使用次數(shù)-長期使用（大于1000000次）的模具應(yīng)使用高硬度鋼，其硬度為48-65HRC。中等長時間使

2、用（100000到1000000次）的模具應(yīng)該使用預(yù)硬鋼，其硬度為30-45HRC。短時間使用（小于100000）的模具應(yīng)該使用軟鋼，其硬度為160-250HB。表面粗糙度-許多塑料模具制造商對好的表面粗糙度感興趣。當(dāng)添加硫改善金屬切削性能時，表面質(zhì)量會因此下降，硫含量高的鋼也變得更脆。2、 影響材料可切削性的首要因素是什么？鋼的化學(xué)成分很重要。鋼的合金成分越高，就越難加工，當(dāng)碳含量增加時，金屬切削性能就下降。鋼的結(jié)構(gòu)對金屬切削性能也非常重要。不同的結(jié)構(gòu)包括：鍛造的、鑄造的、擠壓的、軋制的和已切削加工過的。鍛件和鑄件有非常難于加工的表面。硬度是影響金屬切削性能的一個重要因素。一般規(guī)律是鋼越硬，

3、就越難加工。高速鋼（HSS）可用于加工硬度最高為330-400HB的材料，高速鋼加鈦化氮（TiN）涂層，可加工硬度最高為45HRC的材料；而對于硬度為65-70HRC的材料，則必須使用硬質(zhì)合金、陶瓷、金屬陶瓷和立方氮化硼（CBN）。非金屬摻雜-一般對刀具壽命有不良影響。例如AL2O3（三氧化二鋁），它是純陶瓷，具有很強的磨蝕性。最后一個是殘余應(yīng)力，它能引起金屬切削性能問題。常常推薦在粗加工后進(jìn)行應(yīng)力釋放工序。 3、 模具制造的生產(chǎn)成本由哪些部分組成？粗略地說，成本的分布情況如下：切削 65%工件材料20%熱處理5%裝配調(diào)整10% 這也非常清楚地表明了良好的金屬切削性能和優(yōu)良的總體切削解決方案對

4、模具經(jīng)濟生產(chǎn)的重要性。4、 鑄鐵的切削特性是什么？鑄鐵的硬度和強度越高，金屬切削性能越低，從刀片和刀具可預(yù)期的壽命越低。 用于金屬切削生產(chǎn)的鑄鐵其大部分類型的金屬切削性能一般都很好。 金屬切削性能與結(jié)構(gòu)有關(guān)，較硬的珠光體鑄鐵其加工難度也較大。 片狀石墨鑄鐵和可鍛鑄鐵有優(yōu)良的切削屬性，而球墨鑄鐵相當(dāng)不好。 加工鑄鐵時遇到的主要磨損類型為： 磨蝕、粘結(jié)和擴散磨損。 磨蝕主要由碳化物、沙粒參雜物和硬的鑄造表皮產(chǎn)生。 有積屑瘤的粘結(jié)磨損在低的切削溫度和切削速度條件下發(fā)生。 鑄鐵的鐵素體部分最容易焊接到刀片上，但這可用提高切削速度和溫度來克服。 在另一方面，擴散磨損與溫度有關(guān)，在高切削速度時產(chǎn)生，特別是

5、使用高強度鑄鐵牌號時。 這些牌號有很高的抗變型能力，導(dǎo)致了高溫。 這種磨損與鑄鐵和刀具之間的作用有關(guān)，這就使得一些鑄鐵需用陶瓷或立方氮化硼（CBN）刀具在高速下加工，以獲得良好的刀具壽命和表面質(zhì)量。 一般對加工鑄鐵所要求的典型刀具屬性為： 高熱硬度和化學(xué)穩(wěn)定性，但也與工序、工件和切削條件有關(guān)；要求切削刃有韌性、耐熱疲勞磨損和刃口強度。 切削鑄鐵的滿意程度取決于切削刃的磨損如何發(fā)展： 快速變鈍意味著產(chǎn)生熱裂紋和缺口而使切削刃過早斷裂、工件破損、表面質(zhì)量差、過大的波紋度等。 正常的后刀面磨損、保持平衡和鋒利的切削刃正是一般需要努力做到的。5、 什么是模具制造中主要的、共同的加工工序？切削過程至少應(yīng)

