大噸位預(yù)應(yīng)力后張拉施工技術(shù)

1、大噸位預(yù)應(yīng)力后張拉施工技術(shù) 大噸位預(yù)應(yīng)力后張拉施工技術(shù) Big Tonnage Prestress and Post-tension Construction Technique 郝發(fā)領(lǐng) （中國(guó)核工業(yè)華興建設(shè)公司，江蘇儀征 211900） 摘 要：秦山三期工程安全殼大噸位預(yù)應(yīng)力后張拉施工技術(shù)是核電站施工中較為復(fù)雜的部分。本文就預(yù)應(yīng)力管道的埋設(shè)、大噸位預(yù)應(yīng)力鋼束的后張拉、預(yù)應(yīng)力孔道灌漿施工技術(shù)等三方面作一詳述。 關(guān)鍵詞： 大噸位預(yù)應(yīng)力后張拉 安全殼 施工技術(shù) Abstract：The big tonnage prestressing and post-tensioning technique i

2、s a complex part of containment construction of Qinshan Phase III Project. This paper describes in detail the construction techniques in three aspects, i.e. the embedment of prestressing tubes, the post-tensioning of big tonnage prestressed steel cable and the concrete pour in prestressing tunnels e

3、tc. Key words：Big tonnage prestressing and post-tensioning Containment Construction technique 秦山三期工程安全殼為預(yù)應(yīng)力鋼筋混凝土結(jié)構(gòu)，由底板、筒體墻、環(huán)梁和穹頂四部分組成。其施工順序?yàn)椋夯A(chǔ)底板滑模施工安全殼筒體墻內(nèi)部結(jié)構(gòu)環(huán)梁和穹頂。整個(gè)安全殼內(nèi)表面使用環(huán)氧樹(shù)脂襯里代替?zhèn)鹘y(tǒng)的鋼襯里，這對(duì)預(yù)應(yīng)力的施工質(zhì)量提出了很高的要求。安全殼基礎(chǔ)底板是邊長(zhǎng)為12.7 m的正12邊形，厚度1.68 m；筒體墻外直徑43.59 m，壁厚1.07 m，高度42.29 m；環(huán)梁厚1.9 m，高4.27 m；穹頂?shù)耐馇驈?1

4、.45 m，厚度為0.61 m。為了便于內(nèi)部結(jié)構(gòu)中大型設(shè)備排管容器的安裝，設(shè)計(jì)上在筒體墻上留出一個(gè)施工用的10.82×11.46 m臨時(shí)開(kāi)口，用于排管容器的運(yùn)輸安裝通道，在排管容器安裝就位及內(nèi)部結(jié)構(gòu)施工基本完成后對(duì)此臨時(shí)開(kāi)口進(jìn)行封堵。 預(yù)應(yīng)力系統(tǒng)鋼絞線束分布在核安全殼結(jié)構(gòu)的基礎(chǔ)底板、筒體墻、環(huán)梁和穹頂。底板預(yù)應(yīng)力鋼束共有126束，分三層互成120°角，呈直線分別布置在底板的底部和頂部，每層21束，每束長(zhǎng)度在2650 m之間，鋼束的兩端錨固在底板的外側(cè)。筒身墻內(nèi)預(yù)應(yīng)力鋼束分豎向、水平向兩個(gè)方向：豎向預(yù)應(yīng)力鋼束124束，全部呈直線單排垂直布置在筒身墻內(nèi)半徑為R21.26 m的位

5、置，每束長(zhǎng)度為48.24 m，孔道平均間距為1200 mm，鋼束的上端錨固在環(huán)梁頂部、下端錨固在預(yù)應(yīng)力施工廊道的頂面；環(huán)向鋼束146束，環(huán)繞筒身1/2或1/4圓周呈單排布置在半徑為R21.599 m的筒身墻內(nèi)，鋼束的兩端錨固在扶壁柱的兩側(cè)。環(huán)梁鋼束16束，分上、下兩層，呈雙排布置在半徑R21.793 m和22.047 m的環(huán)梁內(nèi)，每根環(huán)繞1/2圓周，鋼束的兩端錨固在環(huán)梁的外側(cè)。穹頂鋼束141束，分三層三個(gè)方向分別布置在球半徑R41.634 m、41.758 m和41.881 m的外穹頂內(nèi)，每層47束，每層的間距為123 mm，鋼束的兩側(cè)錨固在環(huán)梁的外側(cè)。每個(gè)從壓燦懈質(zhì)?53束，孔道總長(zhǎng)約28

