合成、精餾、罐區(qū)工藝流程敘述

1、 甲醇項目部合成車間培訓(xùn)資料工藝流程敘述壓縮機崗位1 崗位任務(wù) 寧夏寶豐能源集團有限公司焦化廢氣綜合利用制烯烴項目甲醇合成裝置的離心式合成氣/循環(huán)氣壓縮機機組采用“一拖二”模式，即一臺汽輪機帶動兩臺壓縮機（合成氣壓縮機和循環(huán)氣壓縮機）；甲醇合成裝置壓縮機組由離心壓縮機（2BCL808）、汽輪機（NK63/71）、潤滑調(diào)節(jié)油站、28XP型帶中間進氣的串聯(lián)式干氣密封、聯(lián)軸器和調(diào)節(jié)閥門等設(shè)備組成，共同實現(xiàn)向甲醇合成塔輸送合成氣和循環(huán)氣的要求；壓縮機由沈陽鼓風(fēng)機集團股份有限公司設(shè)計制造，原動機采用杭州汽輪機股份有限公司設(shè)計生產(chǎn)的工業(yè)汽輪機。2 工藝概述2.1 裝置特點2.1.1 該壓縮機組為合成反應(yīng)器

2、提供合成氣及循環(huán)氣，具有等溫、運行平穩(wěn)、可靠、效率高等特點。2.1.2 該機組同時配套了完善的輔機系統(tǒng)，包括自控系統(tǒng)、低壓電控系統(tǒng)、潤滑油、調(diào)節(jié)油系統(tǒng)、28XP型串聯(lián)式干氣密封、管路閥門系統(tǒng)、凝結(jié)水排放系統(tǒng)等。2.1.3 壓縮機的防喘振調(diào)節(jié)：壓縮機工作時，如果工藝系統(tǒng)管網(wǎng)阻力增加，使壓縮機出口壓力增高，流量下降，這樣在葉片背面產(chǎn)生氣體分離，形成脫離區(qū)，使壓縮機出口壓力突然下降，一般隨著壓力下降分離消失，壓力再升時這種分離反復(fù)發(fā)生形成喘振。嚴(yán)重時還會出現(xiàn)氣體的倒流，喘振使葉片產(chǎn)生強烈振動，并使壓縮機機殼內(nèi)溫度急劇升高，持續(xù)下去就會使壓縮機損壞。為了防止喘振的發(fā)生，在壓縮機出口設(shè)置了防喘振調(diào)節(jié)閥，

3、根據(jù)實測的喘振線標(biāo)定防喘振閥的控制線進行防喘控制。實際操作中根據(jù)壓縮機確定的流量和出口壓力，與系統(tǒng)設(shè)置的該流量下的壓力比較，當(dāng)越過控制線時，防喘振閥打開，壓縮機流量，使運行工況點回到安全運行區(qū)域，保證機組運行安全。2.1.4 壓縮機組的監(jiān)測保護：壓縮機組除上述控制外，還有一些常規(guī)控制內(nèi)容，如：汽輪機調(diào)速控制，冷凝液位調(diào)節(jié)控制，油壓控制等。機組控制系統(tǒng)對壓縮機組的運行狀態(tài)數(shù)據(jù)進行監(jiān)測保護，主要包括壓縮機組軸系參數(shù)：軸振動、軸位移、軸承溫度、油壓；氣路系統(tǒng)參數(shù)：流量、壓力、溫度。2.1.5 低壓電控系統(tǒng)：低壓電控系統(tǒng)對機組的用電設(shè)備進行控制，包括潤滑油泵、事故油泵、凝結(jié)水泵、盤車電機和加熱器。低壓

4、用電設(shè)備可以實現(xiàn)兩地控制，即在現(xiàn)場可以進行操作，也可以在DCS中進行操作。2.1.6 潤滑調(diào)節(jié)油系統(tǒng)：潤滑調(diào)節(jié)油系統(tǒng)由潤滑調(diào)節(jié)油站和高位油箱及機旁油管路組成。該系統(tǒng)為機組所有的潤滑點提供潤滑油，并為汽輪機調(diào)節(jié)系統(tǒng)提供調(diào)節(jié)油。油站設(shè)置兩臺互為備用電動泵，一臺事故交流電動泵。油站的冷油器、過濾器都是雙聯(lián)的，一臺工作另一臺備用。潤滑油壓力和調(diào)節(jié)油壓力的調(diào)節(jié)采用自力式壓力調(diào)節(jié)閥調(diào)節(jié)，保證機組正常使用。2.2 工藝原理2.2.1 汽輪機工藝原理：中壓蒸汽在汽輪機內(nèi)主要進行兩次能量的轉(zhuǎn)化，使汽輪機對外做功。第一次能量轉(zhuǎn)換是熱能轉(zhuǎn)化為動能：中壓蒸汽經(jīng)過噴嘴（靜葉柵）后壓力降低、產(chǎn)生高速汽流而實現(xiàn)的。第二次能

5、量轉(zhuǎn)換是動能轉(zhuǎn)化為機械能：高速蒸汽的沖擊力施加給動葉片使轉(zhuǎn)子高速旋轉(zhuǎn)，并傳遞力矩，輸出機械功而實現(xiàn)。2.2.2 離心式壓縮機是依靠葉輪高速旋轉(zhuǎn)，使氣體受到離心力的作用而獲得壓力能的一種葉輪式旋轉(zhuǎn)機械，工藝氣體進入壓縮機每一級進口蝸殼，流經(jīng)一級進口導(dǎo)葉，導(dǎo)葉使氣體以適當(dāng)?shù)慕嵌冗M入每一級葉輪，氣體由于離心力從葉輪邊高速排至下一級進口導(dǎo)葉與一組隔板形成的通道中，然后氣體經(jīng)回轉(zhuǎn)管通過一個環(huán)狀通道進入下一級葉輪。通過隔板的環(huán)形通道擴張，氣體流速減慢，從而將部分速度能轉(zhuǎn)化成壓力能。如此反復(fù)經(jīng)以后各級的壓縮達到一定的出口壓力；本壓縮機由一缸、兩段、八級組成（合成段六級，循環(huán)段兩級）。2.3 各工藝流程說明2

6、.3.1 合成氣壓縮機和循環(huán)氣壓縮機公用一個氣缸，分為合成段和循環(huán)段（合成段六級，循環(huán)段兩級）。2.3.1.1 合成壓縮機的流程：低溫甲醇洗來的合成氣（溫度為40、壓力為3.3MPa）經(jīng)過合成氣壓縮機（152C001）升壓至6.7MPa，經(jīng)過精脫硫槽（151R001）除去殘余的硫（H2S+COS)、氯等對合成催化劑有害組份，在1#進出口換熱器151EOO1A/B前和來2#高壓甲醇分離器151V004的循環(huán)氣混合后經(jīng)過預(yù)熱，一起進入1#合成塔151R002進行反應(yīng)。2.3.1.2 循環(huán)氣壓縮機流程為：1#高壓甲醇分離器（151V003）分離出來的循環(huán)氣和一部分合成氣進入循環(huán)氣壓縮機（152C00

