石化、電廠工藝管道安裝施工方案

1、工藝管道安裝施工方案編 制：審 核：批 準：環(huán)保股份有限公司2014 年 4 月 20 日目 錄1.編制說明.12.編制依據(jù).13.施工應具備的條件及施工準備.14.管道安裝質量控制流程圖.15.管道組成件及管道支承件的檢驗.26.管道預制.47.焊接.58.管道安裝.79 管道壓力試驗.1110.管道吹掃.1311 施工質量保證措施.1312 安全措施及文明施工.1513 管道安裝工程施工質量控制點.151 萬噸/年環(huán)保型增塑劑、4000 噸/年二氯丙醇工程 工藝管道安裝施工方案01.編制說明1. 1 鋼管材質及質量按 GB/T8163-2008輸送流體用無縫鋼管標準執(zhí)行，不銹鋼管管路采用

2、GB14976-2002流體輸送用不銹鋼無縫鋼管 。2.編制依據(jù)2.1 施工圖紙、設計說明及其它有關技術文件資料2.2現(xiàn)場設備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范GB50236-982.3工業(yè)金屬管道施工及驗收規(guī)范 GB50235-2010B50235-972.4流體輸送用不銹鋼無縫鋼管GB14976-20022.6焊條質量管理規(guī)程JB32232.7管架標準圖HG21629-993.施工應具備的條件及施工準備3.1 施工應具備的條件：3.1.1 施工圖紙及使用的國家或行業(yè)的標準、規(guī)范及規(guī)程齊全，圖紙會審及技術交底完畢，并都有文字記錄。3.1.2 到貨的配管材料滿足施工要求，施工所需機具、工具、儀器

3、及消耗材料等配備齊全。3.1.3 與管道有關的土建及鋼結構工程已經(jīng)檢驗合格，滿足安裝要求，并已辦理交接手續(xù)。3.1.4 與管道連接的機械設備找正合格，固定完畢。3.1.5 針對本工程編制的焊接工藝規(guī)程已經(jīng)審定，焊接人員已經(jīng)過培訓并經(jīng)考試合格。3.2 施工準備3.2.1 技術人員、檢驗人員及施工人員應認真熟悉圖紙和有關規(guī)范、標準、設計要求。3.2.2 技術人員應向參加施工的有關人員進行技術交底。3.2.3 對管道組成件及管道支承件進行檢驗，合格者應具備質量證明書。3.2.4 為了保證管道安裝的質量，加快施工進度，提高組對、焊接、加工的精度，管道的加工、預制在指定的廠房進行。管道預制加工廠房、現(xiàn)場

4、加工、預制平臺要配備好相應的機具、設備。4 管道安裝質量控制流程圖（見圖4）4.1 安全閥應垂直安裝，在管道投入試運行時應及時調校安全閥。4.2 安全閥的最終調校宜在系統(tǒng)上進行，開啟和回座壓力應符合設計文件的規(guī)定。1 萬噸/年環(huán)保型增塑劑、4000 噸/年二氯丙醇工程 工藝管道安裝施工方案14.3 安全閥經(jīng)調校后，在工作壓力下不得有泄漏。 4.4 安全閥經(jīng)最終調校合格后，應做鉛封，并按規(guī)定填寫“安全閥最終調試紀錄” 。圖 4 管道安裝質量控制流程圖 材料驗收理化檢驗圖紙會審領料計劃表編制領料計劃材料保管、發(fā)放合格證檢驗報告會審記錄開工報告施工方案現(xiàn)場材料管理材料出庫檢查焊接組對檢查焊材烘干、發(fā)

5、放、回收記錄閥門試壓安裝下料、預制標志轉移清洗、除銹焊縫熱處理焊縫檢查焊縫返修無損檢測焊接記錄檢測報告溫度曲線記錄返修報告三查四定系統(tǒng)試壓防腐絕熱工程系統(tǒng)聯(lián)試吹洗交工資料竣工安全閥調校彈簧架調校1 萬噸/年環(huán)保型增塑劑、4000 噸/年二氯丙醇工程 工藝管道安裝施工方案25.管道組成件及管道支承件的檢驗5.1 一般規(guī)定5.1.1 管道組成件及管道支承件在安裝前必須進行檢驗，其產(chǎn)品必須具有制造廠的質量證明書，并應按設計要求核對其規(guī)格、型號、材質，并進行外觀檢查。管道組成件表面應無裂紋、縮孔、夾渣、折迭、重皮等缺陷，表面不得有超過壁厚負偏差的銹蝕和凹陷。螺紋密封面應良好，精度及光潔度達到設計要求。

