棒材崗位技術(shù)操作規(guī)程

1、文件編號：TS/ZY 0704 營口天盛重工有限責任公司作業(yè)文件 版本號：A/0 棒材生產(chǎn)線崗位技術(shù)操作規(guī)程 編制審核批準 2012-4-1 發(fā)布 2012-5-1實施營口天盛重工裝備有限公司軋鋼廠前 言本規(guī)程編寫格式符合GB/T1.1-2000標準化工作導則 第1部分：標準的結(jié)構(gòu)與編寫規(guī)則、GB/T1.2-2002標準化工作導則第2部分：標準中規(guī)范性技術(shù)要素內(nèi)容的確定方法的規(guī)定。本規(guī)程規(guī)定了營口天盛重工裝備有限公司棒材生產(chǎn)線各崗位責任與權(quán)限、主要工藝參數(shù)和控制要點、主要設(shè)備性能和操作程序、事故處理、安全要點及有關(guān)注意事項等內(nèi)容。本規(guī)程由營口天盛重工裝備有限公司軋鋼廠提出。本規(guī)程起草單位：營口

2、天盛重工裝備有限公司軋鋼項目部。本規(guī)程適用于營口天盛重工裝備有限公司棒材生產(chǎn)線各崗位。規(guī)程制訂：張振華 規(guī)程審核：趙平倉 規(guī)程批準：高洪川本規(guī)程首次發(fā)布日期：2012年4月1日。目 錄前言.2目錄.31總論 . 62加熱爐崗位技術(shù)操作規(guī)程 72.1加熱班長崗位.7崗位職責.72.1.2操作程序.72.2、原料工崗位 92.2.1崗位職責.92.2.2操作程序.92.2.3事故處理及注意事項.92.3上料工崗位（0CS、1CS操作工）102.3.1崗位職責 .102.3.2操作程序 .102.3.3事故處理及注意事項 .102.4、裝鋼工崗位（2CS）102.4.1崗位職責 .112.4.2操作

3、程序 .112.4.3事故處理及注意事項 .122.5、加熱工崗位 .122.5.1崗位職責 .122.5.2操作程序 .132.6、崗位職責.142.6.1崗位職責.142.6.2操作程序.152.6.3事故處理及注意事項.153軋制崗位技術(shù)操作規(guī)程.163.1軋制班長崗位.163.1.1崗位職責.163.1.2操作程序.163.1.3事故處理及注意事項.223.2 粗軋工崗位.233.2.1崗位職責.233.2.2操作程序 .233.3 中軋工崗位.243.3.1崗位職責.243.3.2操作程序.243.4 精軋工崗位.253.4.1崗位職責.253.4.2操作程序.253.5 4CS操作

4、工崗位.253.5.1崗位職責.253.5.2操作程序 .25倍尺飛剪操作工藝要求(4CS).26冷床輸入變頻輥道操作程序.27裙板使用量的選擇 .27設(shè)定或修改上鋼周期（時間）27步進式冷床操作工藝要求 .284 精整崗位技術(shù)操作規(guī)程.294.1精整班長崗位.294.1.1崗位職責 .294.1.2 操作程序.294.1.3 事故處理.324.2冷床卸料工崗位 .334.2.1崗位職責 .334.2.2操作程序 .334.3、5CS冷飛剪剪切工崗位.344.3.1崗位職責.344.3.2操作程序.344.3.3事故處理及注意事項.344.4短亂尺剔除及取樣工崗位.344.4.1崗位職責.34

5、4.5非定尺收集工崗位.354.5.1崗位職責.354.6計數(shù)工崗位.354.6.1崗位職責.354.7 操作室操作工崗位.374.7.1崗位職責 .374.7.2主要設(shè)備參數(shù).37操作程序.374.7.4事故處理及注意事項.425穿水冷卻崗位技術(shù)操作規(guī)程.435.1控冷工崗位 .435.1.1崗位職責.435.1.2主要設(shè)備參數(shù)及控制要求.43操作程序 .44一總論本規(guī)程規(guī)定了營口天盛重工裝備有限公司軋鋼廠棒材生產(chǎn)線各崗位的責任和權(quán)限，主要工藝參數(shù)和控制要點，主要設(shè)備性能和操作程序、故障處理及安全要點及有關(guān)事項等內(nèi)容，以保證本規(guī)程規(guī)定各崗位的工作要求。本規(guī)程適用于營口天盛重工裝備有限公司軋鋼