7、2），這部分氣體經(jīng)過循環(huán)氣壓縮機（152C002）進一步加壓至7.1MPa，循環(huán)氣壓縮機（152C002）的出口氣送至2#進出口換熱器（151EOO2A/B）經(jīng)過預(yù)熱，然后進入2#甲醇合成塔繼續(xù)合成甲醇。2.3.2 中壓蒸汽系統(tǒng)：中壓蒸汽管網(wǎng)來的中壓蒸汽（3.8MPa/410）通過手動隔離總閥、速關(guān)閥（蒸汽濾網(wǎng)）和調(diào)節(jié)汽閥進入汽輪機的蒸汽室并經(jīng)噴嘴進入汽輪機的膨脹空間，在那里蒸汽將能量釋放給轉(zhuǎn)子并膨脹至最終壓力，然后離開排汽段進入凝汽系統(tǒng)中冷凝成水，并形成一定的真空度。中壓蒸汽管道至速關(guān)閥前增加了暖管放空管線。2.3.3 冷凝液系統(tǒng)：蒸汽冷凝水聚集到空冷器底部熱井內(nèi)，有兩臺（一開一備）多級離心

8、泵將冷凝液送往脫鹽水系統(tǒng)。熱井液位通過調(diào)節(jié)閥可實現(xiàn)串級自動調(diào)節(jié)控制，凝結(jié)水泵可實現(xiàn)熱井液位高高限自啟動和液位低低限自動停止等聯(lián)鎖保護。2.3.4 真空系統(tǒng)：蒸汽在透平內(nèi)膨脹作功后排入凝汽系統(tǒng)凝結(jié)成水，在凝汽系統(tǒng)內(nèi)即形成真空。為了去除運行中逐漸積聚在凝汽系統(tǒng)中的空氣，為維持凝汽器系統(tǒng)的真空度設(shè)有兩級射汽抽氣器（一開一備），在凝汽系統(tǒng)中的空冷器上部裝有抽氣管接到啟動抽氣器和主抽氣器，將空氣抽出排入大氣。抽氣器動力蒸汽為3.8MPa/410，其冷卻水為熱井凝結(jié)水通過凝結(jié)水泵升壓后首先進入射汽抽氣器，然后通過調(diào)節(jié)閥送往脫鹽水站（或通過再循環(huán)調(diào)節(jié)閥回?zé)峋?，在射汽抽氣器投用時要始終保持有冷卻水通過）。啟動

9、抽氣器在開車前(為了較快提高真空)時投用，蒸汽凝結(jié)水無法回收；主抽氣器蒸汽經(jīng)冷卻后回收到熱井。2.3.5 汽封系統(tǒng)：汽輪機前后汽封大氣端腔室的密封汽由中壓蒸汽3.8 MPa/410經(jīng)汽封壓力自動調(diào)節(jié)裝置控制，密封腔壓力保持在0.0020.004 MPa，始終保持軸封冒氣管有微量排汽。2.3.6 疏水系統(tǒng):共有9路，即輪室輸水、汽缸疏水、平衡管輸水、封汽管疏水、漏汽管疏水、前汽封輸水、后汽封輸水、速關(guān)閥閥桿漏氣輸水、速關(guān)閥含油輸水，所有疏水分別進入疏水膨脹箱。熱井、凝結(jié)水箱補水為脫鹽水，即在汽輪機啟動前向熱井、凝結(jié)水箱補水至正常液位后方可啟動凝結(jié)水泵。2.3.7 整套壓縮機機組用油由所配套的潤滑

10、油公共油站提供，供油系統(tǒng)由油箱、一臺油霧風(fēng)機、一組油泵、一臺事故油泵、一組油冷卻器、一組潤滑油過濾器、一組控制油過濾器、2臺蓄能器、一臺高位油箱組成。2.3.7.1 公共油站油箱中的油經(jīng)主油泵加壓到1.5MPa，分為二路：一路由調(diào)節(jié)閥將油壓調(diào)至0.85MPa后，經(jīng)10m油過濾器過濾掉其中雜質(zhì)，送往汽輪機調(diào)節(jié)機構(gòu)作為調(diào)速和保護用油；另一路經(jīng)油冷卻器、經(jīng)10m油過濾器后，再經(jīng)減壓調(diào)節(jié)閥將油壓控制到0.25MPa，送往汽輪機、壓縮機的各軸承作潤滑用油，各路回油匯合后返回油箱。2.3.7.2 油溫的控制用油冷卻器循環(huán)水出口閥進行調(diào)控（循環(huán)水進水閥全開）。另外，為確保全廠斷電時機組各軸承所需潤滑油的供給

11、，設(shè)置了高位油箱，油泵出口油壓正常后打開高位油箱充油閥向高位油箱充油，當(dāng)高位油箱溢油試鏡有油溢出后關(guān)閉充油閥，當(dāng)油壓正常時通過其止回閥閥芯中心節(jié)流孔不斷向高位油箱充油，并保持少量溢流，一旦發(fā)生意外，可通過壓差向機組各軸承提供潤滑油。2.3.8 調(diào)節(jié)系統(tǒng)：主要有轉(zhuǎn)速傳感器(715、716)、轉(zhuǎn)速綜合控制系統(tǒng)、電液轉(zhuǎn)換器(1742)、油動機(1910)和調(diào)節(jié)汽閥(0801)組成。綜合控制系統(tǒng)同時接收二個轉(zhuǎn)速傳感器變送的汽輪機轉(zhuǎn)速信號,將接收到的轉(zhuǎn)速信號與轉(zhuǎn)速設(shè)定值進行比較后輸出執(zhí)行信號(4 20mA 電流), 再經(jīng)電液轉(zhuǎn)換器轉(zhuǎn)換成二次油壓(0.15MPa 0.45 MPa), 二次油壓通過油動機操

12、縱調(diào)節(jié)汽閥。2.3.9 啟動系統(tǒng):汽輪機啟動指開啟速關(guān)閥.它由速關(guān)組合（1840）中的手動換向閥（1830、1839）和速關(guān)閥(2301、2302)組成。手動換向閥（1830、1839）用于開啟速關(guān)閥。速關(guān)組合件具有遠(yuǎn)程自動或手動停機、速關(guān)閥試驗活動功能。速關(guān)閥上的行程開關(guān)（ZS101、ZS102、ZS101、ZS102）聯(lián)鎖綜合控制系統(tǒng)，只有當(dāng)速關(guān)閥完全開啟后，才允許綜合控制系統(tǒng)沖轉(zhuǎn)汽輪機。2.3.10 汽輪機運行監(jiān)視和保護：汽輪機就地儀表盤和集控室配有轉(zhuǎn)速顯示表用于運行監(jiān)視。汽輪機的保護系統(tǒng)是調(diào)節(jié)系統(tǒng)的另一個組成部分，主要有危及保安器（2210）和危機遮斷器（2110），汽輪機超速時使危及