6、5.1.2 鋼管的質量證明書上應注明：a) 供貨方名稱或印記；b) 標準號； c) 鋼的牌號； d) 爐罐號、批號、交貨狀態(tài)； e) 品種名稱、規(guī)格及質量等級； f) 產(chǎn)品標準中所規(guī)定的各項檢驗結果； g) 技術監(jiān)督部門印記。5.1.3 各種材料都需具有出廠合格證。其質量應符合相應的管材及管件標準。5.1.5 玻璃鋼管堆放時要放平整，不得與金屬材料或其它物質混放，防止重物損傷。5.1.6 襯里管道和管件運輸中應防止過大的振動和撞擊。不得與金屬材料或其它物質混放，并防止遭受日曬和冷凍而變形。管材及管件應放在溫度 5-40的室內，避免陽光和熱源的輻射，更不能與潮濕物件和油脂等接觸。5.1.8 法蘭

7、連結的襯里管法蘭密封面應進行包扎，防止損壞。5.2 閥門的檢驗5.2.1 低壓閥門應從每批(同制造廠、同規(guī)格、同型號、同時到貨)中抽查 10，且不得少于 1 個，進行殼體壓力試驗和密封試驗。當有不合格時，應加倍抽查，如仍有不合格者，則該批閥門不得使用。中壓及有毒、劇毒及甲、乙類火災危險物質的閥門應逐個進行殼體壓力和密封試驗。5.2.2 試驗介質需采用潔凈水,不銹鋼閥門的試驗用水的氯離子含量不得超過 25ppm。當有特殊要求時，試驗介質必須符合設計文件規(guī)定。5.2.3 試驗壓力及時間5.2.3.1 閥門的強度試驗壓力應為公稱壓力的 1.5 倍，試驗時間不得少于 5min，以殼體、填料無滲漏為合格

8、。5.2.3.2 閥門的密封試驗以公稱壓力進行，以閥瓣密封面不滲漏為合格。5.2.4 以焊接方式與管道連接的閥門的密封試驗應在安裝前進行。殼體強度試驗宜在安裝前進行，也可在系統(tǒng)試驗時一起進行。5.2.5 公稱壓力小于 1MPa，且公稱直徑大于或等于 600mm 的閘閥，殼體壓力試驗宜在系統(tǒng)試壓時，按管道系統(tǒng)的試驗壓力進行試驗。閘板密封試驗可采用色印等方法進行檢驗，接合面上色印應連續(xù)。1 萬噸/年環(huán)保型增塑劑、4000 噸/年二氯丙醇工程 工藝管道安裝施工方案35.2.6 閥門的殼體強度試驗壓力試驗壓力為公稱壓力的 1.5 倍。5.2.7 密封試驗不合格的閥門，必須解體檢驗，并重新試驗。5.2.

9、8 對閥門的傳動裝置和操作機構應進行清洗檢驗，更換油脂，并檢查其動作是否靈活可靠。5.2.9 試驗合格的閥門，應及時排盡內部積水。密封面應涂防銹油， （需脫脂的閥門除外） ，關閉閥門，封閉出入口，及時填寫閥門試驗記錄 ，并按規(guī)定對閥門試驗狀態(tài)進行標識。5.2.10 安全閥應按設計給定值進行調試，調試時壓力應穩(wěn)定，每個安全閥啟閉次數(shù)不得少于三次，調試后應進行鉛封，并及時填寫安全閥調試記錄 。調試介質： a)工作介質為氣體時，調試介質應為空氣或惰性氣體，并應有足夠的貯氣容器。b)工作介質為液體時，調試介質應為潔凈水。5.3 其它管道組成件的檢驗5.3.1 彎頭、異徑管、三通、管帽、半管接頭、管座、