6、棒材生產(chǎn)線各崗位。二、加熱崗位技術(shù)操作規(guī)程1加熱班長崗位1.1崗位職責1.1.1全面負責加熱爐區(qū)的安全生產(chǎn)、技術(shù)操作、衛(wèi)生等工作。1.1.2組織全班職工貫徹執(zhí)行各項制度，完成生產(chǎn)任務(wù)；組織、領(lǐng)導各崗位工作。1.1.3認真執(zhí)行蓄熱式加熱爐技術(shù)操作規(guī)程1.1.4認真執(zhí)行工藝技術(shù)規(guī)程和加熱工藝制度。1.1.5負責爐區(qū)環(huán)保、衛(wèi)生工作，廢鋼、鐵皮雜物當班清凈。1.1.6負責加熱區(qū)的交接班工作。1.2操作程序1.2.1嚴格執(zhí)行按爐送鋼制度，加強各崗位之間協(xié)調(diào)，加強與軋鋼工序協(xié)作，保證生產(chǎn)工藝要求。1.2.2經(jīng)常檢查煤氣管路閥門、燒嘴運行情況，并貫徹、執(zhí)行有關(guān)煤氣的技術(shù)操作規(guī)程，防止煤氣中毒、煤氣回火爆炸等

7、事故的發(fā)生。1.2.3經(jīng)常檢查爐底水管、汽化冷卻運行情況；定期檢查水質(zhì)是否符合規(guī)定，有異常及時報告，并請有關(guān)人員處理。1.2.4嚴格執(zhí)行蓄熱式加熱爐技術(shù)操作規(guī)程和工藝技術(shù)規(guī)程。2 CS0、CS1原料工崗位2.1崗位職責2.1.1負責與煉鋼聯(lián)系鋼坯熱送及冷坯上料事宜。2.1.2負責鋼坯質(zhì)量檢查驗收。2.1.3根據(jù)生產(chǎn)需要和庫存情況積極組織供料，不能影響生產(chǎn)。2.1.4 負責填寫鋼坯入出庫臺賬。2.1.5嚴格執(zhí)行按爐送鋼制度，防止混鋼。2.1.6做好崗位交接班工作，做好生產(chǎn)記錄。2.1.7搞好環(huán)境衛(wèi)生，文明生產(chǎn)。2.2操作程序2.2.1認真搞好交接班工作：按照鋼坯入出庫臺賬核對鋼坯的爐號、數(shù)量、堆

8、放情況。2.2.2 不合格鋼坯不得驗收，并及時返回煉鋼。2.2.3鋼坯在入垛前必須核對鋼種、爐號、支數(shù)，不同鋼種的鋼坯不能同垛堆放，必須分垛堆放。2.2.4按照原料跨平面布置圖所示位置進行鋼坯堆放。2.2.5 碼垛高度不超過3米，碼垛時鋼坯應(yīng)放緊，放正。同一爐號按順序依次碼在一起。不同爐號中間應(yīng)隔開，要有明顯的標識。2.2.5生產(chǎn)工序返回的鋼坯，用指示筆在鋼坯上對鋼種，爐號、支數(shù)進行標識后入庫。同時在入出庫臺賬上重新記錄，交接班進行重點交接。2.2.6 熱送鋼坯記好爐號、支數(shù)，并且在每次換號時和熱送工、裝爐工進行核對。熱坯有富余時應(yīng)由過跨小車輸送至原料跨進行碼放，做好記錄。2.2.7 過跨小車