13、遮斷器的飛錘飛出，觸發(fā)危機保安裝置動作，切斷速關(guān)油，使速關(guān)閥（2301、2302）關(guān)閉，使機組停機。 電磁閥(2222、2223)冗余配置的先導(dǎo)電磁閥是速關(guān)組合件的組成部分。電磁閥接受到各種外部綜合停機信號后,立即切斷速關(guān)油路,使速關(guān)閥關(guān)閉。手動停機閥（2274）也是速關(guān)組合件的組成部分，用于就地手動緊急停機。電子超速系統(tǒng)在裝置發(fā)生超速時使其停機。2.3.11 試驗電磁閥:試驗裝置(1845)安裝在速關(guān)組合件上，用于汽輪機正常運行時,檢驗速關(guān)閥動作的靈活性。需用試驗油壓計算用值: A=0.2033MPa B=0.685MPa2.3.12 干氣密封流程2.3.12.1 一級密封氣流程：循環(huán)氣壓縮

14、機出口氣（7.02MPa，66）經(jīng)過濾器F1（或F2）過濾達到1精度，然后再經(jīng)氣動薄膜調(diào)節(jié)閥152PDCV302將壓力穩(wěn)定在高于機組平衡管壓力0.3MPa以上，經(jīng)流量計152FI301、152FI302 進入低、高壓端一級密封腔，由流量計下游的節(jié)流閥將流量控制在225Nm3/h。一級密封氣體絕大部分經(jīng)機組迷宮返回到機內(nèi)，阻止機內(nèi)氣體外漏污染密封，少量氣體經(jīng)過密封端面泄漏至第一級密封排氣腔。 高壓氮氣（8.2MPa）最為開停車是一級密封氣的備用氣源，通過N1B法蘭接口進入干氣密封系統(tǒng)盤，后續(xù)流程同上。2.3.12.2 二級密封氣流程：0.4MPa（G）低壓氮氣經(jīng)過濾器F3（或F4）過濾達到1精度

15、后，分為四路，其中兩路作為二級密封氣，分別經(jīng)流量計152FI303、152FI304 后進入二級密封腔。大部分二級密封氣經(jīng)中間迷宮后與一級密封泄漏氣混合后放火炬，少量經(jīng)二級密封端面泄漏后安全放空。2.3.12.3 隔離氣流程：經(jīng)過濾器F3（或F4）過濾后的低壓氮氣，另兩路經(jīng)音速孔板SO1、SO2 后，進入低、高壓端隔離氣室，一部分經(jīng)后置迷宮的前端后與二級密封端面泄漏的氣體混合，引至安全地點放空；另一部分經(jīng)后置迷宮的后端，通過軸承回油放空孔就地放空，此部分氣體是為了阻止?jié)櫥臀廴久芊舛嗣妗?.3.12.4 放火炬氣流程：一級密封少量的泄漏氣與大部分二級密封氣混合，經(jīng)流量152FT305、152F

16、T306 后放火炬。孔板SO3、SO4 起節(jié)流作用，當(dāng)一級密封損壞大量氣體泄漏時，流量計152FT305、152FT306 輸出增加，達到36Nm3/h 時高報，72Nm3/h 時高高報，如泄漏量繼續(xù)增加，使孔板前的壓力達到0.4 MPa(G)時，壓力變送152PISA304、152PISA305 高報并聯(lián)鎖停機。合成崗位1崗位任務(wù)1.1甲醇合成的主要任務(wù)是將來自低溫甲醇洗的合格凈化氣、氫回收的富氫氣與本工段的合成循環(huán)氣混合為合成氣，在適宜的溫度、壓力及催化劑存在的條件下，制得粗甲醇。1.2合成工段的粗甲醇經(jīng)過在穩(wěn)定塔及多效蒸發(fā)系統(tǒng)，粗甲醇在穩(wěn)定塔及多效蒸發(fā)系統(tǒng)除去輕組分、一部分重組分及金屬雜

17、質(zhì)，為MTO工段提供合格的MTO級甲醇；當(dāng)后工段MTO停車時，合成工段還可以為甲醇精餾工段提供粗甲醇。1.3 甲醇合成裝置的馳放氣經(jīng)膜分離裝置、PSA工序的分離、提純?yōu)榧状己铣商峁└粴錃饧盀镸TO工序制取99.9%的高純度氫氣。1.4 蒸汽加熱爐裝置把管網(wǎng)來的2.5MPa、4.0MPa飽和蒸汽通過在蒸汽加熱爐加熱變?yōu)?.5MPa、4.0MPa的過熱蒸汽送至過熱蒸汽管網(wǎng)。2 工藝概述2.1工藝原理合成甲醇的反應(yīng)系統(tǒng)中進行的化學(xué)反應(yīng)有以下幾個： 主反應(yīng)：CO + 2H2 CH3OH + 102.5 kJ/molCO2 + 3H2 CH3OH + H2O + Q兩個反應(yīng)都是強發(fā)熱反應(yīng)。 副反應(yīng)：CO

18、 + 3H2 CH4 + H2O + 115.6 kJ/molCO2 + H2 CO + H2O 42.9 kJ/mol4CO + 8H2 C4H9OH + H2O + 49.62 kJ/mol2CO + 4H2 CH3OCH3 + H2O + 200.2 kJ/mol 甲醇合成反應(yīng)是可逆放熱反應(yīng)，影響甲醇合成反應(yīng)的主要因素有溫度、壓力、空速、催化劑顆粒尺寸和氣體組成等。在具體情況下，針對一定的目標(biāo)，都可以找到該因素的最佳或較佳條件，然而這些因素是相互聯(lián)系的，在生產(chǎn)操作中要綜合考慮多方面因素的影響。溫度 從甲醇合成反應(yīng)的化學(xué)平衡看，溫度低對于提高甲醇的產(chǎn)率是有利的，但是從反應(yīng)速度來看，提高反應(yīng)

19、溫度能提高反應(yīng)速度，所以必須兼顧這兩個條件，選擇最適宜的操作溫度。操作溫度的選擇取決于選用催化劑的性能，溫度過低達不到催化劑的活性溫度，則反應(yīng)不能進行；溫度太高，不僅增加了副反應(yīng)，消耗了原料氣，而且反應(yīng)過分劇烈，溫度難于控制，容易使催化劑失活，影響催化劑的使用壽命；同時副產(chǎn)物的增加，也將增加甲醇精餾部分的能量消耗；而且溫度過高，影響設(shè)備的使用壽命。 銅基催化劑的活性溫度較低，操作溫度在200300。在生產(chǎn)中為了防止催化劑迅速老化，在催化劑使用初期，反應(yīng)溫度宜維持在較低的數(shù)值，隨著使用時間增長，逐步提高反應(yīng)溫度。 所以在生產(chǎn)中雖然在高溫下銅基催化劑仍有一定的活性，但由于以上原因，而不得不放棄高溫

