精益生產理論知識匯總

1、精選優(yōu)質文檔-傾情為你奉上精益生產理論知識匯總一、精益生產起源精益生產起源于日本的豐田生產方式，是由美國麻省理工學院數位國際汽車計劃組織(IMVP)的專家對這種生產方式在理論上加以概括與總結，命名為“Lean Production”，中文翻譯為“精益生產”。它是豐田汽車公司在過去幾十年的實踐中逐步摸索完善起來的一套理論體系,其目標是降低生產成本,提高生產過程的協(xié)調度,徹底杜絕企業(yè)中的一切浪費現(xiàn)象,從而提高生產效率,提高質量,降低成本,保證交貨期,為企業(yè)帶來較高的收益回報。二、定義 精益生產（Lean Production），也稱精益制造、精良生產，是美國麻省理工學院數位國際汽車計劃組織的專家，

2、在研究日本豐田準時化生產（Just In Time ）方式的過程中提出來的，被認為是目前工業(yè)界最佳的生產組織體系和方式之一。（1） 精，即少而精，不投入多余的生產要素，只是在適當的時間生產必要數量的市場急需產品（或下道工序急需的產品）。（2） 益，即對所有經營活動要有益有效，具有經濟效益。精益生產（Lean Production，簡稱LP）既是一種以最大限度地減少企業(yè)生產所占用的資源，降低企業(yè)管理和經營成本為主要目標的生產方式，同時又是一種理念，一種文化。三、LP核心1、 LP的本質LP方式JIT的實質是過程管理，在過程管理中實現(xiàn)零浪費，具體如下：（1） 人事組織管理優(yōu)化，精簡中間管理層，實施

3、組織扁平化，減少非直接生產人員。（2） 推行生產均衡化同步化，實現(xiàn)零庫存與柔性生產。（3） 推行生產過程的質量保證體系，實現(xiàn)零不良。（4） 減少和降低任何環(huán)節(jié)上的浪費，實現(xiàn)零浪費。（5） 最終實現(xiàn)拉動式準時化生產方式（JIT）2、 LP五大基本原則價值 價值流 價值流動 需求拉動 盡善盡美 3、LP終極目標 LP終極目標是“零浪費”，具體七大目標如下：（1） “零”切換：將工序品種切換與裝配線轉產的時間浪費減少為“零”或接近為“零”。（2） “零”庫存：將加工與裝配相連接流水化，消除中間庫存，變市場預估生產為接單同步 生產，將產品庫存減少為“零”。（3） “零”浪費：消除多余生產、搬運、等待的

4、浪費，實現(xiàn)“零”浪費。（4） “零”故障：消除機械設備的故障停機，實現(xiàn)“零”故障（5） “零”不良：應該在生產的源頭消除不良，追求“零”不良。（6） “零”停滯：最大限度地壓縮前置時間，消除中間停滯，實現(xiàn)“零”停滯。（7） “零”事故：人、工廠、產品全面安全預防檢查，實行安全巡查制度，實現(xiàn)“零”事故。4、 LP七大浪費（1）制造過多或過早的浪費；制造過多或過早，提前用掉了生產費用，不但沒有好處，還隱藏了由于等待所帶來的浪費，失去了持續(xù)改善的機會。有些企業(yè)由于生產能力比較強大，為了不浪費生產能力而不中斷生產，增加了在制品，使得制品周期變短、空間變大，還增加了搬運、堆積的浪費。此外，制造過多或過早

5、，會帶來龐大的庫存量，利息負擔增加，不可避免地增加了貶值的風險。（2）庫存的浪費；按照過去的管理理念，人們認為庫存雖然是不好的東西，但卻是必要的。JIT的觀點認為，庫存是沒有必要的，甚至認為庫存是萬惡之源。由于庫存很多，將故障、不良品、計劃有誤、調整時間過長、品質不一致、能力不平衡等問題全部掩蓋住了。（3）等待的浪費；由于生產原料供應中斷、作業(yè)不平衡和生產計劃安排不當等原因造成的無事可做的等待，被稱為等待的浪費。生產線上不同品種之間的切換，如果準備工作不夠充分，勢必造成等待的浪費；每天的工作量變動幅度過大，有時很忙，有時造成人員、設備閑置不用；上游的工序出現(xiàn)問題，導致下游工序無事可做。此外，生