9、運坯噸數(shù)不能超過小車額定能力，嚴禁超負荷運送。2.2.8 接到冷坯上料通知后，指揮天車工進行吊用。每次吊用不能超過磁盤的額定能力，嚴禁超負荷吊用。2.3 設(shè)備性能及注意事項2.3.1 設(shè)備性能表1：設(shè)備性能序號設(shè)備名稱性能參數(shù)1過跨小車2.3.1 事故處理及注意事項2.3.1.1 過跨小車運送鋼坯時，在離軌道機械限位2米時，應(yīng)給小車斷電，靠小車慣性停止，切勿碰撞限位，造成小車掉軌。2.3.1.2 指揮天車吊用時，應(yīng)給天車工明確信號，起吊時遠離跺位3米以上。2.3.1.3 起吊時確認天車行走路線下無人經(jīng)過。 3 CS0、CS1熱送工崗位3.1崗位職責3.1.1認真搞好本崗位的交接班工作，把煉鋼鋼

10、坯支數(shù)核對清楚；了解所屬設(shè)備的運行狀況。3.1.2嚴格執(zhí)行按爐送鋼制度。3.1.3按照裝爐工的要鋼信號上鋼。3.1.4正確使用和維護設(shè)備，一旦發(fā)生故障及時處理并及時向1CS和2CS發(fā)出警報信號。3.1.5做好生產(chǎn)記錄。3.2操作程序3.2.1接班后，必須檢查所屬設(shè)備的運轉(zhuǎn)情況，發(fā)現(xiàn)問題及時處理，保證生產(chǎn)正常進行。3.2.2上鋼前啟動熱送輥道，將鋼坯平穩(wěn)的運送到提升鏈下方，停止熱送輥道。按照1CS要求用啟動熱送推鋼機將鋼坯依次推至熱送提升鏈下，再啟動熱送提升鏈依次將鋼坯上至入爐輥道。3.2.3鋼坯每組排齊(通過擋板對齊)，之后再上至入爐輥道。3.2.4輸送鋼坯時，將操作按鈕打到正轉(zhuǎn)，開始輸送，當

11、離緩沖擋板2米距離時，操作按鈕打到停止位，輥道靠慣性將鋼坯輸送到位，切勿高速碰撞緩沖擋板。3.2.5換鋼號時，新鋼種的第一塊鋼坯提升時必須電話通知1CS裝料工，并作好熱送記錄，嚴防混鋼種、混號。3.2.6鋼坯輸送時嚴禁啟動鋼坯推鋼機，推動鋼坯時嚴禁啟動熱送輥道。3.2.7鋼坯提升前，必須確認提升機取料手擺動臂處于后下位，方可提升。3.2.8取料手取料時，嚴禁運轉(zhuǎn)提升鏈。3.3 設(shè)備性能參數(shù)表1：設(shè)備性能序號設(shè)備名稱簡要技術(shù)性能1熱送輥道輥道減速機：DLR07-64 YGP160L1-4功率：7.5kw輸出轉(zhuǎn)速：64rpm輥子尺寸：295900mm輥道線速度：額定速度0.988m/s 頻繁起制動

12、，正、反轉(zhuǎn)輥子間距： 1600mm 輥子數(shù)量： 12個 輥道長度： 1600mm11=17600mm輸入鋼坯數(shù)量：4根運輸鋼坯溫度：400-8502熱坯推鋼機鋼坯規(guī)格：165mm165mm12000mm推鋼坯根數(shù)：2-4根液壓缸型號：MC25TCB125/90-21001B-K1287（帶內(nèi)置傳感器）內(nèi)置傳感器型號：工作壓力：6MPa液壓缸工作形程：max2100mm3鋼坯提鏈與受料臺架坯料：165mm165mm12000mm單根重量：2540kg提升速度：0.18m/s提升鏈電動機型號：YZR225M額定功率：30kw額定轉(zhuǎn)速：962r/min工作制：S3 40減速機型號：DLH4SH14-