20、下的操作。甲醇合成反應(yīng)溫度的選擇要兼顧到催化劑使用的初期、中期、末期，組成和壓力等的變化，制定盡可能沿最佳溫度分布的操作溫度。壓力 甲醇合成反應(yīng)中提高壓力既對平衡有利，又可提高甲醇的產(chǎn)率。操作壓力的選用與催化劑的活性溫度范圍有關(guān)，同時也必須考慮到整個裝置的投資。對銅基催化劑，因其活性溫度低，操作壓力可適當(dāng)降低。對于合成塔的操作來講，在催化劑使用初期，活性好，操作壓力可較低；在催化劑使用后期，活性降低，可適當(dāng)提高操作壓力，以保持一定的生產(chǎn)強度。操作壓力的選用須視催化劑活性，氣體組成、反應(yīng)系統(tǒng)能量消耗等方面的具體情況而定。對于固定下來的工藝流程，還需兼顧前后段的工藝要求。所以實際生產(chǎn)中，操作壓力一

21、旦定下來，一般不做大的調(diào)整。氣體組成 由甲醇合成反應(yīng)式可知，同樣生成一分子的甲醇，一氧化碳需消耗2分子氫氣，二氧化碳需消耗3分子氫氣，并生成一分子水，二氧化碳多消耗氫氣，且增加了水含量，造成后續(xù)精餾系統(tǒng)的負(fù)荷增大，從這個角度來看，應(yīng)盡量控制原料氣中的CO2濃度。但適量CO2的存在對甲醇合成反應(yīng)也是有利的：CO2的存在，有利于調(diào)節(jié)溫度，防止超溫，延長催化劑的使用壽命，因為CO2的合成反應(yīng)熱小，同時反應(yīng)生成的水又能起到熱載體的作用；原料氣中CO2的存在，可避免含銅催化劑過度還原而失去活性，可以保持催化劑的高活性，對甲醇合成是有利的；CO2的存在，一定程度上抑制了二甲醚的生成，因為二甲醚是甲醇脫水反

22、應(yīng)的產(chǎn)物，而CO2合成甲醇時生成的水，對抑制脫水反應(yīng)起到了積極作用。因此CO2濃度需控制在一定范圍內(nèi)，一般在24%（體積）之間。 實踐證明，最大反應(yīng)速率時的組成并不是化學(xué)計量組成，而是有一個最佳的碳?xì)浔?，對于新鮮氣應(yīng)保持（H2CO2）/（COCO2）2.052.10之間。原料氣中H2過量，對于減少副反應(yīng)，減輕催化劑的H2S中毒，降低羰基鐵和高級醇的產(chǎn)生都是有利的，同時可延長催化劑的壽命。 進合成裝置的原料氣中含有少量的氮氣、甲烷等惰性氣體，降低了原料氣中有效組分的相對含量，也對反應(yīng)速率產(chǎn)生影響。甲醇合成反應(yīng)的循環(huán)氣量較大，為避免惰性氣體在系統(tǒng)中的累積而造成的不良影響，需馳放一部分氣體（馳放氣的

23、成分為氮氣、甲烷等惰性氣體）。若循環(huán)氣中的惰性氣體的含量太高，則降低反應(yīng)速率，生產(chǎn)單位產(chǎn)品的動力消耗也大；若維持較低的惰性氣體含量，則馳放氣體量應(yīng)加大，造成有效氣體的損失增加。一般來說，適宜的惰性氣體含量，也要根據(jù)具體情況而定，而且也是調(diào)節(jié)工況的手段之一（可以調(diào)節(jié)生產(chǎn)溫度，反應(yīng)速度等）。催化劑使用初期，活性高，可允許較高的惰性氣體含量；在催化劑使用后期，一般增加馳放氣量以維持較低的惰性氣體含量。 進塔氣的甲醇是由循環(huán)氣帶入的，因為甲醇合成反應(yīng)是可逆反應(yīng)，進塔氣中甲醇含量高，影響反應(yīng)向甲醇合成的方向進行，同時加快副反應(yīng)的速率，使副產(chǎn)物增加。因此要求進塔氣中甲醇含量越低越好。進塔氣中甲醇含量主要與

24、甲醇冷凝器的冷凝溫度、系統(tǒng)壓力和甲醇分離器的分離效率有關(guān)。當(dāng)系統(tǒng)壓力和甲醇分離器效率一定時，進塔氣中甲醇含量就決定于水冷凝器的溫度，降低水冷凝器溫度，可降低氣體中甲醇的平衡分壓，從而降低氣體中的甲醇含量。同時也增加了氣液的密度差和粘度差，提高了分離器的分離效率。因此，冷凝溫度是決定進塔氣中甲醇含量的主要因素，選用高效率的甲醇分離器，嚴(yán)格控制分離器的液位等，也是降低進塔氣中甲醇含量的重要措施。 合成氣存在一些影響催化劑性能的毒物和雜質(zhì)，需嚴(yán)格控制。合成氣中的毒物和雜質(zhì)主要油、塵粒、羰基金屬（Fe(CO)5、Ni(CO)4）、氯化物及硫化物。其中硫化物和羰基金屬對合成催化劑性能的影響最大。硫化物對

25、甲醇合成催化劑使用壽命有很大的影響，銅基催化劑對硫的要求很高，一般要求新鮮氣中總硫低于0.1PPm，這是由于硫化物會與催化劑中金屬活性組分產(chǎn)生金屬硫化物，使催化劑失去活性，所以合成氣在進塔前一定要將硫化物除凈。羰基金屬物（Fe(CO)5、Ni(CO)4）對催化劑的毒害主要是由于二者在反應(yīng)條件下會發(fā)生分解，生成的Fe、Ni覆蓋于催化劑表面上堵塞活性位,所以要在進塔前將其消除。對銅基催化劑來講，一般要求羰基金屬總量要小于0.05PPm。本裝置采用Johnson Matthey公司提供的Katalco 51-9催化劑，對合成氣中的雜質(zhì)要求更高，要求總硫(H2SCOS）控制在30ppb以內(nèi)，氯化物（以

