固化實驗報告(徐立)20120323

1、固化試驗報告1 試驗?zāi)康?2 試驗原理13 試驗方案23.1 儀器和試劑23.2 試驗方法23.3 試驗內(nèi)容33.3.1 不加濃縮液的固化空白試驗33.3.2 水灰比（水泥/石灰）3:1為固化基的試驗33.3.3 水灰比（水泥/石灰）2:1為固化基的試驗43.3.4 水灰比（水泥/石灰）1:1為固化基的試驗43.3.5 水灰比（水泥/石灰）1:2為固化基的試驗43.3.6 水灰比（水泥/石灰）1:3為固化基的試驗43.4 試驗技術(shù)路線44 試驗結(jié)果與討論54.1不加濃縮液空白試驗研究54.1.1 不同養(yǎng)護方式固化試驗比較54.1.2 固化塊搗碎對浸出效果的影響74.1.3 小結(jié)84.2 初步考

2、察不同水泥石灰配比對固化塊浸出效果的影響84.2.1 水灰比為3:1和2:1的固化試驗84.2.2 小結(jié)124.3 進一步考察不同水泥石灰配比對固化塊浸出效果的影響124.3.1 水灰比為1:1、1:2和1:3的固化試驗124.3.2 固化塊含水率對浸出效果的影響134.3.3 小結(jié)145 結(jié)論與建議141 試驗?zāi)康姆礉B透濃縮液作為膜處理系統(tǒng)多步處理后的剩余產(chǎn)物，其組成成分復(fù)雜，有機物以腐殖酸或芳香烴等穩(wěn)定物質(zhì)為主，含鹽量高（以一價鹽為主），電導(dǎo)率約5080mS/cm，易結(jié)垢離子含量高。目前，國內(nèi)幾種主要濃縮液處理工藝中，濃縮液回流工藝會導(dǎo)致污水中難降解COD不斷積累，鹽分含量的提高易導(dǎo)致膜結(jié)

3、垢嚴(yán)重，對于系統(tǒng)的長期運行是非常不利的；回灌填埋場、離子交換或活性炭吸附工藝等要么是治標(biāo)不治本，要么處理成本高。目前，本公司將RO濃縮液經(jīng)熱蒸發(fā)以進一步減少濃縮液量，該工藝占地面積小，產(chǎn)水能力高，蒸發(fā)設(shè)備在其他領(lǐng)域已比較成熟。經(jīng)蒸發(fā)工藝減小濃縮液量至一定程度后（在實際化工操作中，通過加熱蒸發(fā)無法使RO濃縮液達到析出固體的濃度，因為隨著蒸發(fā)，體系流動性明顯下降，導(dǎo)致蒸發(fā)難以繼續(xù)），本課題采用水泥固化工藝將剩余濃縮液的污染物穩(wěn)定在固化基塊中，降低其瀝濾性及遷移作用，達到防止污染的目的。剩余濃縮液加入固化基后直接存于塑料袋（或桶內(nèi)）中密閉保存等待固化，因此，固化塊在填埋場填埋過程中，主要考慮的是固化

4、塊的體積、抗浸出性。較低的增容比能減小固化材料的使用并減小填埋體積；較強的抗浸出性能避免固化塊內(nèi)污染物質(zhì)再次遷移至垃圾滲濾液內(nèi)。在固化塊抗浸出性能相差不大時，選擇增容比較小的固化配方為最佳方案。本試驗在RO濃縮液固化處理研究報告（蔣少杰）的研究基礎(chǔ)上，繼續(xù)考察不同固化基配方及用量對于固化塊抗浸出性能的影響。2 試驗原理水泥和石灰作為便宜易得的固化材料是處理處置危險污泥/污水的最佳技術(shù)，能夠有效地固定其中的重金屬和有機物，并具具有較高的抗壓強度，已經(jīng)得到了廣泛的應(yīng)用。而粉煤灰、水泥窯灰、石膏等添加劑對于廢物固化的凝結(jié)速率、硬化強度和抗浸出性都有一定的提升作用。蒸發(fā)濃液固化效果試驗報告（錢承）發(fā)現(xiàn)