13、180-B-L速比：180安裝形式：B鏈輪：直徑653.28齒數(shù)：Z=8節(jié)距：P-250凸輪控制器型號：ZWK5-D-06-L-1傳動比：1:5回路數(shù)：6邏輯輸出：直流二線制輸出狀態(tài)：常開制動器型號：YWZ5-400/121最大制動力矩：2000N.m受料臺架為16號槽鋼，高1365mm的鋼結(jié)構(gòu)焊接件3.4事故處理及注意事項3.4.1一組熱坯提升完畢后再向煉鋼要鋼。3.4.2當班熱送鋼坯數(shù)要統(tǒng)計準確，如熱送數(shù)與煉鋼有出入，必須立即向班長匯報請示！嚴禁私自同煉鋼交涉。3.4.3當熱送坯供不上1CS裝爐，需裝上料臺架處冷坯時，及時通知原料工，并擺放好隔號磚。3.4.4換爐號和交接班時，最容易發(fā)生混

14、號，因此要抓住這兩個操作環(huán)節(jié)，杜絕鋼坯混號發(fā)生。3.4.5提升鏈撥爪焊接不牢固，撥爪撥料時損壞，造成鋼坯掉鏈。通知維修工進行處理。3.4.6提升鏈擺動大，造成拖鏈。提升前鋼坯應(yīng)靜止提升；提升鏈過長；鏈與齒咬合錯齒。上述情況發(fā)生時，立即停機，通知維修進行處理。3.4.7提升到位鏈條傳動不停止，應(yīng)通知電工檢查接近開關(guān)是否完好。4裝爐工崗位4.1崗位職責4.1.1認真搞好本崗位的交接班工作，把爐內(nèi)、爐外的鋼坯核對清楚；了解所屬設(shè)備的運行狀況。4.1.2嚴格執(zhí)行按爐送鋼制度，把鋼坯按爐號端正的裝入加熱爐，便于進行加熱。4.1.3按照出鋼工的要鋼信號裝鋼。4.1.4正確使用和維護設(shè)備，一旦發(fā)生故障及時處

15、理并及時向0CS、2CS發(fā)出警報信號。4.1.5做好鋼坯入爐記錄4.2操作程序4.2.1接班后，必須檢查所屬設(shè)備的運轉(zhuǎn)情況，發(fā)現(xiàn)問題及時處理，保證生產(chǎn)正常進行。4.2.2操作前，先確認取料手各油缸是否在零位，檢查各油缸是否漏油，空載確認動作情況。 4.2.3提升鏈將鋼坯提升到位后，確認提升鏈不動，再啟動取料手按鈕，將鋼坯步進運到入爐輥道上。4.2.4 啟動入爐輥道，運送鋼坯至爐門前6米處停止輥道等待。4.2.5接到出鋼工裝鋼信號，再啟動入爐輥道。4.2.4換鋼號時，新鋼種的第一塊鋼坯上必須加上隔號磚，并作好裝爐記錄，嚴防混鋼種、混號。同時通知出鋼工。4.2.5由于煉鋼熱坯輸送設(shè)備故障原因或軋鋼

16、熱送設(shè)備故障以及軋鋼進行設(shè)備檢修、換輥、生產(chǎn)故障等原因造成多余的熱坯可以通過過跨小車運送至軋鋼原料跨，再由天車吊送到上料臺架上進行輸送軋制。4.2.6操作前檢查上料臺架各油缸空載運行狀態(tài)，要求油缸運行平穩(wěn)，無異音，油缸密封無漏油，檢查升降時間是否合適，如有異常立即聯(lián)系運行工進行處理。4.2.7操作前檢查各油缸接近開關(guān)安裝是否緊固，檢測信號是否準確，如有異常立即聯(lián)系電工進行處理。4.2.8檢查完畢，啟動上料臺架按鈕，進行步進動作。步進動作可以自動完成，也可以手動逐步完成。在需要調(diào)節(jié)步距時，將按鈕打到手動進行調(diào)節(jié)。4.2.9動作過程中，如有異常，按鈕指示燈會報警，依據(jù)不同原因立即聯(lián)系相關(guān)人員進行處