26、HCl計）控制在2ppb以內(nèi)，羰基化合物控制在5ppb以內(nèi)，HCN控制在1ppb以內(nèi)?？账?對于甲醇合成過程，如果采用較低的空速，原料氣通過反應(yīng)器的速度較慢，原料氣在反應(yīng)器中的停留時間較長，反應(yīng)進行得程度較深，反應(yīng)過程中氣體混合物的組成與平衡組成較接近，這樣單位甲醇產(chǎn)品所需循環(huán)氣量較小，氣體循環(huán)的動力消耗較小，并且離開反應(yīng)器氣體的溫度較高，反應(yīng)器出口氣體和新鮮氣進行氣和氣換熱所需換熱面積較小，熱能利用率較高；但整個回路的反應(yīng)速率較低，催化劑的生產(chǎn)強度低，同時由于產(chǎn)品在床層的停留時間延長，會增加副產(chǎn)物的生成量。若采用較高的空速，則原料氣在反應(yīng)器中的停留時間較短，反應(yīng)進行得程度較淺，催化劑的生產(chǎn)強

27、度提高，但增大了預(yù)熱所需傳熱面積，熱能利用率較低，增大了循環(huán)氣體通過設(shè)備的壓力降及動力消耗；并且由于氣體中反應(yīng)產(chǎn)物的濃度降低，增加了分離反應(yīng)產(chǎn)物的費用。另外，空速增大到一定程度后，催化床溫度不能維持。因此必須綜合上述多方面的因素確定最佳操作空速。2.2 工藝流程2.2.1 MTO級甲醇工藝流程 該工藝采用英國戴維工藝技術(shù)有限公司的甲醇合成工藝技術(shù)和約翰(莊信萬豐）的甲醇合成催化劑技術(shù)，每天生產(chǎn)4550噸聚乙烯、聚丙烯等級的甲醇（相當(dāng)于100%的甲醇）。低溫甲醇洗工段來的新鮮氣（3.3MPa（G）、40）和氫回收來的富氫氣一起進入合成氣壓縮機(151C001)，合成氣中液體在合成壓縮機入口分離器

28、分離，合成氣被壓縮至6.6MPa（G）達到甲醇合成所需要的壓力，合成氣壓縮機的出口管道通入少量9.8MPa（G）的高壓蒸汽，之后進入精脫硫槽(151R001)，精脫硫槽中放有Puraspec 2020氧化鋅脫硫劑，Puraspec 2020氧化鋅脫硫劑具有COS水解和H2S的表面吸附作用，從而達到進一步凈化合成氣的作用。 經(jīng)過精脫硫的合成氣通過合成塔進出口換熱器換熱，到達甲醇合成所需要的溫度，進入甲醇合成塔；甲醇合成反應(yīng)循環(huán)利用2套軸向流上升式反應(yīng)器,合成反應(yīng)需要大約6.56.9MPa（G）的壓力,在正常生產(chǎn)時2#合成塔(151R003)的壓力高于1#合成塔151R002,甲醇合成反應(yīng)器都是管

29、狀軸向流反應(yīng)器,反應(yīng)中產(chǎn)生的熱量通過在合成塔列管內(nèi)的水、蒸汽混合物換熱來移走,蒸汽到達汽包被送出界區(qū)。 來自脫硫槽的合成氣被分別送到1#、2#甲醇合成塔,兩臺合成塔的流量分配要根據(jù)生產(chǎn)的實際情況來確定根據(jù)合成塔凂包的溫度、壓力衡的操作催化剆壽命末期,為防止催化偃活性的下降,為了提高琈成反應(yīng),比例較大的一部分合成氣主要在1號合成塔進行 一部分低溫甲醇洗來的凈化氣被合成氣壓縮機(15C00)鈁往1#合成塔(51R002耩前與循環(huán)氣混合,進奧(151E00A/b)1#進出口換熱器中換熱,然后進入1#合成塔(151R02),在合成塔內(nèi)合成氣在220280、6.5MPa()壓劻下和催化劑的作用下生成甲醇

30、,甲醇?xì)饧昂铣蓺獾幕旌衔镫x開合成塔在1#進出口換熱器(111E001A/B)中溫帶較高的合成氣體被冷卻, 進入1#進出口換熱器(151E0耰1A/B)的入塔氣在換熱器內(nèi)被預(yù)熱；塔的合成氣和甲醇液混合物進入1#粗甲醇空冷器(151A聅001)被冷卻 ,然后進入1#粗甲醇水冷器¨11E003),大部分甲醇和產(chǎn)生的沴被進一步冷卻,冷卻后的氣液混合物進入1#甲醇高壓分離器(151V003),粗甲醇和水的混合物在分離器里從循環(huán)氣中分離出朥，通過液位調(diào)節(jié)閥送人粗甲醇閃蒸罐(151V005麗。 1#甲醇高壓分離器（151V003）出來的循環(huán)氣和另一部分新鮮氣混合，供給循環(huán)氣壓縮機（152C02），

31、這部分氣體在羪環(huán)氣壓縮機裝絮被壓縮并且在進入2#甲醇合成塔（151R003）剉，在2#進出口換熱器151E002A/B）被預(yù)熱。離開2#合戔塔（151R003）瘄出塔氣送去2耣進口換熱器（151E002A/B）換熱降溫，之后依次進入2#粗甲醇空冷器（151AE02）以及2#粗甲醇冷凝器（151E004）覫冷卻,然后進入2#粗甶醇分離器（151V004）,在那里冷凝的甲醇和水與未反的氣體分離。2#粗甲醇分離器（151V004）的未反應(yīng)的循環(huán)體和去1#合成塔（151001）的新鮮氣循環(huán)籇合。串了控制合成系統(tǒng)嚴(yán)氫氣璌惰性簔過量,少的馳放氣2#高壓分離器（151V004）頂部通過157FV010覫排出

32、,被排出的馳栔進入氫回收界區(qū)。留在高壓分離器(151V003和151V004!中的粗甲醇，各自通過軇濾器被過濾，粗甲被降壓至奧約2.MPa(G)，送至粗甲閃蒸罐（151V005），大部分溶解在粗畬醇的水體,酮和)等副物,在閃蒸槽里從液體甲醇中被閃蒸，使之于粗甲醇分離,閃蒸汽從粗甲閃蒸罐（151V005）頂出去送出界區(qū)作為燃料。從閃蒸槽底部出來的粗甲醇進入穩(wěn)定塔（151T001）,穩(wěn)定塔通過精餾，使留在粗甲醇中的輕組分和溶解氣（CO2）被脫除；上升氣體在穩(wěn)定塔的回流冷卻器（151E005）中被冷卻至45,冷凝液中的不凝氣被分離送出界區(qū),冷凝液進入穩(wěn)定塔回流槽，通過穩(wěn)定塔回流泵再作為回流液打回穩(wěn)定