6、500 m。 1 預(yù)應(yīng)力孔道埋設(shè)施工技術(shù) 1.1 預(yù)應(yīng)力材料的特性 本工程預(yù)應(yīng)力系統(tǒng)全部采用法國(guó)"Freyssinet C-Range System包括25C15、37C15錨具和相關(guān)部件"的定型設(shè)計(jì)和生產(chǎn)的配套系列產(chǎn)品。筒體墻水平向、穹頂和環(huán)梁錨具為25C15錨具，基礎(chǔ)底板、筒體墻豎向?yàn)?7C15錨具。底板鋼束孔道使用139.7 mmOD×2.9 mm的光滑鋼管成孔，豎向鋼束孔道在底板及環(huán)梁部分均采用定型鋼管，在筒身墻內(nèi)的豎向孔道采用滑模上的146 mmOD×6.5 mm預(yù)應(yīng)力鋼管滑桿對(duì)砼抽芯成孔。筒體墻水平向鋼束孔道采用110 mmID×0

7、.6 mm的磷化波紋管成孔，環(huán)梁和穹頂鋼束孔道采用114.3 mmOD×2.6 mm的光滑鋼管成孔。在澆筑砼前預(yù)埋導(dǎo)管形成鋼束孔道，待砼強(qiáng)度達(dá)到28 MPa后，用于后穿預(yù)應(yīng)力鋼絞線，經(jīng)千斤頂張拉后獲得預(yù)應(yīng)力。為使張拉后的鋼絞線在孔道內(nèi)不被腐蝕，并在預(yù)應(yīng)力鋼束與砼之間有良好的粘結(jié)，往預(yù)應(yīng)力孔道內(nèi)灌入水泥漿以及在錨固端的外面澆筑上封錨砼進(jìn)行永久性保護(hù)。 1.2 管道埋設(shè) 1.2.1 預(yù)應(yīng)力導(dǎo)管預(yù)埋施工前的準(zhǔn)備 （1）波紋管的制作 波紋導(dǎo)管和波紋套管（波紋管接頭）在預(yù)應(yīng)力生產(chǎn)車間內(nèi)使用波紋卷管機(jī)將磷化鋼帶（78 mm×0.6 mm）卷制而成。根據(jù)現(xiàn)場(chǎng)的實(shí)際需要將每節(jié)波紋管切割成1

8、2.0 m長(zhǎng)，波紋套管（接頭）的長(zhǎng)度每節(jié)為600 mm，每10根波紋管捆成一捆，施工時(shí)用平板車運(yùn)到施工現(xiàn)場(chǎng)，波紋管起吊用專門的尼龍軟吊索，禁止使用鋼絲繩，以免損傷波紋管。 （2）鋼管的加工 將采購(gòu)的鋼管按照設(shè)計(jì)圖紙和相關(guān)工作程序的要求進(jìn)行切割、擴(kuò)口、彎曲、編號(hào)并綁扎成捆，用平板車運(yùn)抵施工現(xiàn)場(chǎng)。起吊時(shí)用專門的尼龍軟吊索。 （3）錨固組件的組裝 · 在夾具中固定喇叭口/管接頭； · 管/灌漿接頭三點(diǎn)焊接，環(huán)氧樹(shù)脂密封（焊后），不使用熱收縮套管； · 灌漿管插入插口，隨后用環(huán)氧樹(shù)脂覆蓋，并插入灌漿接頭的入口中。檢查密封的完好性并焊在U形鋼管支撐上。 1.2.2 預(yù)應(yīng)力錨

9、固件及鋼管的安裝 1.2.2.1 鋼束錨固件的安裝 根據(jù)設(shè)計(jì)圖紙，在相應(yīng)的位置定位放線，安裝固定承壓板的角鋼梯架，經(jīng)校準(zhǔn)后，逐個(gè)將錨固組件（包括承壓板、喇叭管、灌漿管）固定在角鋼梯架上，最后將承壓板用沉頭螺栓固定在開(kāi)洞的模板上。為避免模板與承壓板接縫間漏漿，可先在承壓板周圈貼上海綿密封條。 1.2.2.2 水平束管、穹頂束管的安裝 在導(dǎo)管安裝前，先將在車間內(nèi)預(yù)先加工好的三角架或角鋼支撐架固定好。安裝鋼管時(shí)，將預(yù)先在車間內(nèi)根據(jù)圖紙尺寸切割、擴(kuò)口的鋼管按編號(hào)順序擺放在三角支撐架上，多余的鋼管用型材切割機(jī)切割，由于鋼管通常是一端帶有盅型擴(kuò)口的，在接頭部位，將鋼管的非擴(kuò)口端插入擴(kuò)口端內(nèi)部，調(diào)整導(dǎo)管位置