6、產線勞逸不均等現(xiàn)象的存在，也是造成等待浪費的重要原因。（4）搬運的浪費；從JIT的角度來看，搬運是一種不產生附加價值的動作，而不產生價值的工作都屬于浪費。搬運的浪費具體表現(xiàn)為放置、堆積、移動、整列等動作浪費，由此而帶來物品移動所需空間的浪費、時間的浪費和人力工具的占用等不良后果。（5）加工的浪費；加工的浪費也叫過分加工的浪費，主要包含兩層含義：第一是多余的加工和過分精確的加工，例如實際加工精度過高造成資源浪費；第二是需要多余的作業(yè)時間和輔助設備，還要增加生產用電、氣壓、油等能源的浪費，另外還增加了管理的工時。（6）動作的浪費；動作的浪費現(xiàn)象在很多企業(yè)的生產線中都存在，常見的動作浪費主要有以下1

7、2種：兩手空閑、單手空閑、作業(yè)動作突然停止、作業(yè)動作過大、左右手交換、步行過多、轉身的角度太大，移動中變換“狀態(tài)”、不明技巧、伸背動作、彎腰動作以及重復動作和不必要的動作等，這些動作的浪費造成了時間和體力上的不必要消耗。為了消除動作浪費，在作業(yè)過程中需遵循動作經濟四原則：.減少動作數量；.雙手同時進行作業(yè)；.縮短動作的距離；.輕松動作。（7）不良的浪費；所謂不良的浪費，指的是由于工廠內出現(xiàn)不良品，需要進行處置的時間、人力、物力上的浪費，以及由此造成的相關損失。這類浪費具體包括：材料的損失、不良品變成廢品；設備、人員和工時的損失；額外的修復、鑒別、追加檢查的損失；有時需要降價處理產品，或者由于耽

8、誤出貨而導致工廠信譽的下降。5、LP兩大支柱自働化、準時化 6、工業(yè)工程(IE)八大意識 （1）以人為中心意識；（2）問題改革意識；（3）全局意識；（4）簡化意識；（5）成本效益意識；（6）快速響應意識；（7）持續(xù)改進意識；（8）創(chuàng)新意識7、LP中動作經濟原則 （1）減少動作數量；取消不必要的動作，并對動作進行合并。 （2）雙手同時進行作業(yè)；對于簡單作業(yè)可以同時使用雙手，這樣既可以提高工作效率，同時又能保持身體平衡，減少疲勞。 （3）縮短動作的距離；動作的距離幾乎都由作業(yè)現(xiàn)場布置所決定。因此，必須根據適當的作業(yè)范圍布置作業(yè)現(xiàn)場。正常的作業(yè)范圍為肘靠在身體的一側，前后左右移動前臂，手能夠著的范圍

9、。最大作業(yè)范圍為以肩為支點，前后左右移動整條手臂能夠著的范圍。盡可能將工具物料放在正常作業(yè)范圍以內，在萬不得已的場合也不要超出最大作業(yè)范圍。（4）輕松動作；所謂輕快動作原則就是在作業(yè)過程中取消運動方向的調整、止動、定位及注意等動作，不用手拿重的物件，改由工具、夾具拿住和運送重物件，充分利用重力、彈力以及壓縮空氣作運送動力。四、方法體系 1、識別浪費的方法 識別浪費的方法包括質量新老七大手法、增值分析法、價值流分析法以及工業(yè)工程（Industrial Engineering,簡稱IE）七大手法等解決浪費問題所需的工具與方法解決生產制造過程中存在的浪費問題所需要的方法工具體系如下圖所示。五、實施要

10、點LP的實際應用包含眾多內容，實施程序和方法工具的角度也因企業(yè)和生產方式的差異而不同。從LP的核心思想出發(fā)，為了達到其七大終極目標，必須首先實現(xiàn)生產流程化、生產均衡化、資源配置合理化。為了改造傳統(tǒng)的生產方式，實現(xiàn)LP,具體實施步驟如下圖所示。LP方法工具的應用通過6S提升現(xiàn)場管理水平推行準時化生產JIT生產系統(tǒng)堅持TQM全面質量管理原則，要貫徹于產品開發(fā)和生產全過程開展價值流分析現(xiàn)場改造單元生產進度控制拉動生產進行快速換模IE持續(xù)改善TPM全員生產保全選擇需改進關鍵流程，建立樣板線 描繪出一個精益遠景圖LP實施步驟開展持續(xù)改進研討會，實施計劃營造企業(yè)文化，轉變全員的理念推廣到整個企業(yè)不斷追求完