33、塔上部。穩(wěn)定塔的熱源來自穩(wěn)定塔的再沸器（151E009）,然后再沸器加熱塔底部采出的液體,然后加熱的氣體再進入塔釜。 穩(wěn)定塔再沸器（151E009）是多效蒸發(fā)器的一部分,把甲醇中的微量元素有效脫除,這種設(shè)置是為了使氣態(tài)的甲醇在三個階段的蒸發(fā)中得到MTO等級的甲醇。根據(jù)液位控制穩(wěn)定塔里的甲醇含量，穩(wěn)定塔底部的甲醇通過穩(wěn)定塔底泵（151P003A/B）把出口壓力控制在1.2MPa(G)，然后甲醇通過151E011和151E012被預(yù)熱至106，進入1#蒸發(fā)器（151E006）被進一步預(yù)熱，預(yù)熱的甲醇中大約有三分之一的甲醇變成氣態(tài)，蒸發(fā)器的熱量來自界區(qū)外的1.1MPa的低壓蒸汽，從1#蒸發(fā)器151E

34、006出來的一部分液態(tài)甲醇被送到從2#蒸發(fā)器（151E007）的液相，2#蒸發(fā)器（151E007）有一半的液體甲醇被來自從1#蒸發(fā)器（151E006）氣態(tài)甲醇加熱為氣態(tài)甲醇，從2#蒸發(fā)器（151E007）的部分液態(tài)甲醇被送到3#蒸發(fā)器（151E008），3#蒸發(fā)器（151E008）的甲醇被2#蒸發(fā)器（151E007）的氣態(tài)甲醇加熱，最后，在3#蒸發(fā)器9151E008)產(chǎn)生的氣態(tài)甲醇給穩(wěn)定塔再沸器(151E009)提供熱源，這樣，在多效蒸發(fā)器里進行一系列的熱交換，如下：1）低壓蒸氣（1.0MPa）用于加熱一級蒸發(fā)器(151E006)；2）一級蒸發(fā)器的氣態(tài)甲醇用于加熱二級蒸發(fā)器出來的甲醇(151E

35、007)；3）二級蒸發(fā)器出來的甲醇用于加熱三級蒸發(fā)器的甲醇(151E008)；4）三級蒸發(fā)器的甲醇給穩(wěn)定塔四級蒸發(fā)器提供熱源(151E009)。 被二級,三級蒸發(fā)器冷凝的兩種MTO等級的甲醇在預(yù)熱器151E011和151E012里分別被冷卻至大約94和107，送到甲醇產(chǎn)品分離罐（MTO等級甲醇），三級蒸發(fā)器一部分甲醇液體進入穩(wěn)定塔再沸器(151E009)；來自甲醇分離罐(151V009)的MTO等級的甲醇被MTO水冷器(151E010)冷卻，最后使用甲醇產(chǎn)品泵(151P005A/B)送出界區(qū)儲存；聚集在3#蒸發(fā)器里的殘渣和雜質(zhì)利用馳放甲醇泵(151P004A/B)送往穩(wěn)定塔冷卻器(151E01

36、3)，冷卻至45，輸送到界區(qū)外。2.2.2 粗甲醇至粗甲醇儲罐工藝流程甲醇合成系統(tǒng)的工藝流程同2.2.1所述，關(guān)閉粗甲醇至穩(wěn)定塔21層塔板和25層塔板進料的兩個閥門，拆掉151ML006A250SACGC2上的盲板，關(guān)閉閥門151FV030A及前后截止閥,并且把151ML034250S3CGC2管道上的8字盲板盲死，這樣就把穩(wěn)定塔和多效蒸發(fā)系統(tǒng)隔離出來；從高壓甲醇分離器(151V003、151V004)出來的粗甲醇進入粗甲醇閃蒸罐(151V005)，粗甲醇依靠壓力自粗甲醇閃蒸罐(151V005)的底部送出，依次通過管道151ML005250C3KGC2經(jīng)過流量調(diào)節(jié)閥151FV008至管道151

37、ML006A250SACGC2至管道151ML034250S3CGC2去罐區(qū)粗甲醇儲罐(151V007A/B)。精餾工段1精餾崗位的任務(wù)通過精餾的方法脫除粗甲醇中的二甲醚、烷烴等輕組分以及水分、乙醇及其它高級醇等重組分，生產(chǎn)符合美國AA級和GB338-2004優(yōu)級的精甲醇，經(jīng)精甲醇計量槽送往甲醇罐區(qū)，同時副產(chǎn)雜醇油送往雜醇油罐，然后灌裝進行銷售，廢水經(jīng)回收塔處理后達標(biāo)排放。2 甲醇精餾工藝概述2.1 工藝原理在粗甲醇的生產(chǎn)過程中，由于受催化劑選擇性和合成壓力、溫度、空速、合成氣組成以及催化劑中微量雜質(zhì)等的影響，都可能使合成反應(yīng)偏離主反應(yīng)方向，不可避免地生產(chǎn)一系列副產(chǎn)物，成為甲醇中的雜質(zhì)，其中催

38、化劑類型直接影響粗甲醇質(zhì)量，銅基催化劑的選擇性優(yōu)于鋅鉻催化劑，故由銅基催化劑生產(chǎn)所得的粗甲醇雜質(zhì)較少。甲醇作為有機化工的基礎(chǔ)原料，有時需要高純度的甲醇來加工其它產(chǎn)品，但是不論是鋅鉻催化劑還是銅基催化劑合成的粗甲醇均含有雜質(zhì)，而且由于合成條件的不同雜質(zhì)組份含量也不同。為了獲得高純度的甲醇，通常采用精餾的方法來實現(xiàn)提純，清除雜質(zhì)，達到所需精甲醇規(guī)格。 精餾的原理就是利用混合物中各組分沸點的不同，通過液相和氣相的回流，使氣、液兩相逆向多級接觸，在熱能驅(qū)動和相平衡關(guān)系的約束下，使液體混合物進行多次部分氣化，同時又把產(chǎn)生的蒸氣多次部分冷凝；使得易揮發(fā)組分（輕組分）不斷從液相往氣相中轉(zhuǎn)移，而難揮發(fā)組分卻由

39、氣相向液相中遷移，使混合物分離到所要求組份的操作過程叫精餾?；旌衔镏懈鹘M分間揮發(fā)度的差異是精餾分離的前提和依據(jù)。在精餾過程中，傳熱、傳質(zhì)過程同時進行，屬傳質(zhì)過程控制。原料從塔入料口位置進入塔內(nèi)，將塔分為兩段，塔的上半部分完成了上升蒸汽的精制即除去其中的重組份，因而稱為精餾段，不含進料板。反之，在塔的加料位置以下，是從下降液體中提取輕組份，即重組份提濃，稱之為提餾段。在精餾塔頂設(shè)冷凝器，用于從塔頂提供液相回流。在精餾塔底設(shè)再沸器，用于從塔底提供氣相回流。氣、液相回流是精餾的重要特點。其主要分為下列工藝步驟：1）除去低沸點副產(chǎn)物；2）除去高沸點副產(chǎn)物，達到產(chǎn)品甲醇；3）脫除雜醇油，使廢水排放合格。