10、使之與軸線重合后，用綁扎鐵絲將鋼管綁扎固定，接頭部位用環(huán)氧樹(shù)脂和熱縮膠套密封，在兩個(gè)非擴(kuò)口端連接處，用一根兩端都擴(kuò)口的鋼管連接，用環(huán)氧樹(shù)脂和熱縮膠套密封。 1.2.2.3 豎向束管道的成孔 將預(yù)先在車間內(nèi)加工好的連接鋼管插入到豎向鋼束喇叭管的灌漿連接件上，經(jīng)雙向調(diào)準(zhǔn)其垂直度后將其與灌漿連接件點(diǎn)焊起來(lái)，并用環(huán)氧樹(shù)脂加以密封。豎向連接鋼管的固定用12 mm和20 mm的鋼筋支撐，20 mm支撐的間距約為1.5 m，用12鐵絲將鋼管與12 mm鋼筋綁扎在一起，鋼筋支撐與底板鋼筋綁扎起來(lái)，使之成為一個(gè)整體，如需要，可以將鋼管點(diǎn)焊在鋼筋上，但不能焊穿鋼管，焊穿的部分應(yīng)立即補(bǔ)上，避免漏漿。固定后的鋼管，用

11、塑料布將管口封住，包扎好，避免雜物進(jìn)入阻塞孔道。 因安全殼筒體墻施工采用滑模施工工藝，位于其中的豎向鋼束孔道是通過(guò)滑模時(shí)的成孔管隨著滑模的上升在混凝土中提升形成混凝土孔道，當(dāng)砼澆筑到+136.12 m標(biāo)高時(shí)，滑模上的預(yù)應(yīng)力滑桿即留在筒體墻內(nèi)作為預(yù)應(yīng)力鋼束孔道的一部分，在施工下環(huán)梁時(shí)，用一節(jié)適當(dāng)長(zhǎng)度的鋼管連接在滑桿上面，連接方式采用焊接。待綁扎完環(huán)梁鋼筋后將豎向孔道上端的錨固件安裝在鋼管上面，用鋼筋支撐牢固并進(jìn)行定位密封。 1.2.3 管道接頭的連接及密封形式 管道接頭的連接及密封形式有三種：（1）波紋管與波紋管之間的連接；（2）波紋管與鋼管之間的連接；（3）鋼管與鋼管之間的連接。 1.2.4

12、二次灌漿口的位置和安裝 在環(huán)向孔道上彎段（高度>1.2 m時(shí)）的最高點(diǎn)兩側(cè)68 m處各設(shè)一個(gè)二次灌漿口，下彎段的（高度>1.2 m時(shí)）最低點(diǎn)設(shè)一灌漿口；每根穹頂孔道的最高點(diǎn)兩側(cè)45 m處各設(shè)一個(gè)二次灌漿口。 1.2.5 孔道的通孔 為了避免預(yù)應(yīng)力孔道發(fā)生堵塞，在管道安裝完后混凝土澆筑前、澆注期間和澆筑后，都應(yīng)進(jìn)行通孔，以保證孔道的暢通。底板、筒墻環(huán)向、環(huán)梁和穹頂孔道使用的是木制通球。用一根5的高強(qiáng)鋼絲，兩端各拴一個(gè)木球，從孔道的一端通向另一端。豎向孔道的通孔是在滑模停止后，用一根足夠牢的尼龍繩系一個(gè)鋼球，讓鋼球從孔道上口靠其自重下落到廊道底后，再把鋼球從上面拉出來(lái)。 2 預(yù)應(yīng)力張拉

13、施工技術(shù) 2.1 預(yù)應(yīng)力張拉施工設(shè)備及材料 本工程使用的主要張拉千斤頂設(shè)備有兩種，即：C1000F型千斤頂和K700C型千斤頂。 2.1.1 C1000F型千斤頂 C1000F型千斤頂主要特性如下： 張拉活塞面積 1349 cm2 回程活塞面積 210.5 cm2 液壓頂錨活塞面積 98.5 cm2 加錨/脫錨活塞面積131.5 cm2 最大張拉力 700 bar 沖程 300 mm 最大直徑 582 mm 重量 1150 kg 2.1.2 K700C型千斤頂 K700C型千斤頂主要特征如下： 張拉活塞面積 980 cm2 液壓頂錨活塞面積 99 cm2 回程活塞面積 589 cm2 最大張拉