11、美六、精益生產常用方法（一）、單元生產單元生產方式，又名細胞式生產方式，是一種進行小批量生產制造的最佳方案，它通過使用較小型制造設備、工具，一個或幾個工人，在一段較為簡單工序內完成裝配工作。1、 方法特點單元生產方式不同于傳統(tǒng)流水線生產方式，其設備和工作站以特定的順序排列，全部生產過程由較少的操作員完成，通常不使用傳送帶。兩種生產方式的對比如圖所示。流水線生產方式 單元生產方式圖 單元生產方式與流水線生產方式的比較示意圖2.方法核心要達到單元生產的目標，應達到下表所示的各項要求。 單元生產方式的核心要求改進方面改進措施改進方面改進措施作業(yè)方式對多批量、小批次、多品種的訂單實行快速轉換作業(yè)生產計

12、劃對各工序生產負荷與生產計劃安排實行作業(yè)人員作業(yè)人員需具備多種技能實行走動式作業(yè)人力資源消除多余工作人員采取單元計件工資作業(yè)指導書建立標準作業(yè)程序作業(yè)時間實行各工序段生產節(jié)拍同步設施布局空間上以產品為對象進行分類，使加工、裝配同種產品的工序在同一封閉廠房進行，形成一個生產單元的工序一體化生產單元生產單元需具備計劃、設計、管理等職能，廢除金字塔式的組織結構，采取扁平化管理，使組織實行職能一體化生產設備生產設備專用化、小型化持續(xù)改進開展持續(xù)改進，追求設備產品零故障3.解決問題單元生產方式，能夠彌補流水線生產方式的不足，有效地解決生產過程中的6個問題，具體如下所示。（1） 節(jié)省不必要的材料浪費，節(jié)省

13、設施設備占用的空間，節(jié)省人力成本。（2） 迅速適應市場需求和變化，適合多種、小批量、短交期的生產，改變傳統(tǒng)生產不易適應市場的問題。（3） 解決傳統(tǒng)生產中生產線不易變更的問題，提升生產效率和生產柔性。（4） 減少生產過程中耗資巨大的運輸費用、縮短產品交期、節(jié)約工廠的空間、降低庫存，提高公司競爭力。（5） 解決傳統(tǒng)生產方式中大量搬運浪費，能源消耗較大，不易進行物控，不易進行質量管理的問題。（6） 為社會培養(yǎng)“多能工”，增強員工的自主性、責任感、成就感，減少了生產作業(yè)人員技能單一、待遇低下的問題。4.應用要點在應用單元生產方式時，生產線布局必須滿足以下3種條件。（1） 作業(yè)人員巡回作業(yè)，進行站立移動

14、作業(yè)，在制品隨著作業(yè)員移動。（2） 生產線逆時針流水線排布，促進員工進行巡回作業(yè)。（3） 減少作業(yè)人員的空手浪費，并促進生產線平衡。（二）目視管理目視管理，是利用文字、圖標、看板等形象直觀、色彩適宜的各種視覺感知信息組織現(xiàn)場生產活動，達到提高勞動生產率的一種管理手段。該方法綜合了運用管理學、心理學、社會學等多學科的研究成果。1、 方法核心目視管理以公開化和透明化為基本原則，以所有人都能看見和理解的視覺信號為基本手段，推動自主管理和控制。目視管理核心分為以下7點內容：（1） 采用可視化，色彩化信息；（2） 規(guī)章制度與工作標準公開化；（3） 生產任務與完成情況圖表化；（4） 與定置管理相結合視角顯

15、示信息標準化；（5） 生產作業(yè)控制手段直觀與方便化；（6） 物品放置與運送數量標準化（7） 現(xiàn)場著裝標準化。2、適用條件目視管理適用于作業(yè)管理、設備管理、質量管理、安全管理、物資管理等，在企業(yè)生產和運營過程中，主要適用于以下6種情況。（1） 適用于制造過程中、物料、設備夾具、工作場所、作業(yè)人員等工廠要素的管理。（2） 適用于生產現(xiàn)場的設備、作業(yè)、產品、質量、成本、交期和安全管理等。（3） 適用于迅速地傳遞并揭示有關工作上的發(fā)展狀況和發(fā)生的事實，直觀地判斷出生產過程是否正常。（4） 有利于使企業(yè)實現(xiàn)作業(yè)標準化、生產自動化，從而利于異常檢討、原因探究、質量改善等生產質量管理活動。（5） 適用于與員