40、2.2 工藝流程敘述 本裝置公稱設(shè)計能力為：150萬噸甲醇/年；裝置年操作時間為連續(xù)操作8000小時。本裝置甲醇精餾采用節(jié)能型3+1精餾流程，精餾塔為VG固閥；流程特點為以加壓精餾塔塔頂蒸氣的冷凝熱，作為常壓精餾塔塔底再沸器的熱源，從而減少了蒸汽和冷卻水的消耗，總的能耗比兩塔流程低。 來自甲醇合成單元的粗甲醇（40，0.4MPaG），在精餾系統(tǒng)正常的情況下，分為兩路進入預(yù)精餾塔，一路經(jīng)粗甲醇精餾第三預(yù)熱器154E002加熱至90，另一路經(jīng)預(yù)塔第二預(yù)熱器(154E003)、預(yù)塔第一預(yù)熱器(154E001)加熱到83后和第一路粗甲醇混合進入預(yù)精餾塔（154T001）。如果精餾系統(tǒng)不正常，可以經(jīng)流量

41、調(diào)節(jié)閥154FV101將甲醇送至粗甲醇儲罐(191V007A/B),待系統(tǒng)正常后，再由粗甲醇泵(191P007A/B)送至預(yù)精餾塔。預(yù)精餾塔塔底設(shè)兩個再沸器預(yù)塔第一再沸器(154E4005)和預(yù)塔第二再沸器(154E4017)。預(yù)塔第一再沸器(154E4005)使用0.5MPa（G）的低壓蒸汽作為熱源, (154E017)的熱源來自常壓塔再沸器(154E008A、B、C)的113的甲醇；預(yù)塔第一再沸器(154E005)、預(yù)塔第二再沸器(154E017)為預(yù)精餾塔提供精餾所需熱量。預(yù)精餾塔(154T001)內(nèi)部的塔板為VG固閥塔板，塔內(nèi)設(shè)有48層塔板。塔頂設(shè)有2個冷凝器，預(yù)塔一級冷凝器(154E

42、006)和二級冷卻器(154E004)，預(yù)塔頂部甲醇?xì)怏w經(jīng)過預(yù)塔第二進預(yù)熱器(154E003)再經(jīng)過預(yù)塔一級冷凝器(154E006)將從塔頂出來的氣體中的大部分甲醇冷凝下來，進入預(yù)塔回流槽(154V001)，由預(yù)塔回流泵(154P001A/B)送到塔頂作為預(yù)塔回流液。不凝氣、輕組分及部分甲醇?xì)膺M入預(yù)塔二級冷卻器(154E004)進一步冷卻至40，預(yù)塔二級冷卻器(154E004)不凝氣進入不凝氣洗滌罐(154V007)的底部，不凝氣洗滌罐(154V007)上部噴入脫鹽鹽水，不凝氣經(jīng)過洗滌脫除一部分甲醇及輕組分，通過壓力調(diào)節(jié)閥154PV101排放至烴類火炬或者現(xiàn)場高點放空。冷凝下來的甲醇及輕組分餾

43、液進入甲醇油分離罐(154V007),在此繼續(xù)加入脫鹽水以便于甲醇和烷烴類組分的分離，然后根據(jù)組分密度的不同，在154V007的不同位置采出不同的物質(zhì)；甲醇和水返回預(yù)塔回流槽(154V001),烷烴油通過控制甲醇油分離器的液位排出。為防止粗甲醇中含有的甲酸、二氧化碳等酸性物質(zhì)腐蝕設(shè)備，在進塔前的粗甲醇溶液中配入適量的燒堿溶液，用來調(diào)節(jié)粗甲醇溶液的PH值，另一方面也可以調(diào)整甲醇產(chǎn)品質(zhì)量。堿液由配堿液槽(154V013)配至一定濃度后，經(jīng)配堿泵(154P012)送到堿液槽(154V014),再經(jīng)堿液泵(154P013A/B)加壓、計量送往精餾系統(tǒng)。預(yù)塔塔底的塔釜液經(jīng)過加壓塔進料泵(154P003A

44、/B)加壓到1.3MPa，進入加壓塔進料預(yù)熱器(154E007)，被加熱到106進入加壓塔(154T002)進行精餾分離。加壓精餾塔內(nèi)部的塔板為VG固閥塔板，塔內(nèi)設(shè)有90層塔板，加壓塔再沸器(154E009A/B)利用1.0MPa的低壓過熱蒸汽作為熱源，塔內(nèi)甲醇被加熱后，蒸汽進入常壓塔再沸器(154E008A/B/C)，為常壓塔提供精餾分離所需的熱量,加壓塔的甲醇蒸汽自常壓塔再沸器(154E008A/B/C)換熱以后又經(jīng)過預(yù)塔再沸器(154E017)，作進一步的冷卻，冷凝后的甲醇進入加壓塔回流槽(154V002),一部分經(jīng)加壓塔回流泵(154P004A/B)加壓至0.8MPa后送到加壓塔頂部作

45、回流液；其余部分經(jīng)預(yù)塔第一預(yù)熱器（154E001）及高壓甲醇水冷器(154E016)被冷卻到40作為甲醇產(chǎn)品采出，送甲醇計量槽191V002A/B。加壓塔塔釜液143直接進入常壓塔（154T003），常壓精餾塔內(nèi)部的塔板為VG固閥塔板，塔內(nèi)設(shè)有90層塔板。常壓塔塔頂出來的67.5甲醇蒸汽經(jīng)常壓塔冷卻器（154E010）冷卻至40變成甲醇液體，然后甲醇液體進入常壓塔回流槽（154V003）,再經(jīng)過常壓塔回流泵（154P006A/B）把大部分甲醇液體被送往塔頂作為常壓塔回流液，其余部分經(jīng)產(chǎn)品冷卻器冷卻后作為甲醇產(chǎn)品送至精甲醇計量槽（191V002A/B0。常壓塔塔底合格廢水經(jīng)常壓精餾塔底泵(154

46、P007A/B0輸送至預(yù)精餾塔第三進料預(yù)熱器(154E003)冷卻到65，再經(jīng)過廢水冷卻器(154E015)進一步冷卻到40送往污水處理裝置；如果廢水經(jīng)分析化驗不合格則由常壓精餾塔底泵(154P007A/B)將不合格廢水送往回收塔(154T004)進行蒸餾回收甲醇。常壓塔塔下部側(cè)線采出雜醇油（副產(chǎn)品）直接進入常壓塔側(cè)線緩沖罐(154V006)，如果采出雜醇油含醇量較低，達到銷售標(biāo)準(zhǔn)，則可經(jīng)常壓塔側(cè)線泵9154P005A/B）輸送至雜醇油儲槽（191V004）；一般情況下采出的雜醇送到回收塔,于此裝置的常壓塔底不合格廢水一起作為回收塔（154T004）的進料液。 常壓塔的側(cè)線緩沖罐154V006