6、分為3個工序類型粗加工、半精加工和精加工，有時甚至還有超精加工（大部分是高速切削應(yīng)用），殘余量銑削當(dāng)然是在半精加工工序后為精加工準(zhǔn)備的，在每一個工序中都應(yīng)努力做到為下一個工序留下均勻分布的余量，這一點非常重要。如果刀具路徑的方向和工作負(fù)載很少有快速的變化，刀具的壽命就可能延長，并更加可預(yù)測。如有可能，就應(yīng)在專用機床上進(jìn)行精加工工序。這會在更短的調(diào)試和裝配時間內(nèi)提高模具的幾何精度和質(zhì)量。6、 在這些不同的工序中應(yīng)主要使用何種刀具？粗加工工序：圓刀片銑刀、球頭立銑刀及大刀尖圓弧半徑的立銑刀。半精加工工序：圓刀片銑刀（直徑范圍10-25mm的圓刀片銑刀）、球頭立銑刀。精加工工序：圓刀片銑刀、球頭立銑

7、刀。殘余量銑削工序：圓刀片銑刀、球頭立銑刀、直立銑刀。通過選擇專門的刀具尺寸、槽形和牌號組合，以及切削參數(shù)和合適的銑削策略，來優(yōu)化切削工藝，這非常重要。7、 在切削工藝中有沒有一個最重要的因素？切削過程中一個最重要的目標(biāo)是在每一個工序中為每一種刀具創(chuàng)建均勻分布的加工余量。這就是說，必須使用不同直徑的刀具（從大到?。貏e是在粗加工和半精加工工序中。任何時候主要的標(biāo)準(zhǔn)應(yīng)是在每個工序中與模具的最終形狀盡可能相近。為每一種刀具提供均勻分布的加工余量保證了恒定而高的的生產(chǎn)率和安全的切削過程。當(dāng)軸向切削深度/徑向切削深度不變時，切削速度和進(jìn)給率也可恒定的保持在較高水平上。這樣，切削刃上的機械作用和工作負(fù)

8、載變化就小，因此產(chǎn)生的熱量和疲勞也少，從而提高了刀具壽命。如果后面的工序是一些半精加工工序，特別是所有精加工工序，就可進(jìn)行無人加工或部分無人加工。恒定的材料加工余量也是高速切削應(yīng)用的基本標(biāo)準(zhǔn)。恒定的加工余量的另一個有力的效應(yīng)是對機床-導(dǎo)軌、滾珠絲杠和主軸軸承的不利影響小。8、 為什么最經(jīng)常將圓刀片銑刀作為模具粗加工刀具的首選？如果使用方肩銑刀進(jìn)行型腔的粗銑削，在半精加工中就要去處大量的臺階狀切削余量，這將是切削力發(fā)生變化，使刀具彎曲。其結(jié)果是給精加工留下不均勻的加工余量，從而影響模具的幾何精度。如果使用刀尖強度較弱的方肩銑刀（帶三角形刀片），就會產(chǎn)生不可預(yù)測的切削效應(yīng)。三角形或菱形還會產(chǎn)生更大

9、的徑向切削力，并且由于刀片切削刃的數(shù)量減少，所以它們是經(jīng)濟性較差的粗加工刀具。另一方面，圓刀片可在各種材料中和各個方向上進(jìn)行銑削，如果使用它，在相鄰刀路之間過渡較平滑，也可以為半精加工留下較小的和較均勻的加工余量。圓刀片的特性之一是它們產(chǎn)生的切屑厚度是可變的。這就使它們可使用比大多數(shù)其它刀片更高的進(jìn)給率。圓刀片的主偏角從幾乎為零（非常少的切削）改變到90度，切削作用非常平穩(wěn)。在切削的最大深度處，主偏角為45度，當(dāng)沿帶外圓的直壁仿形切削時，主偏角為90度。這也說明了為什么圓刀片刀具的強度大-切削負(fù)載是逐漸增大的。粗加工和半粗加工應(yīng)該將圓刀片銑刀作為首選。在五軸切削中，圓刀片非常適合，特別是它沒有