5、使RO濃縮液固化所需的石灰量大大小于水泥的使用量，當(dāng)石灰投加量為28%時即可產(chǎn)生漿化現(xiàn)象，而水泥投加量為200%時才產(chǎn)生漿化現(xiàn)象。但是石灰作為固化材料可能易浸出Ca2+，而且其抗壓強度要低些。劉宇程等利用粉煤灰作為添加劑，分別以水泥和石灰為固定化基礎(chǔ)材料處理酸化廢水（含有大量Cl-和COD），試驗得到最佳水泥基固化配方為水泥35%，石灰10%，粉煤灰20%，粉煤灰能有效減少廢物中重金屬的浸出。RO濃縮液固化處理研究報告（蔣少杰）的研究發(fā)現(xiàn)采用80g 3:1的水泥/石灰混合物能獲得良好的固化效果，固化塊含水率低于10%，但固化塊浸出鹽分質(zhì)量較高，為此，主要做出如下的改進：1. 分析原固化塊浸出鹽

6、分過高的原因。添加3:1的水泥/石灰80g于100g蒸餾水中，待固化完全后取搗碎和不搗碎的固化塊于100ml水中浸沒24h考察其抗浸出能力。若固化塊仍易浸出鹽分，考慮在固化塊外涂覆瀝青；或再考察單用水泥或石灰的固化塊的抗浸出能力。2. 待水泥漿化后，放入塑料袋中密閉養(yǎng)護。3. 浸出性能的考察。固化塊若經(jīng)粉碎便破壞其完整性，其浸出結(jié)果不能反映固化塊實際的浸出情況，因此改用在靜態(tài)條件下浸沒24h（或更長時間），考察鹽分的浸出量。3 試驗方案3.1 儀器和試劑燒杯、玻璃棒、攪拌器、電爐、烘箱、便攜式電導(dǎo)率儀、電子天平、表面皿、鑷子，干燥器；RO濃縮液、硅酸鹽水泥、生石灰等。3.2 試驗方法RO濃縮液

7、蒸發(fā)：通過對RO濃縮液的含固率的測定，確定使蒸發(fā)濃縮液含固率約為25%的蒸發(fā)程度。RO濃縮液經(jīng)蒸發(fā)至一定程度，待冷卻后倒入瓶內(nèi)以待固化所需，固化試驗前需先準(zhǔn)確測定蒸發(fā)液的含固率。固化：量取100ml蒸發(fā)濃縮液（鹽分含量約占25%，需稱重）趁熱加入到含有若干固化基的燒杯中，攪拌10min后，若發(fā)現(xiàn)漿化現(xiàn)象（靜置不出現(xiàn)明顯分層），倒出適量于表面皿中，待漿狀物冷卻后將其置于塑料袋內(nèi)密封并置于培養(yǎng)箱內(nèi)養(yǎng)護，等待固化，當(dāng)含水率低于40%視為漿狀物已固化并記錄固化時間。固化塊含水率測定：分別取適量固化2d或3d得到的固化物精確稱量，然后放入烘箱中在110下恒溫烘10h，取出冷卻后稱量，計算其含水率。固化塊

8、浸出率測定：參照國標(biāo)GB7023-86放射性廢物固化體長期浸出試驗，取5g固化塊（最好表面積相差不大），稱重后浸泡在100ml蒸餾水中，浸泡24h（或更長），浸出液需先過濾以去除其中的顆粒物和泥灰。按浸出率計算公式計算出固化塊的浸出率，浸出率的計算公式為：式中Rn 第n 浸出周期組分的浸出率，%；an在第n 浸出周期中浸出組分的質(zhì)量，g；A0 在浸出試驗樣品中組分的初始質(zhì)量，g；固化塊浸出液電導(dǎo)率的測定：將電導(dǎo)率儀插入浸出液內(nèi)測定其電導(dǎo)率。3.3 試驗內(nèi)容3.3.1 不加濃縮液的固化空白試驗RO濃縮液固化處理研究報告（蔣少杰）的研究結(jié)果發(fā)現(xiàn)以3：1的水泥/石灰固化基固化塊的浸出液含鹽量過高，甚