10、活接頭、法蘭、盲板、膨脹節(jié)、補償器及緊固件等應對其材質及尺寸進行檢查，尺寸偏差應符合技術條件規(guī)定。5.3.2 螺栓及螺母的螺紋應完整，無傷痕、毛刺等缺陷。螺栓與螺母配合應良好，無松動或卡澀現(xiàn)象。5.3.3 合金鋼螺栓、螺母應每批各取兩根（個）進行光譜檢驗，當有不合格時，應逐根檢驗。不合格者不得使用。5.3.4 法蘭密封面應平整光潔，不得有毛刺及徑向溝槽。螺紋法蘭部分應完整、無損傷。凹凸面應能自然嵌合，凸面的高度不得低于凹槽的深度。5.3.5 墊片的檢驗5.3.5.1 包金屬及纏繞式墊片不得有徑向劃痕、松散、翹曲等缺陷。5.3.5.2 石棉橡膠、橡膠、塑料等非金屬墊片應質地柔韌，無老化變質或分層

11、現(xiàn)象。表面不得有折損、皺紋等缺陷。5.3.6 補償裝置，其材質、規(guī)格、型號等應符合設計文件規(guī)定，其它技術要求應符合下列規(guī)定：5.3.6.1 波紋膨脹節(jié)管口的周長允許偏差：當公稱直徑大于 1000mm 時，應為6mm，當公稱直徑小于或等于 1000mm 時，應為5mm。5.3.6.2 填料式補償器的插管與套管的軸向裝配間隙應符合實際文件規(guī)定，且不應小于20mm，插管上應有伸縮距離的標志，并能自由伸縮。5.3.6.3 球形補償器應密封良好，轉矩應符合設計文件規(guī)定。5.4 彈簧、支吊架檢驗5.4.1 管道彈簧支、吊架，應有合格證明書，其鎖定銷應鎖在設計冷態(tài)位置上，并做好記錄，否則應進行調整，調整后也

12、應做好相應紀錄。5.4.2 彈簧支吊架的外觀及幾何尺寸應符合下列要求：5.4.2.1 彈簧表面不應有裂紋、折疊、分層、銹蝕等缺陷；1 萬噸/年環(huán)保型增塑劑、4000 噸/年二氯丙醇工程 工藝管道安裝施工方案45.4.2.2 尺寸偏差符合圖紙要求；5.4.2.3 工作圈數(shù)偏差不應超過半圈；5.4.2.4 在自由狀態(tài)時，彈簧各圈節(jié)距應均勻，其偏差不得超過平均節(jié)距的 10%；5.4.2.5 彈簧兩端支撐面應與彈簧軸線垂直，其偏差不得超過自由高度的 2%。6.管道預制6.1 一般規(guī)定6.1.1 管道預制要在已設置的管道加工廠內或現(xiàn)場加工預制平臺上進行。6.1.2 管道預制工作一般按設計單位提供的管道系

13、統(tǒng)空視圖進行。并結合現(xiàn)場設備位置和管口方位實測。確保預制好的管道能適合運輸和安裝。6.1.3 一般情況下，除敷設在管廊架上的管線或 2以下的普通碳鋼管道外，均應預制。6.1.4 預制管線上的所有儀表一次部件應在預制時按圖施工完畢。6.1.5 預制管線的長度應留有適當?shù)挠嗔?，具體余量由工程技術人員和現(xiàn)場施工人員確定。預制管線應留有適當?shù)幕羁冢岳诎惭b時調節(jié)。6.1.6 預制管線應具有足夠的剛性，必要時可進行加固。6.1.7 預制完畢的管段，應將內部清理干凈，及時封閉管口，及時編號。6.1.8 預制管段加工尺寸偏差應符合表 6.1.8 規(guī)定。預制管段加工尺寸允許偏差（mm） 表 6.1.8允 許

14、 偏 差項 目自由管段封閉管段長 度101.5DN1000.50.5100DN3001.01.0法蘭面與管子中心垂直度DN3002.02.0法蘭螺栓孔對稱水平度1.61.66.2 管子切割6.2.1 管子切斷前應移植原有標記，低溫鋼管嚴禁使用鋼印。6.2.2 切割管子時，原則上采用切管機或砂輪機，切割不銹鋼管時，應采用不銹鋼專用砂輪片。6.2.3 對于大口徑管，應按以下辦法切割：6.2.3.1 碳鋼采用手工、自動和半自動火焰切割機切割；6.2.3.2 不銹鋼管采用機械方法或等離子切割。切割用的砂輪片應專用。6.2.3.3 玻璃鋼管切割可采用鋼鋸切割，但不允許出現(xiàn)分層和脫落現(xiàn)象。6.2.4 管子