10、任何限制。通過良好的編程，圓刀片銑刀在很大程度上可代替球頭立銑刀。跳動量小的圓刀片與精磨的、正前角和輕切削槽形相結(jié)合，也可以用于半精加工和一些精加工工序。9、 什么是有效切削速度和為什么它對高生產(chǎn)率非常重要？在切削中，實際或有效直徑上的有效切削速度的基本計算總是非常重要，由于臺面進(jìn)給量取決于一定切削速度下的轉(zhuǎn)速，如果未計算有效速度，臺面進(jìn)給量就會計算錯誤。如果在計算切削速度時使用刀具的名義直徑值，當(dāng)切削深度淺時，有效或?qū)嶋H切削速度要比計算速度低得多。由此，計算得到的進(jìn)給率也低得多，這嚴(yán)重降低了生產(chǎn)率。更重要的是，刀具的切削條件低于它的能力和推薦應(yīng)用范圍。當(dāng)進(jìn)行3D切削時，切削時的直徑在變化，它

11、與模具的幾何形狀有關(guān)。此問題的一個解決方案是定義模具的陡壁區(qū)域和幾何形狀淺的零件區(qū)域，如果對每個區(qū)域編制專門的CAM程序和切削參數(shù)，就可以達(dá)到良好的折中和結(jié)果。10、對于淬硬模具鋼銑削來說，重要的應(yīng)用參數(shù)有哪些？使用高速銑對于淬硬模具鋼進(jìn)行精加工時，一個須遵守的主要因素是采用淺切削。切削深度應(yīng)不超過0.2/0.2mm（軸向切削深度/徑向切削深度）。這是為了避免刀柄/切削刀具的過大彎曲和保持所加工模具用有小的公差和高精度。選擇剛性好的夾緊系統(tǒng)和刀具也非常重要。當(dāng)使用整體硬質(zhì)合金刀具時，采用有最大核心直徑（最大彎曲剛性）的刀具非常重要。一條經(jīng)驗法則是，如果將刀具的直徑提高20%，例如從10提高到1

12、2 ，刀具的彎曲將減少50%，也可以說，如果將刀具懸伸/伸出部分縮短20%，刀具的彎曲將減少50%。大直徑和錐度的刀柄經(jīng)一步提高了剛度。當(dāng)使用可轉(zhuǎn)位刀片的球頭立銑刀時，如果刀柄用整體硬質(zhì)合金制造，抗彎剛性可以提高3-4倍。當(dāng)用高速銑對淬硬模具鋼進(jìn)行精加工時，選擇專用槽形和牌號也非常重要，選擇像TiAlN這樣有高熱硬度的涂層也非常重要。11、什么時候應(yīng)采用順銑，什么時候采用逆銑？建議是：盡可能多使用順銑。當(dāng)切削刃剛進(jìn)行切削時，在順銑中，切屑厚度可達(dá)到其最大值。而在逆銑中，為最小值。一般來說，在逆銑中刀具壽命比順銑中短，這是因為在逆銑中產(chǎn)生的熱量比在順銑中明顯的高。在逆銑中當(dāng)切屑厚度從零增加到最大

13、時，由于切削刃受到的摩擦比在順銑中強，因此會產(chǎn)生更多熱量。逆銑中徑向力也明顯高，這對主軸軸承有不利影響。在順銑中，切削刃受到的主要是壓縮應(yīng)力，這與逆銑中產(chǎn)生的拉力相比，對硬質(zhì)合金刀片或整體硬質(zhì)合金刀具的影響有利得多。當(dāng)然也有例外，當(dāng)使用整體硬質(zhì)合金立銑刀進(jìn)行側(cè)銑（精加工）時，特別是在淬硬材料中，逆銑是首選，這樣很容易獲得更小公差的壁直線度和更好的90度角。不同軸向走刀之間如果有不重合的話，接刀痕也非常小。這主要是切削力的方向，如果在切削中使用非常鋒利的切削刃，切削力便趨向?qū)⒌丁袄毕虿牧?。可以選用逆銑的另一個例子是，使用老式手動銑床進(jìn)行銑削，老式銑床的絲杠有較大的間隙，逆銑產(chǎn)生消除間隙的切削力