14、力 625 bar 沖程 250 mm 最大直徑 609或640 mm 重量 1300 kg 2.1.3 材料 筒體墻水平向、穹頂、環(huán)梁采用25C15錨具，筒體墻豎向、底板采用37C15錨具。鋼絞線采用強(qiáng)度等級(jí)為1860 MPa，直徑15.7 mm，公稱面積150 mm2，極限負(fù)荷為279 kN，符合EN10138第3條要求的低松弛7絲裸線型鋼絞線。 2.2 張拉前的準(zhǔn)備工作 （1）預(yù)應(yīng)力鋼束的穿束施工 鋼絞線兩端采用錨夾片式錨固。 鋼束孔道的穿束順序要根據(jù)張拉的分組順序而定，穿入的鋼絞線應(yīng)在14天內(nèi)張拉。因?yàn)楝F(xiàn)場(chǎng)的溫度及防腐措施最多也只能保持14天，否則，必須采取其它措施進(jìn)行防腐蝕。 使用穿

15、束機(jī)將鋼絞線推入孔道，穿束機(jī)的控制是搖控式的，分慢進(jìn)、快進(jìn)和倒退三檔。穿束前將鋼絞線放入鋼絞線解線盤內(nèi)，并從內(nèi)圈抽出單根鋼絞線端頭固定在鋼絞線解線盤出線口處。將裝有鋼絞線的解線盤放在離鋼束孔道口較近的適當(dāng)?shù)奈恢蒙?，?dāng)解線盤與穿束機(jī)之間相距較遠(yuǎn)時(shí)，可用鋼管或波紋管過(guò)渡，從中引出鋼絞線，通過(guò)穿束機(jī)后，在鋼絞線端頭裝上導(dǎo)向頭，以免鋼絞線在穿束過(guò)程中松散在孔道中。導(dǎo)向頭分球形和尖形兩種，在穿豎向孔道鋼絞線時(shí)用尖形導(dǎo)向頭，穿其它孔道鋼絞線時(shí)用球形導(dǎo)向頭。 （2）安裝錨固塊和錨夾片 （3）校驗(yàn)壓力表 （4）安裝千斤頂 通過(guò)千斤頂上部的梁將千斤頂懸掛在支撐上。此梁具有調(diào)節(jié)系統(tǒng)，使千斤頂姿態(tài)與鋼束出口軸線成直

16、線。C1000F千斤頂從內(nèi)部鎖緊鋼絞線。給脫楔室加壓至50 bar使千斤頂內(nèi)部楔塊松開(kāi)以保證鋼絞線能夠進(jìn)入。 K700C型千斤頂屬于后外錨式的，工具錨及工具夾片位于千斤頂?shù)耐夂蟛俊?對(duì)于這兩種類型，均把千斤頂懸吊在一個(gè)位置使得千斤頂頭部距鋼束中鋼絞線端部56 cm，在千斤頂前端每個(gè)鋼絞線位置都裝有短的可收縮管。鋼絞線可從其中穿過(guò)。此操作須保證鋼絞線在千斤頂中沒(méi)有交叉現(xiàn)象，可使用金屬梳以方便此項(xiàng)操作。當(dāng)所有鋼絞線穿過(guò)相對(duì)于錨塊千斤頂前部的正確位置時(shí)，把千斤頂推至錨塊座上。 預(yù)應(yīng)力張拉前C1000F千斤頂?shù)臏?zhǔn)備： 張拉活塞張開(kāi)25 mm； 通過(guò)給楔室加壓到150 bar使千斤頂楔塊嚙合。 預(yù)應(yīng)力張

17、拉前K700C千斤頂?shù)臏?zhǔn)備： 仔細(xì)給千斤頂加壓。千斤頂將頂緊在錨具上。此時(shí)連續(xù)往上敲擊楔以保證它們夾緊鋼絞線，直至千斤頂達(dá)到預(yù)應(yīng)力操作的第一荷載階段。 2.3 張拉操作 2.3.1 千斤頂待施拉力的確定-Po 需增大千斤頂施加的外力以補(bǔ)償鋼束（K1）通過(guò)錨具總成（喇叭口，楔塊）的摩擦損失。并通過(guò)考慮校準(zhǔn)千斤頂而補(bǔ)償千斤頂自身（K2）的內(nèi)摩擦損失。 根據(jù)得到其中： F是要求的鋼束受力，kN， At是千斤頂張拉活塞表面面積，cm2， Po最終千斤頂拉力，bar， K1為此預(yù)應(yīng)力系統(tǒng)的損失值， K2是從千斤頂校準(zhǔn)報(bào)告中所取的總平均損失值。 中間受力是從相同的公式中計(jì)算或從Po值中按比例獲得的，例如使