15、切割時產(chǎn)生的毛刺、鐵屑等應用銼刀仔細去除，在使用氣割或電弧切割的情況下，應用砂輪機磨光。1 萬噸/年環(huán)保型增塑劑、4000 噸/年二氯丙醇工程 工藝管道安裝施工方案56.2.5 管子切口質量應符合下列規(guī)定：6.2.5.1 切口表面應平整，無裂紋、重皮、毛刺、凸凹、縮口、氧化物、鐵屑等。6.2.5.2 切口端面傾斜偏差不應大于管子外徑的 1%，且不得超過 3mm。7.焊接7.1 管道焊接前，應根據(jù)實際情況進行焊接工藝質量評定制定、焊工培訓工作。并根據(jù)焊接質量管理體系設置好具有相應資質的焊接技術人員、質檢人員、無損檢測人員。焊接前應制定“焊接工藝卡”，并嚴格按照工藝卡的要求進行施焊。7.2 焊接時

16、，環(huán)境溫度應能保證焊件焊接所需的足夠溫度及焊工技能不受影響。焊接時的風速不宜超過規(guī)定：手工點弧焊 8m/s；氬弧焊 2m/s。超過規(guī)定時，應采用防風措施。焊接電弧 1m 范圍內相對濕度不得大于 90%，否則，應采用保護措施，才能進行焊接。焊工應持上崗證上崗，無對應的考試合格項目，不得上崗操作。現(xiàn)場焊接時，焊條應存放在保溫筒內。7.3 直管段上兩對接焊口中心面間的距離，當 DN150mm 時，不應小于 150mm;當DN150mm 時，不應小于管子外徑。7.4 焊縫距離彎管起彎點不得小于 100mm，且不得小于管子外徑。7.5 不宜在焊縫及其邊緣上開孔，如必須開孔則被開孔中心周圍不少于 1.5

17、倍開孔直徑范圍內的焊縫應全部進行無損探傷。7.6 焊件的切割采用機械方法，也可采用等離子弧切割、熱加工方法，、級焊縫的坡口加工應采用機械加工，、級焊縫坡口加工采用可采用熱加工方法。7.7 焊前應將坡口邊緣內外側不小于 10mm 范圍內的油、漆、垢、繡毛刺及鍍鋅層等清除干凈，并不得有裂紋、夾層等缺陷。7.8 不繡鋼坡口兩側各 100mm 范圍內應涂上白堊粉，以防焊接飛濺物玷污焊件表面。7.9 等厚對接焊件的組對時管子或管件的對口應做到內壁齊平，內壁錯變量、級焊縫不應超過管壁厚度的 10%且不大于 1mm，、級焊縫不應超過管壁厚度的 20%且不大于 2mm。7.10 奧氏體不銹鋼單面焊接時采用亞弧

18、焊打底，手工點弧焊填充、蓋面。7.11 在保證焊透及熔合的條件下，應選用小工藝規(guī)范、短電弧和多層多道焊工藝，層間溫度不宜過高。7.12 焊接完后要對奧氏體不銹鋼焊縫及其附近表面進行酸洗、鈍化處理。7.13 金屬管道焊縫的坡口形式及尺寸見下表 7.131 萬噸/年環(huán)保型增塑劑、4000 噸/年二氯丙醇工程 工藝管道安裝施工方案6表 7.13坡口尺寸厚 度T（mm）坡口名稱坡 口 形 式間隙c(mm)鈍邊p(mm)坡口角度()備 注1301.5單面焊36I 型坡口cT02.53902026575雙面焊926V 型坡口cTp030355656100202101703031730V 型坡口T1pT2c

19、040445558.管道安裝8.1 一般要求8.1.1 管道安裝前，再次對管子、管件、閥門及預制好的管路進行檢查，按設計要求核對無誤，內部已清理干凈，不存雜物。8.1.2 管道的坡向、坡度應符合設計文件規(guī)定。管道坐標、標高角度等需嚴格按設計要求施工。安裝偏差見表 8.1.2。8.1.3 穿墻及過樓板的管道，一般應加套管，穿墻套管長度不應小于墻厚，穿樓板的套管應高出樓板或地面 50mm，樓板下部與樓板平齊。穿墻板的套管應與墻壁齊平。管道與套管的空隙應用石棉和其它不燃材料填塞。法蘭、焊縫及其它連接件的設置應便于檢修，并不得緊貼墻壁、樓板或管架。8.1.4 在管道焊縫上及邊緣處不得開孔，如必須開孔時