14、，使銑削動作更平穩(wěn)。12、仿形銑削還是等高線切削？在型腔銑削中，保證順銑刀具路徑成功的最好方法是采用等高線銑削路徑，銑刀外圓沿等高線銑削常常得到高生產(chǎn)率，這是因為在較大的刀具直徑上，有更多的齒在銑削，。如果機床主軸的轉(zhuǎn)速受到限制，等高線銑削將幫助保持切削速度和進(jìn)給率。采用這種刀具路徑，工作負(fù)載和方向的變化也小。在高速銑應(yīng)用和淬硬材料加工中，這特別重要。這是因為如果切削速度和進(jìn)給量高的話，切削刃和切削過程便更容易受到工作負(fù)載和方向改變的不利影響，工作負(fù)載和方向的變化會引起切削力和刀具彎曲的變化。應(yīng)盡可能避免沿陡壁的仿形銑削。下仿形銑削時，低切削速度下的切屑厚度大。在球頭刀中央，還有刃口崩碎的危險

15、。如果控制差，或機床無預(yù)讀功能，就不能足夠快的減速，最容易在中央發(fā)生刃口崩碎的危險。沿陡壁的上仿形銑削對切削過程較好一些，這是因為在有利的切削速度下，切削厚度為其最大值。為了得到最長的刀具壽命，在銑削過程中應(yīng)是切削刃盡可能長時間的保持連續(xù)切削。如果刀具進(jìn)入和退出太頻繁，刀具壽命會明顯縮短，這會使切削刃上的熱應(yīng)力和熱疲勞加劇，在切削區(qū)域有均勻和高的溫度比有大的波動對現(xiàn)代硬質(zhì)合金刀具更有利。仿形銑削路徑常常哪個是順銑和逆銑的混合（之字形），這意味著切削中會頻繁的吃刀和退刀。這種刀具路徑對磨具質(zhì)量也有不好影響。每次吃刀意味刀具彎曲，在表面上便有抬起的標(biāo)記。當(dāng)?shù)毒咄顺鰰r，切削力和刀具的彎曲減少，在退出

16、部分會有輕微的材料“過切削”。13、為什么有的銑刀上必須有不同的齒距？銑刀是多切削刃刀具，齒數(shù)是可改變的，由一些因素可以幫助確定用于不同加工類型的齒距或齒數(shù)。材料、工件尺寸、總體穩(wěn)定性、懸伸尺寸、表面質(zhì)量要求和可用功率就是與加工有關(guān)系的因素。與刀具有關(guān)的因素包括足夠的每齒進(jìn)給量、至少同時有兩個齒在切削以及刀具的切屑容量，這些僅是其中的一小部分。銑刀的齒距是刀片切削刃上的點到下一個切削刃上同一個點的距離。銑刀分為疏密和超密齒距銑刀，很多刀具都有這三個選項。密齒距是指有較多的齒和適當(dāng)?shù)娜菪伎臻g，可以以高金屬去除率切削。一般用于鑄鐵和鋼的中等負(fù)載銑削。密齒距是通用銑刀的首選，推薦用于混合生產(chǎn)。疏齒距

17、是指在銑刀圓周上有較大的齒和有大的容屑空間。疏齒距常常用于鋼的粗加工到精加工，在鋼加工中振動對加工結(jié)果影響很大。疏齒距是真正有效的問題解決方案，它是長懸伸銑削、低功率機床和其它必須減少切削力應(yīng)用的首選。超密齒距刀具的容屑空間非常小，可以使用較高的工作臺進(jìn)給。這些刀具適合于間斷的鑄鐵表面的切削、鑄鐵粗加工和鋼的小余量切削，例如側(cè)銑。它們也適合于必須保持低切削速度的應(yīng)用。銑刀還可以有均勻或不等的齒距。后者是指刀具上齒的間隔不相等，這也是解決振動問題的有效方法。當(dāng)存在振動問題時，推薦盡可能采用疏齒不等齒距銑刀。由于刀片少，振動加劇的可能性就小。小的刀具直徑也可改善這種情況。應(yīng)使用能很好適應(yīng)的槽形和牌