16、工達成共識、激發(fā)員工興趣，并促進員工積極參與經營活動。（6） 適用于其他生產支持部門的文件管理、業(yè)務管理、辦公管理等。3、實施要點 應用目視管理時，應注意以下4點要求。（1） 在有必要的環(huán)節(jié)推行目視管理，不能將目視管理流于形式化，不能將簡單問題復雜化。（2） 現(xiàn)場的作業(yè)人員可以通過目視管理的方式將自己的建議、成果、感想展示出來，與同事們進行互相交流。（3） 目視管理應當特別強調客觀、公正、透明化，以利于統(tǒng)一識別。（4） 目視管理中，目視識別應當讓所有人都能看懂。（三）、拉動生產拉動生產，又稱拉動看板，是一種由下游向上游提出生產需求的生產控制方式。它根據下一道工序發(fā)出的看板信號，來決定生產時間、

17、生產品種、生產數量以及何時進行生產切換，從而實現(xiàn)消除過量生產的目的。拉動生產方式中，生產信息的傳遞依靠“看板”來實現(xiàn)?？窗迳厦鎸懨餍枰牧慵⒉牧虾蛿盗浚约靶枰臅r間、地點等。1、適用條件拉動看板主要適用于生產過程中的以下5種情況。（1） 用于降低庫存，減少庫存占用面積，降低報廢風險。（2） 用于提高生產物流的順暢性。（3） 用于防止過量生產，減少生產浪費。（4） 用于推行目視管理，對生產操作過程進行控制。（5） 用于提高生產靈活性，以適應計劃的變更。2、 拉動生產的實施步驟（1） 數據收集：收集生產流程中的數據，用來計算看板數量。（2） 計算看板數量：根據收集的數據，計算現(xiàn)有的產品容器數量

18、，并根據客戶需求、系統(tǒng)不合格率、生產率和換模時間計算補充周期，最終確定看板數量。（3） 設計看板運行規(guī)則:對看板運行規(guī)則進行設計，并把各個規(guī)則作為任務進行分解，形成實施計劃，并確定執(zhí)行日期。（4） 全面培訓：在運行看板前，對工作人員進行培訓，有條件時應當用沙盤演示和實戰(zhàn)演練，確保每個工作人員都了解信號的含義。（5） 啟動看板：確認各項目措施是否到位，將看板指示信號設置好，表明生產控制點，確認各個環(huán)節(jié)已經完善，在制定好系統(tǒng)轉換方案時，開始運行看板。（6） 檢查和監(jiān)督：在看板運行過程中，對運行工作進行檢查和監(jiān)督，在此過程中，重點注意作業(yè)人員是否按照看板信息進行工作。（7） 持續(xù)改善：看板順利運行后

19、，著手對拉動系統(tǒng)進行持續(xù)改善，不斷降低庫存，并鑒別超量看板，調整看板數量。3、 應用要點應用拉動生產方式進行生產制造時，必須注意以下3點事項。（1） 只生產客戶（或者下一道工序）需要的產品，絕不超出客戶需求進行生產。（2） 按照客戶（或者下一道工序）發(fā)出的生產指示進行生產，絕不自行組織生產。（3） 拉動生產只是一種控制方法，不能用來制訂計劃，只能用來針對實際情況對生產計劃進行微調。（四）、6S管理6S管理起源于日本，是指整理（Sort）、整頓（Straighten）、清潔（Sweep）、規(guī)范（Standardize）素養(yǎng)（Sustain）、安全（Safety）6個項目，因日語的羅馬拼音均以“S