20、，焊縫應經(jīng)無損探傷檢驗合格。管道安裝的允許偏差表 8.1.2項 目允許偏差室 外25坐標架空及地溝室 內15室 外20標高架空及地溝室 內15DN1002L,最大 50水平管道平直度DN1003L,最大 80立管沿垂度5L,最大 30成排管道間距151 萬噸/年環(huán)保型增塑劑、4000 噸/年二氯丙醇工程 工藝管道安裝施工方案7交叉管的外徑或絕熱層間距20注：L管子有效長度：DN管子公稱直徑。8.1.5 管道連接不得強力對中，不能采用加熱管子、加偏墊的方法消除接口偏差、錯口、不同心等。8.1.6 法蘭連接時，應保持法蘭間的平行，不得大于法蘭外徑的 1.5，且不大于2mm。法蘭連接還應保持與管道同

21、心，并應保證螺栓自由穿入。法蘭連接應使用同一規(guī)格螺栓，安裝方向應一致。緊固螺栓時應對稱均勻、松緊適度。在滑動法蘭的內表面作角焊接時，應避免飛濺造成擦傷。若遇下列情況之一，螺栓、螺母應涂以二硫化鉬油脂、石墨機油或石墨粉。1）不銹鋼、合金鋼螺栓和螺母；2）管道設計溫度高于 100或低于 0；3）露天裝置；4）處于大氣腐蝕環(huán)境或輸送腐蝕介質的管道。8.1.8 不銹鋼管道不應焊接臨時支撐物。如有必要，應符合焊接的有關規(guī)定。8.1.9 不銹鋼管道安裝時，不得用鐵質工具敲擊。法蘭用的非金屬墊片，其氯離子含量不得超過 50ppm8.1.10 與機器連接的管道，其固定焊口應遠離機器，轉速6000r/min 時

22、位移值應0.02mm,轉速6000r/min,位移值應0.05mm。管道、法蘭與機器法蘭應保持平行和同軸，允許偏差不得超過設計文件或規(guī)定要求。管道安裝合格后，不得承受設計以外的附加載荷。允許偏差見表 8.1.10 法蘭平行度、同軸度允許偏差表 8.1.10設備轉速（轉/分）平行度（mm）同軸度（mm）3000-60000.150.5060000.100.208.1.11 管道安裝過程中如有間斷，應及時封閉敞開的管口。8.2 蒸汽伴管安裝8.2.1 伴管應與主管平行安裝，位置、間距應嚴格按設計要求，并能自行排水。8.2.2 水平伴管安裝在主管下方 30位置或靠近支架的側面。伴管可用綁扎帶或鍍鋅鐵

23、絲等固定在主管上，彎頭部位的伴管綁扎帶不應少于三道，直伴管綁扎點間距應符合表 8.2.2 的規(guī)定。任何時候都不得在主管與伴管間進行焊接。直伴管綁扎點間距（mm）表 8.2.2伴管公稱直徑綁扎點間距108001 萬噸/年環(huán)保型增塑劑、4000 噸/年二氯丙醇工程 工藝管道安裝施工方案81510002015002020008.2.3 對不允許與主管直接接觸的伴管，在伴管與主管間應有隔離墊。當主管為不銹鋼管，伴管為碳素鋼管時，其二者間宜用氯離子含量不超過 50ppm 的石棉墊隔離，并用不銹鋼絲等不引起滲碳的材料綁扎。8.2.4 從分汽缸到各被伴熱主管和離開主管到匯集缸之間的伴管安裝，應排列整齊，避免

24、互相跨越、就近斜穿。8.2.5 多管伴熱時，伴管間應采取定距措施。鉛垂管道的伴管應均勻分布在主管的周圍。8.2.6 當伴管沿閥門、法蘭或其它設備表面伴熱時，應避免積水。水平鋪設的伴管應水平繞彎。8.3 閥門安裝8.3.1 安裝閥門時應特別注意銘牌標記，不得用錯。8.3.2 無上升閥桿的閥，使用前應作驗證標記，使所有閥門的開/關可以從外表識別。8.3.3 閥門的操作機構和傳動裝置，應動作靈活、指示準確。水平管道上的閥門，其閥桿宜安裝在上半周范圍內。8.3.4 法蘭或螺紋連接的閥門，應在關閉狀態(tài)下安裝。當閥門與管道以焊接方式連接時，底層宜采用氬弧焊，保證內部清潔。焊接時閥門不得關閉，防止過熱變形。