18、號的組合-鋒利的切削刃和韌性好的牌號組合。14、為了獲得最佳性能，銑刀應(yīng)怎樣定位？切削長度會受到銑刀位置的影響。刀具壽命常常與切削刃必須承擔(dān)的切削長度有關(guān)。定位于工件中央的銑刀其切屑長度短，如果使銑刀在任一方向偏離中心線，切削的弧就長。要記住，切削力是如何作用的，必須達(dá)到一個折中。在刀具定位于工件的中央的情況下，當(dāng)?shù)镀邢魅羞M(jìn)入或退出切削時，徑向切削力的方向就隨之改變。機床主軸的間隙也使振動加劇，導(dǎo)致刀片振動。通過使刀具偏離中央，就會得到恒定的和有利的切削力方向。懸伸越長，克服所有可能的振動也就越重要。15、為了消除切削過程中的振動，應(yīng)采取什么措施？當(dāng)存在振動問題時，基本措施是減少切削力，這可

19、通過使用正確的刀具、方法和切削參數(shù)達(dá)到。遵守下面的已證明有效的建議：.選擇疏齒距或不等齒距銑刀。.選用正前角、小切削力刀片槽形。.盡可能使用小銑刀。當(dāng)使用減震接桿進(jìn)行銑削時，這一點特別重要。.使用小切削刃鈍化半徑（ER）的刀片。從厚涂層到薄涂層。如需要可使用非涂層刀片，應(yīng)使用基體為細(xì)晶顆粒的高韌性刀具牌號。.使用大的每齒進(jìn)給。降低轉(zhuǎn)速，保持工作臺進(jìn)給量（等于較大的每齒進(jìn)給量）。或保持轉(zhuǎn)速并提高工作臺進(jìn)給量（較大的每齒進(jìn)給量）。切勿減少每齒進(jìn)給量！.減小徑向和軸向切削深度。.選擇穩(wěn)定的刀柄。使用盡可能大的接柄尺寸，以獲得最佳穩(wěn)定性。使用錐度加長桿，以獲得最大剛性。.對于大懸伸，使用與疏齒距不等齒

20、距銑刀結(jié)合的減震接桿。安裝銑刀時，使銑刀與減震接柄直接連接。使銑刀偏離工件中心。.如果使用偶數(shù)齒的刀具-可每隔一齒拆下一個刀片。16、為了使刀具平衡，應(yīng)采取的最重要措施有哪些？在整個切削過程中，為達(dá)到刀具平衡牽涉到的典型步驟如下：測量刀具/刀柄組件的不平衡。通過變更刀具、切削它以去除一些質(zhì)量，或移動刀柄上的配重來降低不平衡。必須經(jīng)常重復(fù)這些步驟，包括再次檢查刀具、再次精確調(diào)整，直到達(dá)到平衡。刀具平衡還牽扯到幾個未討論過的工藝中的不穩(wěn)定性。其中之一是刀柄與主軸之間的配合問題。其原因是夾緊時常常有可測量的間隙，也可能是錐柄上有切屑或贓污。這會造成錐柄每次定位都不相同。即使刀具刀柄和主軸在各個方面的

21、狀態(tài)都很好，但如果存在沾污，也會造成不平衡。為了平衡刀具，必須會增加切削過程中的成本，如果刀具平衡對降低成本非常重要，就應(yīng)該對每種的具體情況進(jìn)行分析。但是，為了很好的平衡刀具，在選擇正確的刀具時還有許多工作要做，以下幾點是選擇刀具時應(yīng)給于考慮的：.購買高質(zhì)量的刀具與刀柄。應(yīng)選擇已經(jīng)預(yù)平衡的刀柄。.最好使用短的和盡可能輕的刀具。.定期檢驗刀具和刀柄，檢查是否有疲勞螺紋和變形的征兆。.工藝能接受的刀具不平衡由工藝自身的情況來確定。這些情況包括切削過程的切削力、機床的平衡狀況及這兩個因素批次相互影響的程度。試驗是找到最佳平衡的最好方法。用不同的不平衡值運行幾次，每次運行后，再用更加平衡的刀具重復(fù)試驗