20、”開頭而簡稱6S管理。6S管理通過規(guī)范現(xiàn)場、現(xiàn)物，營造一目了然的工作環(huán)境。企業(yè)推行6S管理，是指從上述六個方面整頓環(huán)境，訓練員工，強化文明的觀念，使得企業(yè)中每個場所的環(huán)境、每位員工的行為都能符合6S精神的要求。6S管理在改善環(huán)境、提升作業(yè)效率、保障服務品質、營造企業(yè)氛圍以及創(chuàng)建良好的企業(yè)文化等方面效果顯著。1. 6S管理核心6S管理的定義、目的、實施要領如下表所示。6S定義目的實施要領整理1. 將工作場所任何東西區(qū)分為有必要的與不必要的2. 把必要的東西與不必要東西明確地、嚴格地區(qū)分開來3. 不必要東西要盡快處理1 騰出空間，空間靈活2 防止誤用、誤送3 塑造清爽的工作場所工作場所全面檢查制定

21、“必要”和“不必要”判別基準將不必要物品清除出工作場所調查物品使用頻度，決定日常用量及放置位置制定廢棄物處理方法每日自我檢查整頓1. 對整理之后留在現(xiàn)場的必要物品分門別類放置，排列整齊2. 明確數量，有效標識1. 工作場所一目了然，環(huán)境整齊2. 消除尋找物品時間3. 消除過多的積壓物品4. 任何人都能立即取出所需要的東西，使用后要能人員恢復到原位前一步驟整理的工作要落實必要的物品明確放置場所擺放整齊、有條不紊地板劃線到位場所、物品標示制定廢棄物處理辦法清潔1 將工作場所清掃干凈2 保持工作場所干凈、亮麗1、 消除臟污，保持職場內干凈、明亮2、 穩(wěn)定品質3、 減少工業(yè)傷害4、 責任化、制度化建立

22、清掃責任區(qū)（室內、外）執(zhí)行例行掃除，清理臟污調查污染源，予以杜絕或隔離建立清掃基準，作為規(guī)范開始一次全公司的大清掃，每個地方清洗干凈規(guī)范將上面的3S實施的做法制度化、規(guī)范化維持上面3S的成果制度化，定期檢查落實前3S工作制定目視管理的基準制定6S實施方法制定考評、稽核方法制定獎懲制度，加強執(zhí)行主管經常帶頭巡查，全員重視5S素養(yǎng)通過晨會等手段，提高員工文明禮貌水準，增強團隊意識，養(yǎng)成按規(guī)定行事的良好工作習慣提升人的品質，使員工對任何工作都講求認真，長期堅持，養(yǎng)成良好的習慣制定公司有關規(guī)則、規(guī)定制定禮儀守則教育訓練（新人強化5S教育、實踐）推動各種精神提升活動推動各種激勵活動，遵守規(guī)章制度安全消除

23、隱患，排除險情，預防事故的發(fā)生。保障員工的人身安全和生產的正常運行；減少經濟損失。建立系統(tǒng)的安全管理體制重視員工的培訓教育實行現(xiàn)場巡視，排除隱患創(chuàng)造明快、有序、安全的作業(yè)環(huán)境（五）、全員生產維修 全員生產維修（Total Productive Maintenance，縮寫為TPM），是一種全員參與的生產維修方式，由日本70年代提出，其要點在于“生產維修”及“全員參與”，通過建立一個全系統(tǒng)員工參與的生產維修活動，使設備性能達到最優(yōu)。 1、TPM的核心思想（1）以設備最高綜合效率為目標。（2）確立以設備一生為目標的全系統(tǒng)的預防維修措施。（3）設備的計劃、使用、維修等所有部門都要參加。（4）從企業(yè)的

24、最高管理層到第一線職工全體參與。（5）實行機動管理，即通過開展小組的自主活動來推行生產維修。2、強調“全效率”TPM的目的是最大限度地發(fā)揮設備的功能和性能，提高效率，實現(xiàn)“全效率”。“全效率”在于限制和降低如下6大損失：（1） 設備停機時間損失（停機損失）。（2） 設置與調整停機損失。（3） 閑置、空轉與短暫停機損失。（4） 速度降低損失（速度損失）（5） 殘、次、廢品損失，邊角料損失（缺陷損失）。（6） 產量損失（由安裝到穩(wěn)定生產間隔）。3、TPM的推行步驟企業(yè)推行TPM，需重點提高工作技能、改進精神面貌、改善操作環(huán)境，具體推行步驟如下表。階段步驟說明準備階段（制訂TPM計劃，創(chuàng)造一個適宜的