17、理。動作過程中，遇緊急情況可以按急停按鈕，此時步進梁動作停止，再進行手動操作。4.3 設(shè)備性能參數(shù)序號設(shè)備名稱性能參數(shù)1提升鏈下料裝置擺動架驅(qū)動液壓缸型號：MC25CAB80/55-90 C活塞直徑：80mm活塞桿直徑：55mm工作行程：90mm工作壓力：10MPa活塞速度：0.167m/s托梁走行驅(qū)動液壓缸型號：MC25TCB63/45-1350C-K495活塞直徑：63mm活塞桿直徑：45mm工作行程：1350mm工作壓力：7MPa活塞速度：0.167m/s2入爐輥道輸送鋼坯根數(shù)：1根/每次棍子規(guī)格：295400mm棍子線速度：1m/s減速電機型號：DLR05-64-YGP132L-4（輥

18、道裝配一）; DLR05-64-YGP132L-4-M2-B-L3（輥道裝配二）; DLR05-64-YGP132L-4-M2-A-L3（輥道裝配三）電機型號：YGP132L-4額定功率：4KW輸出轉(zhuǎn)速：64r/min3冷坯受料臺架臺面最大負荷：61.5t（24根）步進梁升降行程153mm，升降時間2.5s鋼坯正常情況下，每次移動距離：150mm。鋼坯空位情況下，每次移動600mm。鋼坯移動速度：60mm/S升降油缸型號：C25ZB140/100-610-A1，數(shù)量2個，工作行程606.4mm，工作壓力15MPa.平移缸型號：C25ZB140/100-550M-A1,數(shù)量2個（其中一個帶內(nèi)置位

19、移傳感器）工作行程,正常情況136.7mm，特殊情況530mm。工作壓力15MPa。接近開關(guān)型號：J7-D15B1-T.檢測距離15mm。電壓DC10-30V.輸出狀態(tài)為常開。數(shù)量2個。4冷坯受料臺架取料機械手擺動架驅(qū)動液壓缸型號：C25WE80/56-155MC1活塞直徑：80mm活塞桿直徑：56mm制造行程：155mm工作行程：152mm工作壓力：10MPa活塞速度：0.167m/s3.4.7.2.1托梁行走驅(qū)動液壓缸型號：C25ZB63/45-1200MC1活塞直徑：63mm活塞桿直徑：45mm制造行程：1200mm工作行程：1160mm工作壓力：7MPa活塞速度：0.167m/s4.3

20、事故處理及注意事項4.3.1為防止鋼坯在爐內(nèi)跑偏、刮爐墻，裝鋼時必須嚴格把鋼坯對齊，位置擺正。裝鋼時以碰著緩沖擋板為對齊標準。4.3.2要經(jīng)常觀察爐內(nèi)鋼坯情況，一旦發(fā)現(xiàn)偏斜時，立即停止裝鋼，協(xié)助出鋼工一起處理。4.3.3提升鏈到位后不停止，立即通知電工進行處理。4.3.4啟動取料手開始按鈕，取料手不動作。通知電動檢查按鈕接觸情況；檢查各油缸接近開關(guān)是否安裝到位；接近開關(guān)是否有信號；是否能檢測到信號；PLC控制程序是否有問題；依問題的不同原因進行相應(yīng)處理。4.3.5 入爐輥道操作前必須確認取料手擺動臂處于前下位。4.3.6輸送時入爐輥道跳閘，撬動鋼坯，立即和閘，再輸送。隨后通知維修工檢查這組輥道

21、是否同一標高。4.3.7輸送過程中鋼坯跑偏卡鋼，立即撬杠進行輸送。隨后檢查輥道水平度。在輥道導槽上焊接導向板進行糾正。4.3.8輥道由于磨損造成標高不一致的，應(yīng)在檢修時更換輥道。4.3.9步進梁不動作，檢查閥臺上的比例閥是不是堵塞引起供油不暢，具體可以分為不上升和不前進，或者步進梁油缸漏油、機械卡阻，立即檢查通知相關(guān)人員。4.3.10步進梁動作時臺架運行異響大，動作時油管震動大。步進梁油缸供油不穩(wěn)定。通知運行工進行處理。4.3.11 受料臺架操作依據(jù)上升、前進、下降、后退四個過程進行。正常生產(chǎn)自動運行，特殊情況可以手動逐步操作。4.3.12取料手動作同受料臺架。4.3.13 取料手動作時嚴禁入