25、8.3.5 閥門安裝應根據(jù)閥體上所做標記，按介質流向正確安裝。8.3.6.安全閥安裝時，必須按下列規(guī)定執(zhí)行：8.3.6.1 檢查其鉛垂度，當發(fā)現(xiàn)傾斜時，應予校正；8.3.6.2 在管道投入試運行時，應對安全閥及時進行調校；8.3.6.3 安全閥最終調校合格后，應重做鉛封，并填寫安全閥調試記錄 。8.4 膨脹節(jié)的安裝8.4.1 膨脹節(jié)應按設計給出的位置和尺寸進行安裝，不得偏斜。8.4.2 膨脹節(jié)前后的管路按圖施工完后進行安裝，安裝應使膨脹節(jié)負載僅影響膨脹方向，不會影響其它方向。8.4.3 膨脹節(jié)運輸用的固定裝置在管道試驗完成后，應全部卸掉，從而保證膨脹節(jié)的膨脹運動不受任何影響。8.4.4 安裝波

26、形補償器，應符合下列要求：8.4.4.1 按設計規(guī)定進行預拉伸（壓縮） ，受力均勻；8.4.4.2 波形補償器內套有焊縫的一端，水平管道應隨介質流向安裝，垂直管道應置于上部；8.4.4.3 補償器應與管道保持同軸，不得偏斜；1 萬噸/年環(huán)保型增塑劑、4000 噸/年二氯丙醇工程 工藝管道安裝施工方案98.4.4.4 安裝波形補償器時，設臨時固定，待管道安裝固定后再拆除臨時固定。8.5 墊片8.5.1 墊片的規(guī)格、材質應符合設計文件的規(guī)定，不得用錯。在擰緊法蘭螺栓時，應考慮密封墊片的柔性，不要因其受力過度而超過其柔性極限；8.5.2 當大口徑墊片需要拼接時，應采用斜口搭接或迷宮式拼接，不得平口對

27、接。8.6 管架安裝8.6.1 管架應按圖紙所示位置正確安裝，并與管子施工同步進行。8.6.2 支、吊架的焊接應由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂紋等缺陷。管道與支架焊接時，管子不得有咬邊、燒穿等現(xiàn)象。8.6.3 管架緊固在槽鋼或工字翼板斜面上時，其螺栓應有相應的斜墊片。8.6.4 彈簧支、吊架的彈簧安裝高度，應按設計文件規(guī)定調整，并做好記錄。彈簧的臨時固定件，應待系統(tǒng)安裝、試壓、絕熱完畢后方可拆除。8.6.5 無熱位移的管道，其吊桿應垂直安裝。有熱位移的管道，吊點應在位移相反方向，按位移值的 1/2 偏位安裝。導向支架或滑動支架的安裝位置應從支承面中心按設計規(guī)定向位移反方向偏移，若無

28、規(guī)定，偏移值應為位移值的 1/2。8.6.6 管道安裝完畢后，應按設計文件規(guī)定逐個核對支、吊架的形式和位置。8.6.7 有靜電接地要求的管道，嚴格按設計要求進行安裝。8.6.8 有靜電接地要求的管道，各段管道間應導電良好。當每對法蘭或螺紋接頭間電阻值大于 0.03 歐時，應有導線跨接。8.6.9 管道系統(tǒng)靜電接地引線，宜采用焊接形式。對地電阻值及接地位置符合設計規(guī)定。8.8.10 用作靜電接地的材料或零件，安裝前不得刷油。導電接觸面須除銹并連接可靠。8.8.11 管道靜電接地安裝完畢后，必須進行測試，電阻值超過規(guī)定值時，應進行檢查與調整，并填寫管道靜電接地測試記錄。9 管道壓力試驗9.1 管道