25、環(huán)境和氣氛）1TPM引進宣傳和人員培訓按不同層次進行不同的培訓2建立TPM推進機構成立各級TPM推進委員會和專業(yè)組織3制定TPM基本方針和目標提出基準點和設定目標結果，建立時間表4制訂TPM推進總計劃制訂全局計劃，提出口號，使TPM有效地推行下去，向總目標邁進，計劃主要內容包括改進設備綜合效率、建立自主維修程序、質量保證、維修部工作計劃表、教育及培訓、提高認識和技能等引進實施階段（制定目標，落實各項措施，步步深入開展工作）5制定提高設備綜合效率的措施選定設備，由專業(yè)指導小組協(xié)助改善6建立自主維修體制小組自主維修，在6S的基礎上推行自主維修7維修計劃制訂維修部日常維修工作計劃，與維修計劃自主維修

26、活動結合，根據小組開展情況對維修計劃進行研究及調整8提高操作和維修技能的培訓對操作人員的維修技能進行培訓的同時，進行操作技能的培訓，分層次進行各種技能培訓9建立前期設備管理體制設備前期管理要考慮維修預防和無維修設計，在設備投資規(guī)劃限度內爭取達到最高水平，減少從設計到穩(wěn)定進行的周期，工作負荷小，保證設計在可靠性、維修性、經濟運行和安全性方面達到最高水平鞏固提高階段10總結提高，全面推行TPM檢查評估TPM的結果，改進不足，制定更高目標附:拉動看板運行實施方案(范例)一、目的：為了保證拉動看板順利進行，指導現(xiàn)場人員規(guī)范實施拉動看板生產活動，提高生產效率，降低浪費，特制定本方案。二、適用范圍：本方案

27、適用于生產現(xiàn)場拉動看板的運行實施。三、職責劃分1、工廠總經理負責拉動看板管理與運行的決策。2、生產經理負責組建拉動看板實施小組，并領導小組制定拉動看板運行相關制度與規(guī)劃。3、拉動看板實施小組負責擬定拉動看板運行制度與規(guī)劃，并按照標準要求監(jiān)督現(xiàn)場實施情況。4、現(xiàn)場操作人員負責拉動看板運行，并向拉動看板實施小組進行問題反饋。四拉動看板管理原則1、后工序發(fā)出搬運指示原則必須由生產線上后工序決定何時何地取用多少零部件，不得由前工序決定。2、 后工序發(fā)出生產指示原則前工序不得隨意生產，必須按照后工序發(fā)出的生產指示進行生產。3、 合格率100%原則各工序不接受不合格產品，不制造不合格產品，不流出不合格產品

28、。4、均衡生產原則訂單進行平均化處理，制訂生產計劃時，盡可能實現(xiàn)原材料、人力投入均衡。5、 目視管理原則看板必須與生產的產品一同運行，做到目視管理標準。6、持續(xù)改善原則持續(xù)減少看板數量，促使不合格與生產線停止等問題表面化，從而改善生產效率。五、拉動看板運行規(guī)則1、該廠生產現(xiàn)場拉動看板采用卡片作為看板信號載體。2、看板運行管理具體要求包括以下4項。（1）生產過程中，每n個在制品裝滿1箱，每箱對應一張看板卡片。（2）每消耗1箱在制品時，本工序作業(yè)人員應把該箱在制品對應的卡片立即放回生產線，以提示上工序作業(yè)人員。（3）當返回到生產線的卡片數量累計到觸發(fā)點時，上工序人員立即組織生產。（4）生產多個產品

29、時，上工序人員應按照達到觸發(fā)點的先后次序組織生產，若同時達到，則應立即通知生產主管，由生產主管確認信號并安排生產。3、產品空箱的移動規(guī)則包括以下2項內容。（1）、上工序人員生產相應數量在制品并裝滿空箱后，應將其搬運到在制品存放區(qū)域，供下道工序人員使用。（2）下工序作業(yè)人員將整箱在制品用完后，應將空箱擺回空箱區(qū)，留待生產線使用。4、生產線運行問題處理（1）若下工序作業(yè)人員收到了問題產品，無法立即用于生產，則應立即通知上級主管，并將對應的看板放回生產線，以提示上工序人員進行生產。（2）若生產過程中，生產線拉動看板運行出現(xiàn)任何問題，應及時通知上級主管及拉動看板實施小組，由實施小組制定相應處理措施。七、精益生產的