9、至超過了固化塊內(nèi)的含鹽量，故懷疑所采用的固定基易浸出無機鹽。本試驗用3：1的水泥/石灰混合物為固化基進行試驗。稱取80g固化基于燒杯中，加入100ml已加熱蒸餾水（50左右），攪拌10min后倒入兩個表面皿，一個直接暴露于空氣中并用濾紙覆蓋（A），另一個放置于塑料袋內(nèi)密封保存于23培養(yǎng)箱內(nèi)養(yǎng)護（B），測定固化2d/3d后的含水率并考察浸泡1d/6d的浸出效果。另取適量于空氣中養(yǎng)護的固化塊，搗碎后浸沒于100ml水中，靜置浸泡24h后測定其浸出率。3.3.2 水灰比（水泥/石灰）3:1為固化基的試驗取80g已配好的固化基于燒杯內(nèi)，趁熱加入100ml蒸發(fā)濃縮液，攪拌10min后觀察是否出現(xiàn)漿化現(xiàn)象

10、，若漿化則倒出適量于表面皿于密封塑料袋內(nèi)養(yǎng)護，記錄固化時間并測定固化塊含水率、浸出率及浸出液的電導(dǎo)率。另取適量漿液于表面皿中暴露空氣中養(yǎng)護，記錄固化時間并測定固化塊含水率、浸出率及浸出液的電導(dǎo)率?？疾旃袒蠊袒瘔K含水率對于浸出率的影響。重新稱取以上的固化基75g，加入100ml蒸發(fā)濃縮液，按照以上方法進行試驗。3.3.3 水灰比（水泥/石灰）2:1為固化基的試驗由于石灰價格較水泥價格低，而且較少的石灰量便能發(fā)生漿化現(xiàn)象，優(yōu)先加大固化基中石灰的比例，考察其固化時間、固化塊含水率和抗浸出性能。取80g已配好的固化基于燒杯內(nèi)，趁熱加入100ml蒸發(fā)濃縮液，攪拌10min后觀察是否出現(xiàn)漿化現(xiàn)象，若漿化

11、則倒出適量于表面皿內(nèi)等待固化，記錄固化時間并測定固化塊含水率、浸出率及浸出液的電導(dǎo)率。重新稱取以上的固化基70g、60g，加入100ml蒸發(fā)濃縮液，按照以上方法進行試驗。3.3.4 水灰比（水泥/石灰）1:1為固化基的試驗取70g已配好的固化基于燒杯內(nèi)，趁熱加入100ml蒸發(fā)濃縮液，攪拌10min后觀察是否出現(xiàn)漿化現(xiàn)象，若漿化則倒出適量于表面皿內(nèi)等待固化，記錄固化時間并測定固化塊含水率、浸出率及浸出液的電導(dǎo)率。重新稱取以上固化基60g、50g，加入100ml蒸發(fā)濃縮液，按照以上方法進行試驗。3.3.5 水灰比（水泥/石灰）1:2為固化基的試驗取70g已配好的固化基于燒杯內(nèi)，趁熱加入100ml蒸

12、發(fā)濃縮液，攪拌10min后觀察是否出現(xiàn)漿化現(xiàn)象，若漿化則倒出適量于表面皿內(nèi)等待固化，記錄固化時間并測定固化塊含水率、浸出率及浸出液的電導(dǎo)率。重新稱取以上固化基60g，加入100ml蒸發(fā)濃縮液，按照以上方法進行試驗。3.3.6 水灰比（水泥/石灰）1:3為固化基的試驗取70g已配好的固化基于燒杯內(nèi)，趁熱加入100ml蒸發(fā)濃縮液，攪拌10min后觀察是否出現(xiàn)漿化現(xiàn)象，若漿化則倒出適量于表面皿內(nèi)等待固化，記錄固化時間并測定固化塊含水率、浸出率及浸出液的電導(dǎo)率。重新稱取以上固化基60g，加入100ml蒸發(fā)濃縮液，按照以上方法進行試驗。3.4 試驗技術(shù)路線蒸發(fā)濃縮液固化試驗研究文獻調(diào)研不加濃縮液空白試驗

13、研究水灰比為3:1和2:1的固化試驗進步考察不同水灰比和投加量對浸出效果的影響不同養(yǎng)護方式固化塊含水率及浸出效果比較固化塊搗碎與否的浸出效果比較養(yǎng)護3d后的固化塊浸泡24h的浸出試驗養(yǎng)護4d后的固化塊浸泡6d的浸出試驗水灰比為1:1、1:2和1:3的固化試驗固化塊含水率對浸出效果的影響得出結(jié)論，撰寫報告已有研究成果分析圖1 試驗研究路線4 試驗結(jié)果與討論4.1不加濃縮液空白試驗研究4.1.1 不同養(yǎng)護方式固化試驗比較待養(yǎng)護2d后分別測定含水率，結(jié)果如表1所示。表1 靜置2d后固化塊含水率固體初重（g）烘后重（g）含水率（%）A1.33040.961627.7B2.66221.656237.8從