29、安裝完畢、無損檢測合格、支吊架經(jīng)檢驗無誤、焊縫及其它待檢部位未曾涂漆和絕熱，此時，可進行壓力試驗。9.2 壓力試驗前做好以下準備工作：9.2.1 技術人員應提前畫好試壓系統(tǒng)圖，并對參加試壓人員進行技術交底。9.2.2 準備試驗用壓力表須經(jīng)校驗，并在周檢期內，其精度不得低于 1.5 級，表的滿刻度值為被測最大壓力的 1.52 倍，每個系統(tǒng)壓力表不應少于兩塊。9.2.3 把待試管道與無關系統(tǒng)用盲板或其它有效措施隔開，隔離處掛牌標識。9.2.4 把待試管道上的安全閥、爆破板及儀表元件等拆下或隔離。9.2.5 對管道上的膨脹節(jié)，設置好臨時約束裝置。9.2.6 必要時，對管道進行臨時加固；彈簧支吊架須臨

30、時固定；9.2.7 備好試驗用液體或氣源；備好試壓泵或空壓機等。1 萬噸/年環(huán)保型增塑劑、4000 噸/年二氯丙醇工程 工藝管道安裝施工方案109.3 試驗壓力及試驗介質按設計規(guī)定執(zhí)行，若無規(guī)定，按下列規(guī)定選定：9.3.1 壓力試驗應以液體為試驗介質。對于壓力大于 0.6MPa 的管道，除非設計文件有規(guī)定或確有困難，不能進行液壓試驗時，不得以氣體進行壓力試驗。9.3.2 試驗液體應使用潔凈水，當對奧氏體不銹鋼管道或設備的管道進行試驗時，水中氯離子含量不得超過 25ppm。9.3.3 液體試驗壓力應為設計壓力的 1.5 倍，且不得低于 0.4MPa；當管道與設備作為一個系統(tǒng)試驗，且管道試驗壓力超

31、過設備的試驗壓力，而設備的試驗壓力不低于管道設計壓力的 1.15 倍，經(jīng)建設單位同意，可按設備的試驗壓力進行試驗。9.3.4 設計溫度高于 200的碳鋼管或設計溫度高于 350的合金管，試驗時應考慮溫度影響。9.4 試驗注水時，系統(tǒng)應排盡空氣。9.4.1 試驗時，環(huán)境溫度宜在 5以上，否則應采取防凍措施。9.4.2 對位差較大的管道系統(tǒng)，應考慮試驗介質的靜壓影響，液體管道以最高點的壓力為準，但最低點壓力不得超過管道組成件的承受力9.4.3。液壓試驗應緩慢升壓，達到試驗壓力后，穩(wěn)壓 9min，再將試驗壓力降至設計壓力，停壓 30min，以壓力不降，無滲漏為合格。9.4.4 試驗合格后，在適當?shù)牡?/p>

32、點將試驗介質放凈，及時拆除臨時盲板，核對記錄。9.5 氣壓試驗9.5.1 若因條件限制，液壓試驗需改為氣壓試驗，必須編寫方案，經(jīng)技術總負責人批準后方可執(zhí)行。氣壓試驗壓力為設計壓力的 1.15 倍，真空管道的試驗壓力為 0.2MPa。 試驗前，必須用空氣進行預試驗，試驗壓力宜為 0.2MPa。9.5.2 試驗時，應逐步、緩慢增壓，當升壓至試驗壓力的 50時，如未發(fā)現(xiàn)異?；蛐孤?，應繼續(xù)按試驗壓力的 9逐級升壓，每級穩(wěn)壓 3min。達到試驗壓力后，穩(wěn)壓 9min，再將壓力降至設計壓力，進行查漏，以壓力不降，發(fā)泡劑檢驗不泄漏為合格。9.5.3 試驗完畢后，及時卸壓，卸壓過程中應控制卸壓速度，一般應低于

33、 2.5MPah。9.6泄漏性試驗9.6.1 輸送劇毒、有毒及可燃流體的管道必須進行泄漏性試驗。9.6.2 泄漏性試驗應在壓力試驗合格后進行，介質宜采用空氣，試驗壓力為設計壓力。9.6.3 泄漏性試驗的檢驗以發(fā)泡劑涂敷未見氣泡為合格。9.6.4 根據(jù)設計要求對于劇毒管線還要求作氨泄漏試驗。10.管道吹掃10.1 管道在壓力試驗合格后，組織吹掃或清洗工作，并應在吹洗前編制吹洗方案。10.2 吹洗方法應根據(jù)對管道的使用要求、工作介質及管道內表面的臟污程度確定。10.3 對有特殊要求的管道，應按設計文件規(guī)定采用相應的吹洗方法。并編制詳細的吹掃方案。10.4 不允許吹洗的設備及管道應與吹洗系統(tǒng)隔離。1