18、用一個(gè)總平均摩擦損失為1.5%的校正過(guò)的C1000F千斤頂將一個(gè)25C15鋼束（15.7 mm直徑，1860 MPa的鋼絞線，斷裂荷載279 kN）張拉到極限荷載的80%，最終施加的張拉力為：對(duì)于K700C千斤頂為：張拉力分階段施加，為方便起見(jiàn)每次增加100 bar直至最終力值，因此對(duì)于431 bar這個(gè)最終力值應(yīng)按100200300431 bar順序階段性實(shí)現(xiàn)。 第一階段使用100 bar力作為在100 bar和最終力之間測(cè)量延伸率的測(cè)量基準(zhǔn)點(diǎn)，然后對(duì)全荷載范圍按比例地糾正。 為避免鋼束超應(yīng)力的情況，以95%的最終力引入一個(gè)附加的階段到預(yù)應(yīng)力順序中，在此警告力值Pw下，評(píng)估鋼束的延伸率并決定

19、是否繼續(xù)達(dá)到最終力值。 2.3.2 張拉操作（以25C15兩端同時(shí)張拉為例） 可用兩種方法進(jìn)行此項(xiàng)操作： （1）兩端同時(shí)張拉（SDES）-使用兩個(gè)千斤頂，鋼束兩端各一個(gè)，平行操作。 （2）兩端延遲張拉（DDES）-一端先張拉，一段時(shí)間后，用同一千斤頂或另一千斤頂在另一端進(jìn)行預(yù)應(yīng)力張拉，延遲時(shí)間應(yīng)盡可能短。 由張拉監(jiān)督員控制張拉操作，使鋼束每一端的施加荷載同時(shí)增加，在兩端都完成測(cè)量后才進(jìn)行下一級(jí)的工作。 排出液壓軟管的空氣，將軟管連接到千斤頂上正確的端口上，將千斤頂安裝到鋼束上。千斤頂活塞開(kāi)啟25 mm，千斤頂楔塊已嚙合。 以下所述操作在兩個(gè)千斤頂上同時(shí)進(jìn)行： 泵壓至50 bar，檢查錨具錨塊是

20、否在喇叭口的中心位置； 泵壓至100 bar，排空千斤頂?shù)男ㄊ遥?在一根鋼絞線上安裝測(cè)量延伸率的專用裝置； 滑動(dòng)指針接觸千斤頂?shù)谋趁?，將其設(shè)置為零并緊固固定鏍釘； 增加至200 bar； 測(cè)量指針與千斤頂背面之間的間隙。記錄測(cè)量值。（此值與鋼束另一端相同的測(cè)量值一起共同表示兩個(gè)荷載增加值之間鋼束的的延伸率）。用預(yù)計(jì)值檢查測(cè)量到的此間隙時(shí)的延伸率； 增壓至300 bar； 測(cè)量間隙并記錄。用設(shè)計(jì)值校核測(cè)量到的延伸率； 增加壓力至Pw-最終壓力Po的95%； 測(cè)量間隙并記錄； 根據(jù)鋼束兩端的測(cè)量值計(jì)算此階段延伸率A并將其與此力計(jì)算值A(chǔ)w相比較，確保延伸率滿足設(shè)計(jì)要求。 在預(yù)應(yīng)力張拉被動(dòng)端操作： 按

21、下控制裝置上的"頂錨"鍵驅(qū)動(dòng)千斤頂上的楔塊頂緊裝置；將楔塊封閉到錨塊中（C1000F- 205巴；K700C-145巴）并按下控制裝置上的"卸壓"鍵或緩慢開(kāi)啟泵上的卸壓閥門緩緩地將張拉壓力減少到50 bar以使荷載傳遞到錨塊上； 測(cè)量?jī)?nèi)縮值； 測(cè)量間隙并記錄； 拆除千斤。完成一組鋼束的張拉操作。 2.4 意外事故的處理 當(dāng)張拉完某根鋼束后，如發(fā)現(xiàn)伸長(zhǎng)值超出設(shè)計(jì)值的規(guī)定范圍，應(yīng)在查明原因之后，才能進(jìn)行下一步的工作。在張拉過(guò)程中，如發(fā)現(xiàn)千斤頂或油泵漏油等故障，應(yīng)立即停止張拉查明原因，維修油泵或千斤頂。當(dāng)鋼絞線出現(xiàn)斷裂時(shí)，應(yīng)將受影響的鋼束從孔道內(nèi)取出并將斷裂的