14、表1可以看出，2d后，直接暴露于空氣中的固化塊含水率較置于培養(yǎng)箱密閉低10.1%，說明開放系統(tǒng)中的水分蒸發(fā)對于含水率降低有很大作用，而置于密閉系統(tǒng)內(nèi)的固化塊含水率降低主要是由于水化作用造成的。待養(yǎng)護3d后分別測定含水率，結(jié)果如表2所示。表2 靜置3d后固化塊含水率固體初重（g）烘后重（g）含水率（%）A1.59511.46058.4B2.3341.548133.7從表2可以看出，3d后，密閉保存的固化塊含水率僅降至33.7%，說明固化塊內(nèi)水化作用接近完成；而空氣中養(yǎng)護的固化塊含水率降至8.4%，進一步說明開放系統(tǒng)中水分蒸發(fā)作用對固化塊含水率降低的作用，這也與RO濃縮液固化處理研究報告（蔣少杰）

15、研究結(jié)果一致?？紤]工程上一般將漿化物直接置于密封的袋中養(yǎng)護，而密閉養(yǎng)護的固化塊含水率低于40%，滿足填埋要求，故在后續(xù)試驗中采用密閉保存的方式養(yǎng)護固化塊。養(yǎng)護3d后分別取部分固化塊于錐形瓶內(nèi)（如圖1所示），浸泡24h后過濾去除漂浮在液面的灰，取適量濾液測定其含固量，以浸出液的含固量與固化塊內(nèi)固體物質(zhì)量之比（R）表征浸出效果，結(jié)果如表3所示。表3 浸泡24h后固化塊的浸出效果比較固化塊質(zhì)量（g）烘前重（g）烘后重（g）浸出液含固率（%）R（%）浸出液電導(dǎo)率(mS)A3.591821.54040.0140.0651.45.01B4.105017.5090.00380.0220.665.45RO濃縮

16、液固化處理研究報告（蔣少杰）的研究結(jié)果表明浸出液含固率普遍在1.5%以上，經(jīng)過計算，浸出液的固態(tài)物質(zhì)已超過所加固化塊內(nèi)的含鹽量，故懷疑水泥石灰固化物可能會浸出鹽分。而由表3可以看出，空白試驗浸出液含固率分別為0.065%和0.022%，固化物鹽分浸出很微弱。圖2 固化塊浸出試驗圖為進一步驗證浸泡時間是否對結(jié)果有影響，另外取適量固化塊于100ml水中浸泡6d，浸出效果如表4所示。表4 浸泡6d后固化塊的浸出效果比較固化塊質(zhì)量（g）烘前重（g）烘后重（g）浸出液含固率（%）R（%）浸出液電導(dǎo)率(mS)A3.670432.9815-0.0291-5.15B4.596428.0532-0.0257-6

17、.16由表4可知，浸泡6d后浸出液的含固量竟為負(fù)數(shù)，可能是由于浸出液中含鹽量稀少，試驗的系統(tǒng)誤差造成烘后燒杯的質(zhì)量低于烘前所稱的質(zhì)量。雖然結(jié)果為負(fù)，但這也從側(cè)面表明經(jīng)過長時間的浸泡，固化基也不易浸出鹽分。4.1.2 固化塊搗碎對浸出效果的影響為進一步驗證RO濃縮液固化處理研究報告（蔣少杰）中浸出鹽分過高的情況，將固化塊搗碎后浸泡于100ml蒸餾水內(nèi)靜置24h。浸出結(jié)果如表5所示。表5 固化塊搗碎后浸泡24h的浸出效果A固化塊質(zhì)量（g）烘前重（g）烘后重（g）浸出液含固率（%）R（%）浸出液電導(dǎo)率(mS)未搗碎3.591821.54040.0140.0651.45.01搗碎4.016330.63