22、。最佳平衡應(yīng)該是這樣的一個點：超過這個點后，進(jìn)一步提高刀具平衡不會提高工件的表面質(zhì)量；或是這樣的一個點：在此點上工藝能易于保證規(guī)定的工件公差。.關(guān)鍵是始終將重點放在工藝上，而不是將動平衡等級-G值或其他任意確定的平衡值作為目標(biāo)。此目標(biāo)應(yīng)為達(dá)到效率盡可能高的工藝。這牽涉到權(quán)衡刀具平衡的成本和因此而獲得的好處，因此應(yīng)在成本與好處之間合理的進(jìn)行權(quán)衡。17、在常規(guī)和高速切削應(yīng)用中，為了得到盡可能好的效果，我應(yīng)使用何種刀柄？高速加工時，離心力非常大，會導(dǎo)致主軸孔慢慢變大。這對一些V型法蘭的刀柄會產(chǎn)生負(fù)面影響，因為V型法蘭的刀柄僅在徑向面上與主軸孔接觸。主軸孔變大會使刀具在拉桿恒定的拉力作用下被拉入主軸。

23、這甚至?xí)鸬毒哒匙』騔軸方向的尺寸精度方向降低。與主軸孔和端面同時接觸的刀具，即徑向和軸向同時配合的刀具更適用于高速下的切削。當(dāng)主軸孔擴大時，端面接觸可避免刀具在主軸孔內(nèi)向上的移動。使用空心刀柄的刀具也容易受離心力的影響，但它們已設(shè)計成在高速下隨主軸孔的增大而增大。刀具和主軸在徑向和軸向都接觸提供了良好的夾緊剛性，使刀具可以進(jìn)行高速切削。高速切削時，應(yīng)盡量使用由對稱的刀具和刀柄組合而成的刀具系統(tǒng)。有幾種可用的不同刀具系統(tǒng)?，F(xiàn)將刀柄加熱使孔擴張，當(dāng)冷卻后刀具就夾緊了，這就是過盈配合系統(tǒng)。對于高速切削來說，這是最好和最可靠的的固定刀具方法。這首先因為它的跳動量非常小，第二，這種連接能傳遞大扭矩；

24、第三，它很容易構(gòu)建定制刀具和刀具組件；最后，用這種方法組成的刀具組件有極高的整體剛性。18、應(yīng)怎樣切削轉(zhuǎn)角才能沒有振動的危險？ 傳統(tǒng)的切削轉(zhuǎn)角的方法是使用線性切削（G1）,在轉(zhuǎn)角的過渡不連續(xù)。這就是說，當(dāng)?shù)毒叩竭_(dá)角落時，由于線性軸的動力特性限制，刀具必須減速。在電機改變進(jìn)給方向前，有一短暫的停頓，這會產(chǎn)生大量的熱量和摩擦。很長的接觸長度會導(dǎo)致切削力的不穩(wěn)定，并常常使角落切削不足。典型的結(jié)果是振動刀具越大和越長，或刀具總懸伸越大，振動越強。 此問題的最佳解決方案： 使用圓角半徑比轉(zhuǎn)角半徑小的刀具。使用圓弧插補生成角落。這種加工方法在塊的邊界處不會產(chǎn)生停頓，這就是說，刀具的運動提供了光滑和連續(xù)的過

25、渡，產(chǎn)生振動的可能性大大地降低了。 另一種解決方案是通過圓弧插補產(chǎn)生比圖紙上的規(guī)定稍大些的圓角半徑。這是很有利的，這樣，有時就可在粗加工中使用較大的刀具，以保持高生產(chǎn)率。 在角落處余下的加工余量可以采用較小的刀具進(jìn)行固定銑削或圓弧插補切削。19、什么是開始切削型腔的最佳辦法共有四種辦法起始孔的預(yù)鉆削，角落也可預(yù)鉆削。不推薦這種辦法：這需要增加一種刀具，同時此刀具也將占用刀庫內(nèi)部空間。單從切削的觀點看，刀具通過預(yù)鉆削孔時因切削力而產(chǎn)生不利的振動。當(dāng)使用預(yù)鉆削孔時，常常會導(dǎo)致刀具損壞，使用預(yù)鉆削空，也會增加切屑的再切削。如果使用球頭立銑刀或圓刀片刀具，通常采用啄銑，以保證全部軸向深度都能得以切削。