47、的雜醇油經(jīng)過常壓塔側(cè)線泵（154P005A/B），送入回收塔（154T004）。回收塔內(nèi)部的塔板為VG固閥塔板，塔內(nèi)有85層塔板?；厥账斦羝?jīng)過回收塔冷卻器（154E012）冷卻后進入回收塔回流槽（154V004），再經(jīng)回收塔回流泵（154P009A/B）一部分送到塔頂部作為回流液，一部分作為精甲醇產(chǎn)品外送至罐區(qū)精甲醇計量罐（191V002A/B）?；厥账自俜衅鳎?54E013）使用來自蒸汽管網(wǎng)的0.5Mpa（G）蒸汽作為熱量來源。塔底排放液經(jīng)預(yù)塔進料第三預(yù)熱器（154E002）經(jīng)廢水冷卻器（154E015）冷卻到40后送往污水處理裝置。雜醇是甲醇合成過程中產(chǎn)生的一些沸點較甲醇更高的物

48、質(zhì)，雜醇餾分在回收塔的下部側(cè)線采出，并經(jīng)過回收塔側(cè)線冷卻器（154E014）冷卻至40后送往雜醇油罐（154V009），雜醇油罐（154V009）的雜醇經(jīng)過雜醇油中間泵（154P008A/B）輸送至灌區(qū)雜醇油儲罐（191V004），可以作為雜醇產(chǎn)品外售。罐區(qū)崗位1 罐區(qū)崗位任務(wù)中間罐區(qū)的生產(chǎn)任務(wù)就是負(fù)責(zé)粗甲醇的儲運、精甲醇的計量，副產(chǎn)雜醇油灌裝、銷售；成品罐區(qū)的主要生產(chǎn)任務(wù)是負(fù)責(zé)精甲醇的儲存、計量及裝車棧臺的甲醇裝車。2 罐區(qū)的工藝概述2.1中間罐區(qū)的裝置概述甲醇精餾中間罐區(qū)共有8個儲罐，一個罐區(qū)地下槽。分別是粗甲醇儲槽（191V007A/B)，精甲醇計量槽(191V002A/B)，廢甲醇儲罐

49、（191V005A/B）以及甲醇溶劑儲罐(191V003)和雜醇油儲罐(191V004)，一個罐區(qū)地下槽（191V006），8個儲罐均設(shè)有內(nèi)浮頂和氮氣保護。2.2成品罐區(qū)裝置概述成品罐區(qū)設(shè)有4個30000m3 的甲醇儲罐(191V001A/B/C/D)，儲罐上均設(shè)有內(nèi)浮頂和氮氣保護，罐區(qū)還設(shè)有噴淋水系統(tǒng)，可在夏季高溫時保證儲罐安全；另配有一個裝車棧臺，主要任務(wù)是通過甲醇定量充裝系統(tǒng)將甲醇灌裝到汽車槽車，確保灌裝數(shù)量準(zhǔn)確，操作安全可靠。2.3 工藝流程敘述2.3.1 罐區(qū)工藝流程說明2.3.1.1 罐區(qū)流程說明一（甲醇精餾開車的工況） 甲醇合成生產(chǎn)的粗甲醇可以直接進入粗甲醇貯槽（191V007A

50、/B)，甲醇精餾生產(chǎn)出的合格精甲醇送至精甲醇計量槽(191V002A/B),經(jīng)檢驗合格后通過精甲醇計量泵（191P002A/B）送至成品罐區(qū)的甲醇儲罐（191V001A/B/C/D),成品甲醇通過（191P001A/B/C）輸送至裝車棧臺。 如果在生產(chǎn)過程中出現(xiàn)甲醇精餾的精甲醇在較長的一段時間產(chǎn)品不合格的情況，精甲醇計量槽無法滿足生產(chǎn)的需要，不合格的甲醇可以通過精甲醇計量泵（191P002A/B）送至成品罐區(qū)的甲醇儲罐191V001C中暫時儲存，直到甲醇精餾工藝調(diào)整至精甲醇產(chǎn)品純度合格后，由甲醇儲罐191V001C的不合格甲醇管線191ML041-300-C1E-GC2送至191P001C泵的

51、進口，再由191P001C泵輸送至中間罐區(qū)的粗甲醇儲罐（191V007A/B）中，然后由粗甲醇泵（191V007A/B）輸送至甲醇精餾裝置。 甲醇溶劑罐(191V003)中的精甲醇來自于一期甲醇罐區(qū)，通過管線191ML039-150-C1E-GC2至管線191ML025-100-C1E-GC2進入甲醇溶劑罐中，為低溫甲醇洗裝置提供生產(chǎn)所需要的精甲醇；低溫甲醇洗退出的甲醇還可以通過管線191ML028-100-C1E-GC2返回甲醇溶劑罐中。 甲醇精餾采出合格的雜醇油通過管道191PL001-80-C1E-GC2輸送至雜醇油儲罐(191V004)，再通過雜醇油泵（191P004）送至雜醇油銷售處

52、。 廢甲醇罐(191V005A/B)的廢甲醇來自MTO裝置退出的甲醇，當(dāng)MTO裝置需要使用廢甲醇時，開啟191P005A/B把廢甲醇罐(191V005A/B)的廢甲醇送至MTO裝置，同時廢甲醇罐(191V005A/B)還可以根據(jù)生產(chǎn)需要把一部分廢甲醇作輸送至雜醇油罐(191V004)中，作為雜醇出售。 各儲罐排放的廢液進入罐區(qū)地下槽(191V006)中，由地下槽泵(191P006)輸送至(191V007A/B)或者輸送至一期甲醇罐區(qū)。2.3.1.2 罐區(qū)流程說明二（生產(chǎn)MTO級甲醇工況） 烯烴（MTO）裝置開車正常后，甲醇精餾裝置轉(zhuǎn)入停車狀態(tài)，合成所生產(chǎn)的的粗甲醇全部進入穩(wěn)定塔制成MTO級甲醇作為MTO裝置的原料。MTO級甲醇自合成穩(wěn)定塔產(chǎn)品泵（151P005A/B）輸送至成品罐區(qū)的甲醇貯罐（191V001A/B/C/D）中，甲醇貯罐（191V001A/B/C/D）作為MTO裝置的原料存儲罐。在穩(wěn)定塔的生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的不合格MTO級甲醇還可以輸送至191V001C中儲存，必須通過關(guān)閉191ML-350-C1E-GC2S管道上的切斷閥，把儲罐191V001A/B和191V001/C/D隔離開來，使不合格的MTO級甲醇通過