34、 萬噸/年環(huán)保型增塑劑、4000 噸/年二氯丙醇工程 工藝管道安裝施工方案1110.5 吹洗的順序應按主管、支管、疏排管依次進行，吹洗出的臟物，不行進入已合格的管道。10.6 吹洗前應檢驗管道支、吊架的牢固程度，必要時應予以加固。10.7 清洗排放的臟液不能污染環(huán)境，嚴禁隨地排放。10.8 吹掃時應設置禁區(qū)。10.9 管道吹掃合格并復位后，不得再進行影響管內清潔的其他作業(yè)。10.10 管道復位時，應由施工單位會同建設單位共同檢查，并應按規(guī)范要求填寫“管道系統(tǒng)吹掃及清洗記錄”及“隱蔽工程（封閉）記錄”。11 施工質量保證措施11.1 質量信息反饋必須快速、準確，以便提高工程施工質量、采取控制和改

35、進措施。管道焊接施工建立質量臺帳，堅持每天統(tǒng)計，逐級上報統(tǒng)計結果。施工隊應每天向項目部焊接工程師報告焊接一次合格率的統(tǒng)計結果。11.2 工程實施過程中，建立 ISO9001:2000 質量管理體系，嚴格貫徹執(zhí)行公司綜合管理手冊及綜合管理體系程序中提出的綜合管理方針、目標及控制程序，建立健全質量保證體系并保持其正常運行，實現(xiàn)質保體系、質量監(jiān)督的動態(tài)運行和全面質量管理。嚴格按設計、施工規(guī)范及業(yè)主提出的質量標準和要求精心組織、精心施工。11.3 建立完善的檢查制度：質量檢查員負責進行現(xiàn)場檢查,項目部施工管理部每周組織系統(tǒng)檢查一次，項目總工程師主持檢查和質量評價11.4 施工質量檢查（自檢、互檢、共檢

36、）實行“一票否決”制度，凡不符合設計和施工質量驗收規(guī)范要求的，一律進行返工或返修。對返工或返修部位按要求的質量等級進行重新檢查。11.5 按標準對施工質量進行檢驗并與檢測、修改和評價同時執(zhí)行。11.6 嚴格執(zhí)行原材料管理制度，按出、入庫管理程序控制材料的流向，做好材料的標記移植，有可追溯性。11.7 把握好工程施工的重點和難點，優(yōu)先采用公司現(xiàn)有的成熟施工技術，合理運用新技術、新工藝、新設備。11.8 施工前要做好圖紙會審，發(fā)現(xiàn)問題并做好記錄，技術員要想?yún)⒓拥娜藛T作技術交底。11.9 施工用機具要完好無損保證現(xiàn)場施工的正常進行。11.10 要組織參加施工人員的技術培訓，焊工要經(jīng)過考試，合格后方可

37、施焊，焊工必須要持證上崗，無證人員不得上崗。11.11 施工現(xiàn)場材料堆放要整齊有序，不繡鋼、玻璃鋼管材、管件要分別放置。并做好標記和防雨措施。11.12 凡入庫的焊接材料（焊條、焊絲、焊藥）必須具備合格證，由項目經(jīng)理部設材部材料工程師審核確認，合格證中檢驗項目不全或無合格證者不得用于工程中。11.13 施工現(xiàn)場建立統(tǒng)一的焊條烘干，對焊條進行集中保管、烘干、發(fā)放和回收，并建1 萬噸/年環(huán)保型增塑劑、4000 噸/年二氯丙醇工程 工藝管道安裝施工方案12立、健全相應的規(guī)章制度和臺帳11.14 焊接現(xiàn)場應有防風、防雨措施，焊接環(huán)境（風速、相對濕度）應能滿足工要求。施焊前技術人員應向焊工和有關人員對焊接工作進行詳細的技術交底，隨時解決施工中出現(xiàn)的問題。11.15 焊工必須嚴格按焊接工藝規(guī)程要求檢查坡口的加工、清理及組對質量，焊接過程中要精心施工，對不符