18、550.02170.0711.96.35由表5可知，搗碎與未搗碎的固化塊浸出液含固率分別為0.065%和0.071%，R和浸出液電導(dǎo)率兩者也相差不大，這說明搗碎后的固化塊內(nèi)鹽分浸出效果也很微弱，這就排除了固化基中石灰易浸出Ca2+的假設(shè)。分析原因，可能是蔣少杰在試驗過程中未將浸出液先過濾而帶入了部分顆粒雜質(zhì)。4.1.3 小結(jié)以上試驗研究結(jié)果表明，固化塊無論搗碎與否固化基本身都不易浸出鹽分，后續(xù)試驗?zāi)軌虬凑占榷ǚ桨咐^續(xù)進行。采用塑料袋密閉養(yǎng)護固化物3d后，能夠使得其含水率低于40%，滿足填埋場填埋要求。4.2 初步考察不同水泥石灰配比對固化塊浸出效果的影響根據(jù)以上試驗結(jié)果，繼續(xù)采用以水泥和石灰為

19、主要固化基進行固化試驗。一方面，由于對蔣少杰的試驗步驟有所改進，需要對其得出的最佳水灰比進行重復(fù)驗證；另一方面，石灰固化后并不易浸出鹽分，而且考慮石灰價格較水泥低廉，在有限的試驗時間內(nèi)，優(yōu)先考察石灰量較多情況下的固化塊浸出效果。4.2.1 水灰比為3:1和2:1的固化試驗圖3為于密閉塑料袋內(nèi)養(yǎng)護3d的固化塊效果圖。通過對固化物的表觀觀察可知，AD的固化塊成型較好，固化比較明顯；而E由于固化基添加量較少，難以有效鎖住其中的水分，表面仍比較濕。但AD的固化塊與不加濃縮液的空白試驗相比，用手指輕按之后仍有水分滲出，可能與濃縮液內(nèi)鹽分較多影響凝固效果有關(guān)。圖3 密閉塑料袋內(nèi)養(yǎng)護3d后固化效果圖4.2.

20、1.1 養(yǎng)護3d后浸泡24h的浸出效果表6為密閉塑料袋內(nèi)養(yǎng)護3d的固化塊含水率。由表可知，固化塊AD的含水率介于30%33%，均低于40%。雖固化塊表面有水分滲出，但仍能滿足填埋場填埋要求。而固化塊E的含水率為41.5%，高于40%，故此配方不符合要求，在不進行后續(xù)浸出試驗。表6 養(yǎng)護3d后的固化塊含水率固體初重（g）烘后重（g）含水率（%）3:1水灰比A 80g1.90831.270533.4B 75g3.97922.768730.42:1水灰比C 80g2.52921.755430.6D 70g3.08422.104231.8E 60g2.08331.218741.5表7為養(yǎng)護3d后固化塊

21、浸泡24h的浸出效果比較。蒸發(fā)濃縮液的含固率為26.4%，100ml蒸發(fā)濃縮液的質(zhì)量為120.8779g，經(jīng)計算可得出表7的結(jié)果。由表7可知，水灰比3:1的固化塊浸出液含固率大大高于水灰比為2:1。由圖4也可看出，浸出的固體物質(zhì)較多，其Rn甚至超過100%（試驗系統(tǒng)誤差所致），很明顯水灰比為3:1的固化塊易浸出鹽分。而水灰比為2:1的固化塊鹽分浸出則不明顯，猜想固化基中石灰比例的增加可能會提高固化物的抗浸出性能，這將在后續(xù)的試驗中驗證。從表6和表7中還可以看出，在能使固化塊含水率低于40%的情況下，固化基的投加量得增加對于固化塊的含水率和浸出率沒有顯著影響，因此在后續(xù)試驗中還應(yīng)考察更少的投加量

22、對于固化塊含水率和浸出率的影響，便于確定能達到要求的最佳固化基投加量，最佳投加量的減小有利于工程上成本的降低。表7 養(yǎng)護3d固化塊浸泡24h后的浸出效果比較固化塊質(zhì)量（g）烘前重（g）烘后重（g）浸出液含固率（%）an (g)A0(g)Rn（%）電導(dǎo)率(mS)A6.743539.56300.42141.061.061.0710114.50B5.187931.16160.28960.930.930.8411114.13C5.719329.50990000.91012.97D6.218827.30130.02310.0850.0851.048.214.93BA圖4 浸出液蒸發(fā)烘干后的固體4.2.1