22、鋼絞線更換。如發(fā)現(xiàn)有部分鋼絞線滑絲時(shí)，應(yīng)用單根張拉千斤頂補(bǔ)張拉到控制應(yīng)力，應(yīng)記錄補(bǔ)張拉的伸長(zhǎng)值。 2.5 質(zhì)量控制 對(duì)原材料的質(zhì)量進(jìn)行控制（錨具試驗(yàn)、預(yù)應(yīng)力組合性能試驗(yàn)）； 做好操作人員的培訓(xùn)和考核及施工前的交底工作； 張拉設(shè)備的校準(zhǔn)； 壓力表的讀數(shù)； 張拉伸長(zhǎng)值的測(cè)量； 摩擦系數(shù)的驗(yàn)證（將摩擦試驗(yàn)結(jié)果與經(jīng)驗(yàn)設(shè)計(jì)采用值進(jìn)行比較、驗(yàn)證）。 3 預(yù)應(yīng)力孔道灌漿施工技術(shù) 在后張拉中，按預(yù)應(yīng)力筋的粘結(jié)狀態(tài)可分為：有粘結(jié)和無(wú)粘結(jié)預(yù)應(yīng)力。本項(xiàng)目預(yù)應(yīng)力為有粘結(jié)后張拉系統(tǒng)。 3.1 灌漿材料 預(yù)應(yīng)力灌漿的漿體由水、水泥和外加劑按一定的比例置于高速渦輪攪拌機(jī)中均勻攪拌而成。 豎向鋼筋束的漿體不含膨脹劑，漿體配合

23、比的設(shè)計(jì)要盡可能少泌水。 3.1.1 水泥 水泥必須是被批準(zhǔn)用于核電站施工的無(wú)假凝現(xiàn)象的硅酸鹽水泥。 3.1.2 水 必須干凈； 總固體物含量不得超過(guò)2000 ppm； Cl不得超過(guò)100 ppm； SO42：250 mg/l； Mg2+：125 mg/l。 水對(duì)漿體的性能影響，必須通過(guò)用所指定的水和蒸餾水做下列試驗(yàn)來(lái)進(jìn)行比較。 安定性-用指定攪拌水所獲得的結(jié)果不得比用蒸餾水所獲得的結(jié)果高出+0.10。 凝結(jié)時(shí)間-用指定攪拌水所獲得的結(jié)果與用蒸餾水所得的結(jié)果相比，初凝時(shí)間相差不超過(guò)±10分鐘，而終凝時(shí)間相差不得超過(guò)±1小時(shí)。 抗壓強(qiáng)度-結(jié)果不得比用蒸餾水所得的結(jié)果低10。

24、3.1.3 化學(xué)外加劑 應(yīng)滿足加拿大國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)CAN3-A266.2的要求。 3.1.4 水泥漿體 3.1.4.1 化學(xué)特性 漿體的化學(xué)成份中氯離子、硝酸根離子等可以腐蝕預(yù)應(yīng)力鋼束的雜質(zhì)不得超過(guò)以下限制。 Cl-每千克漿體中250 mg。 NO3-每千克漿體中含100 mg。 酸堿度，PH值應(yīng)大于11而小于13.5。 3.1.4.2 物理特性 如下性能指標(biāo)必須滿足規(guī)定的要求：流動(dòng)度、泌水率、膨脹率、初凝、終凝、孔隙度、收縮率、抗壓強(qiáng)度、水灰比以及在20下10小時(shí)之后的流動(dòng)度。 3.2 漿體加工 緩凝漿體首先在攪拌機(jī)中攪拌，而后排入配有攪拌器的存儲(chǔ)罐后等待二次攪拌。 膨脹漿體要求一個(gè)輕便攪拌機(jī)。

25、3.2.1 配料 從水泥罐中提取水泥用重量配料斗稱重，精確度為±3%。 添加劑用計(jì)量?jī)x或按體積（液體）手工法分批計(jì)量，或者直接在天平（粉末）上稱量。精確度為±2%。 水測(cè)量裝置的精確度應(yīng)為±1%。 3.2.2 緩凝漿體 3.2.2.1 組成比例 緩凝漿體所有成分都要符合技術(shù)規(guī)范的要求。 漿體進(jìn)行適配性測(cè)試和驗(yàn)收測(cè)試后，決定準(zhǔn)確的攪拌比例。 水泥 100 kg 水 3238 l 添加劑1 1.21.8 kg SP 337（Fosroc） 添加劑2 0.30.5 kg RP 264（Fosroc） 3.2.2.2 攪拌 將計(jì)量過(guò)的水倒進(jìn)攪拌機(jī)，然后加Conplast