26、使用這種方法的缺點是排屑問題和使用圓刀片會產(chǎn)生非常長的切屑。最佳的方法之一是使用X/Y和Z方向的線性坡走切削，以達(dá)到全部軸向深度的切削。最后，可以以螺旋形式進(jìn)行圓插補銑。這是一種非常好的方法，因為它可產(chǎn)生光滑的切削作用，而只要求很小的開始空間。20、 高速切削的定義是什么？ 對于高速切削的討論在一定程度上仍是混亂的。如何定義高速切削（HSM），目前有許多觀點和許多方法。 讓我們看一下這些定義中的幾個： 高切削速度切削 高主軸速度切削 高進(jìn)給切削 高速和高進(jìn)給切削 高生產(chǎn)率切削 我們對高速切削的定義描述如下： HSM不是簡單意義上的高切削速度。它應(yīng)當(dāng)被認(rèn)為是用特定方法和生產(chǎn)設(shè)備進(jìn)行加工的工藝。

27、高速切削無需高轉(zhuǎn)速主軸切削。許多高速切削應(yīng)用是以中等轉(zhuǎn)速主軸并采用大尺寸刀具進(jìn)行的。 如果在高切削速度和高進(jìn)給條件下對淬硬鋼進(jìn)行精加工，切削參數(shù)可為常規(guī)的4到6倍。 在小尺寸零件的粗加工到半精加工、精加工及任何尺寸零件的超精加工中，HSM意味著高生產(chǎn)率切削。 零件形狀變得越來越復(fù)雜，高速切削也就顯得越來越重要。 現(xiàn)在，高速切削主要應(yīng)用于錐度40的機床上。 21、 高速切削的目標(biāo)是什么？ 高速切削的主要目標(biāo)之一是通過高生產(chǎn)率來降低生產(chǎn)成本。它主要應(yīng)用于精加工工序，常常是用于加工淬硬模具鋼。另一個目標(biāo)是通過縮短生產(chǎn)時間和交貨時間提高整體競爭力。 達(dá)到這些目標(biāo)的主要因素為： 一次（更少此數(shù)）裝夾的模

28、具加工。 通過切削改善模具的幾何精度，同時可減少手工勞動和縮短試模時間。 使用CAM系統(tǒng)和面向車間的編程來幫助制定工藝計劃，通過工藝計劃提高機床和車間的利用率。 22、 高速切削的實際優(yōu)點是什么？ 刀具和工件可保持低溫度，這在許多情況下延長了刀具的壽命。另一方面，在高速切削應(yīng)用中，切削量是淺的，切削刃的吃刀時間特別短。這就是說，進(jìn)給比熱傳播的時間快。低切削力得到小而一致的刀具彎曲。這與每種刀具和工序所需的恒定的加工余量相結(jié)合，是高效和安全加工的先決條件之一。由于高速切削中典型的切削深度是淺的，刀具和主軸上的徑向力低。這減少了主軸軸承、導(dǎo)軌和滾珠絲杠的磨損。高速切削和軸向銑削也是良好的組合，它對

29、主軸軸承的沖擊小，使用這種方法可以使用懸伸較長的刀具而振動的風(fēng)險不大。小尺寸零件的高生產(chǎn)率切削，如粗加工、半精加工和精加工，在總的材料去除率相對低時有很好的經(jīng)濟性。高速切削可在一般精加工中獲得高生產(chǎn)率，可獲得杰出的表面質(zhì)量。表面質(zhì)量常低于Ra 0.2 um。采用高速切削，使對薄壁零件的切削成為可能。使用高速切削，吃刀時間短，沖擊和彎曲減小了。模具的幾何精度提高了，組裝就容易和更快了。無論是什么人，技能如何，都能獲得CAM/CNC生產(chǎn)的表面紋理和幾何精度。如果花在切削上的時間稍多一些，費時的人工拋光工作可顯著減少。常?？蓽p少達(dá)60-100%一些加工，如淬火、電解加工和電火花加工（EDM），可以大大減少。這就可降低投資成本和簡化后勤供應(yīng)。用切削代替電火花加工（EDM），模具使用壽命和質(zhì)量也得到提高。