23、.2 養(yǎng)護4d后浸泡6d的浸出效果為進一步考察長時間浸泡對于固化物浸出效果的影響，取養(yǎng)護4d后的部分固化塊進行浸出試驗。表8為養(yǎng)護4d的固化塊含水率，結(jié)果表明含水率穩(wěn)中有降，但變化并不明顯，進一步說明3d的養(yǎng)護時間是比較合適的，更長的養(yǎng)護時間對于含水率的降低沒有顯著作用。表8 養(yǎng)護4d后的固化塊含水率固體初重（g）烘后重（g）含水率（%）3:1水灰比A 80g2.55581.736532.1B 75g2.37761.754626.22:1水灰比C 80g2.47091.754129.0D 70g2.46011.673632.0表9為養(yǎng)護4d后固化塊浸泡6d的浸出效果。由表9可以看出固化快A、B

24、的浸出率均在85%以上，印證之前試驗的正確性。固化快C、D經(jīng)過1d的浸泡后，抗浸出性能良好，但是經(jīng)過6d的浸泡后，浸出率達到80%以上，說明經(jīng)過6d的浸泡后固化快的抗浸出效果較差，難以滿足工程上對于固化快浸出性能的要求。分析原因，可能是固化快含水率還較高，使得固化快內(nèi)的鹽分不易被固定住。在后續(xù)試驗需從加大固化基投加量、延長固化時間、改良養(yǎng)護方式等方面考察其對浸出效果的影響。表9 養(yǎng)護4d固化塊浸泡6d后的浸出效果比較固化塊質(zhì)量（g）烘前重（g）烘后重（g）浸出液含固率（%）an (g)A0(g)浸出率Rn（%）電導(dǎo)率(mS)A8.096929.49210.32891.121.121.28588

25、7.116.44B3.796832.42490.17170.530.530.618385.713.53C5.559027.22910.20070.740.740.882883.812.70D6.359830.55580.26490.870.871.062981.915.46BACD圖5 浸出液蒸發(fā)烘干后的固體4.2.2 小結(jié)初步試驗研究表明，水灰比分別為3：1和2：1的固化快養(yǎng)護3d后均能保證固化塊含水率低于40%，且養(yǎng)護時間的延長對于含水率的降低沒有顯著影響。浸泡1d的浸出試驗表明，水灰比為3：1的固化塊抗浸出效果較差，水灰比為2：1的固化塊鹽分浸出微弱；而浸泡6d的浸出試驗表明，水灰比為3

26、：1和2：1的固化塊浸出鹽分均較高，抗浸出性能差。后續(xù)試驗繼續(xù)考察水灰比和固化基投加量的變化對固化塊抗浸出性能的影響。4.3 進一步考察不同水泥石灰配比對固化塊浸出效果的影響由于本階段試驗開始前，固化塊浸泡6d的浸出結(jié)果還未得到，故由浸泡1d的試驗結(jié)論開展后續(xù)試驗，已知水灰比為2：1的固化塊較水灰比為3：1固化塊浸泡1d后的抗浸出效果好，故推測固化基中石灰含量的增加有利于固化塊的抗浸出性能?，F(xiàn)考察固化基中石灰比例的增加對于固化塊含水率及抗浸出性能的影響。4.3.1 水灰比為1:1、1:2和1:3的固化試驗表10 養(yǎng)護2d后的固化塊含水率固體初重（g）烘后重（g）含水率（%）1:1水灰比A 70

27、g1.95611.323332.7B 60g1.8801.253833.3C 50g2.40401.523836.61:2水灰比D 70g1.91701.208736.9E 60g2.13271.308538.61:3水灰比F 70g2.05151.354834.0G 60g2.14691.415834.1表11 養(yǎng)護3d后的固化塊含水率固體初重（g）烘后重（g）含水率（%）1:1水灰比A 70g1.96021.332532.0B 60g2.25301.602128.9C 50g2.42751.546736.31:2水灰比D 70g1.24041.874633.8E 60g1.60692.485835.41:3水灰比F 70g1.18791.705230.3G 60g2.40261.637131.9由表10和表11可知，各固化塊的含水率變化和之前試驗結(jié)果類似。但是通過表面觀察，各固化塊的抗壓性能都有所減弱，硬度變差。表12 養(yǎng)護3d固化塊浸泡7d后的浸出效果比較固化塊質(zhì)量（g）烘前重（g）烘后