26、SP 337； 開(kāi)動(dòng)攪拌機(jī)，加水泥。持續(xù)攪拌5分鐘； 對(duì)取自攪拌機(jī)中央的漿體進(jìn)行流動(dòng)度檢查； 如果流動(dòng)度滿足要求，通過(guò)篩子把漿體排進(jìn)貯存桶中； 靜放至少45分鐘； 加Conplast RP 264，繼續(xù)攪拌漿體5分鐘； 檢查流動(dòng)度； 立即使用漿體或放置儲(chǔ)存。 3.2.2.3 攪拌特征 （1）流動(dòng)度 流動(dòng)時(shí)間（流動(dòng)錐）應(yīng)在下列范圍內(nèi)： 加工時(shí) 913 s 使用 1014 s （2）泌水 3小時(shí)后的泌水應(yīng)小于1%，滲出的水24小時(shí)后應(yīng)當(dāng)又被全部吸收。 （3）溫度 二次攪拌桶內(nèi)的漿體溫度應(yīng)在1032之間。 3.2.3 膨脹漿體 3.2.3.1 組成比例 膨脹漿體所有成分都要符合技術(shù)規(guī)范的有關(guān)要求。

27、進(jìn)行適配性測(cè)試和驗(yàn)收測(cè)試后，確定正確的攪拌比例。 適當(dāng)?shù)臄嚢璞壤秊椋?00 kg水泥）： 水泥 100 kg 水 3238 l 外加劑 13 kg Intrplast Z (sika) 3.2.3.2 攪拌程序 將計(jì)量過(guò)的水倒進(jìn)攪拌機(jī)； 開(kāi)動(dòng)攪拌機(jī)，加水泥。持續(xù)攪拌約2.5分鐘； 倒進(jìn)Intraplast Z，繼續(xù)攪拌2.5分鐘； 通過(guò)篩子把漿體轉(zhuǎn)移到貯存桶中，保持緩慢攪動(dòng)以免分凝。 3.2.3.3 攪拌特征 如果要保留有效膨脹，拌好的膨脹漿體必須在攪拌30分鐘內(nèi)使用。 （1）流動(dòng)度 流動(dòng)時(shí)間（流動(dòng)錐），在加工和使用時(shí)應(yīng)在14和26 s之間。 （2）膨脹和泌水 3小時(shí)后膨脹百分率應(yīng)界于1-2%

28、之間。 （3）溫度 貯存桶中的漿體的溫度應(yīng)不大于25。 3.3 灌漿操作 3.3.1 鋼束的類型 基礎(chǔ)底板水平向鋼束：全部為F2類； 筒體墻水平向鋼束：除C45為B1類，C51為H1類外其余全為F2類； 筒體墻豎向鋼束：全部為V類； 環(huán)梁鋼束：全部為F2類； 穹頂鋼束：全部為D類。 3.3.2 灌漿的準(zhǔn)備工作 為使?jié){體自由地從一端通向另一端，孔道必須干凈且暢通無(wú)阻。 對(duì)于所有的鋼束孔道，灌漿排氣管的直徑皆為1.5英寸。 核查灌漿支持性文件。 待張拉獲得了認(rèn)可后，則使用砂輪切割機(jī)從錨塊處將突出于錨塊外的鋼絞線端頭切掉（禁止使用乙炔、電焊等切割）。 然后在鋼束兩端的承壓板上分別裝上灌漿帽： 基礎(chǔ)底

29、板、筒體墻水平向鋼束、環(huán)梁鋼束和穹頂鋼束只是臨時(shí)灌漿帽。 筒體墻豎向鋼束使用永久灌漿帽。 在孔道灌漿前，應(yīng)進(jìn)行規(guī)定的密封性檢查，以確保灌漿的順利進(jìn)行。 3.3.3 水平向鋼束F2類 孔道結(jié)構(gòu)示意圖見(jiàn)圖1。使用緩凝型二次攪拌漿體。 除L1和R1外，所有排氣管都應(yīng)關(guān)閉。 當(dāng)漿體流動(dòng)度滿足要求后，向進(jìn)料軟管中泵入漿體排出空氣并與L1相連； 開(kāi)始泵漿，灌漿速度為1016米/分，開(kāi)始記時(shí)； 當(dāng)漿體達(dá)到R1時(shí)停止記時(shí)； 當(dāng)獲得均勻漿體時(shí)在R1處取樣并檢查流動(dòng)度； 必要時(shí)可再次泵送和檢查流動(dòng)度，直到流動(dòng)度介于1014 s之間； 調(diào)節(jié)泵至較小輸出； 打開(kāi)L4（或R4）和泵，直到出現(xiàn)均質(zhì)漿體，關(guān)停泵和關(guān)閉排氣管

30、； 打開(kāi)R4（或L4）和泵，直到出現(xiàn)均質(zhì)漿體。關(guān)停泵和關(guān)閉排氣管； 增加壓力至5 bar，停止供漿并檢查30 s內(nèi)壓力的穩(wěn)定性，必要時(shí)可重復(fù)該操作。 關(guān)閉L1，取下或斷開(kāi)軟管。 3.3.4 水平向鋼束B(niǎo)1類 孔道結(jié)構(gòu)示意圖見(jiàn)圖2。這類鋼束將從C處的中間排氣管處進(jìn)行灌漿。 使用緩凝型二次攪拌漿體。 從孔道較短的一段開(kāi)始灌漿。下面的方法是假設(shè)較短的一段為L(zhǎng)C段。 除C和L1外，所有排氣孔應(yīng)關(guān)閉。 在正常的情況下，漿體從C流向L，然后由C流向R，每一分支上的操作與F2類鋼束的操作相同。 3.3.5 水平向鋼束H1類 孔道結(jié)構(gòu)示意圖見(jiàn)圖3。關(guān)閉除L1和R1外的所有排氣孔并按針對(duì)F2類鋼束的方法進(jìn)行首次

31、灌漿。 在首次灌漿35 h之后，用低壓壓縮空氣在C和D之間排氣，逐漸增大空氣輸出量至最大。 改換連接，并從相反方向吹入空氣。 在當(dāng)漿體仍保持有流動(dòng)度期間，應(yīng)重復(fù)上述操作至少一次，其目的是獲得和維持排氣管之間的暢通性。 二次灌漿：在首次灌注的漿體已經(jīng)硬化后，但最多一周之內(nèi)，應(yīng)采用膨脹漿體對(duì)C和D之間的孔道段進(jìn)行二次灌漿。 注：若超出上述時(shí)間，在進(jìn)行二次灌漿前，應(yīng)用12 l水將C-D之間首次灌注的硬化漿體噴濕，這有助于保持漿體的流動(dòng)度。 意外事件：對(duì)于未達(dá)到規(guī)定灌漿速度的鋼束或其灌漿被中斷了3次的鋼束，在進(jìn)行再次注漿的前一刻，應(yīng)將它們排空，然后在低于6 bar的壓力下吹入空氣。 這些操作應(yīng)當(dāng)在漿體

32、喪失流動(dòng)性前完成。 3.3.6 豎向鋼束V類 孔道結(jié)構(gòu)示意圖見(jiàn)圖4。V類鋼束應(yīng)使用緩凝型二次攪拌漿體進(jìn)行灌漿。 筒體墻豎向鋼束頂部應(yīng)使用永久性灌漿帽。 按圖示連接灌漿管線。 上部錨具的密封蓋中心配有一個(gè)擴(kuò)口的排氣管，該排氣管由一個(gè)內(nèi)徑為80 mm的管子與一個(gè)最少容量為120 l的儲(chǔ)漿罐相連。儲(chǔ)漿罐通過(guò)兩個(gè)柔性的透明軟管與喇叭口和灌漿連接器排氣管相連。 安全壓力： 安全壓力調(diào)節(jié)器調(diào)節(jié)在18 bar的位置上。 在此壓力下的泵輸出將相應(yīng)地根據(jù)孔道內(nèi)1014（m/min）的灌漿速度來(lái)調(diào)節(jié)。對(duì)于筒體墻豎向鋼束，泵輸出在5600至7900 l/h之間。 由滑模滑桿形成的孔道應(yīng)在灌漿前濕潤(rùn)。 關(guān)閉排氣管A2

33、； 打開(kāi)排氣管A1，A4，B1，B2和B4； 提供足夠填滿鋼束孔道的漿體； 漿體被泵至軟管端部，所有空氣和浮漿被排出，檢查漿體流動(dòng)度，它必須介于1014 s之間； 將軟管與底部錨具處的Y形連接器的第三個(gè)支腿相連； 以低輸出速率泵送漿體，直到漿體到達(dá)A4排氣管，然后關(guān)掉A4； 打開(kāi)A2，繼續(xù)以低輸出泵送漿體約6 s； 增加泵送量至正常值灌漿速度1014 m/min，開(kāi)始計(jì)時(shí)； 當(dāng)漿體達(dá)到B4時(shí)停止計(jì)時(shí)并關(guān)閉B4； 當(dāng)漿體進(jìn)入B6時(shí)進(jìn)行取樣。檢查流動(dòng)度； 繼續(xù)泵送直到料罐裝滿和B5處發(fā)生溢流； 在樣品流動(dòng)度介于1014 s之間時(shí)停止泵送，關(guān)閉B6； 關(guān)閉A1和A2。 3.3.7 穹頂鋼束D類 孔道結(jié)構(gòu)示意圖見(jiàn)圖5。A1和B1為灌漿帽內(nèi)的中