22、爐輥道動作，入爐輥道動作時取料手嚴禁動作。 5加熱工崗位5.1崗位職責5.1.1搞好交接班，了解上班的生產(chǎn)和爐內(nèi)鋼坯情況，以便把鋼坯燒好。5.1.2嚴格執(zhí)行蓄熱式加熱爐技術(shù)操作規(guī)程。5.1.3嚴格執(zhí)行鋼坯加熱工藝技術(shù)規(guī)程。為軋鋼燒好坯，防止鋼坯過熱、過燒、粘鋼或低溫鋼。5.1.4在生產(chǎn)過程中，要堅持執(zhí)行“三勤”操作法 (勤觀察、勤聯(lián)系、勤調(diào)整)，嚴防煤氣中毒和各種設(shè)備事故發(fā)生。5.1.5通過合理的控制，盡量實現(xiàn)煤氣完全燃燒，以節(jié)約煤氣、降低成本。5.2操作程序5.2.1接班后要了解上一班的生產(chǎn)情況，查對清楚上一班爐內(nèi)冷坯支數(shù)，做好記錄。5.2.2觀察爐膛溫度和鋼坯溫度，進行熱負荷調(diào)整；要根據(jù)爐

23、內(nèi)的具體鋼種的工藝技術(shù)規(guī)程來確定加熱溫度，嚴防超高溫操作造成鋼坯過熱、過燒、粘鋼，又要防止溫度過低，出現(xiàn)黑鐵或加熱溫度不均勻等問題。5.2.3正常生產(chǎn)時，加熱爐各段溫度設(shè)置應(yīng)按工藝技術(shù)規(guī)程設(shè)置，要經(jīng)常觀察爐子儀器所顯示的數(shù)據(jù)，發(fā)現(xiàn)異常，及時調(diào)整。5.2.4軋鋼機因故障待機，加熱工必須根據(jù)待軋時間長短對爐溫和熱負荷進行調(diào)整，調(diào)整參數(shù)按工藝技術(shù)規(guī)程。5.2.5認真執(zhí)行“三勤”操作方法5.2.5.1要勤檢查燒嘴是否暢通、燃燒情況是否良好。5.2.5.2要勤檢查煤氣、空氣、蒸汽、冷卻水管道有無滲漏、是否暢通。5.2.5.3當發(fā)現(xiàn)煤氣、壓縮空氣、助燃空氣、蒸汽的溫度、壓力和流量不足時，及時與調(diào)度室聯(lián)系處

24、理。5.2.5.4要勤觀察爐膛壓力、煤氣壓力、空氣壓力和煙氣溫度，通過調(diào)節(jié)煙囪閘板來調(diào)節(jié)爐膛壓力為0-30Pa，保持微正壓力狀態(tài)，煤氣燒嘴前壓力為2kPa。5.2.5.5管路或閥門突然破裂，立即通知調(diào)度室，關(guān)閉閥門后，方可再進行修理。如煤氣管破裂，修理之前必須進行吹掃。5.2.5.6當空氣或者是壓縮空氣突然中斷，應(yīng)立即關(guān)閉燒嘴。5.2.5.7加熱爐在待軋保溫時，應(yīng)關(guān)閉加熱爐全部爐門，關(guān)小煙閘，關(guān)小空氣鼓風機閥門，防止加熱爐用鼓風機“喘動”。5.2.5.8定期檢驗爐子冷卻水的水質(zhì)。5.2.5.9合理控制煤氣、風量，盡量實現(xiàn)完全燃燒，以節(jié)約能源、降低成本。5.2.5.10加熱爐煤氣點火、閉火、停爐

25、、烘爐等項操作，具體按5.2.6蓄熱式加熱爐操作。5.2.6蓄熱式加熱爐操作5.2.6.1加熱爐技術(shù)性能及參數(shù) 5.2.6.1.1爐型結(jié)構(gòu) 加熱爐沿爐長方向分為一加熱段、二加熱段和均熱段。各段全部采用分段分側(cè)換向的燃燒控制方式。 加熱爐爐頂采用無下壓的平直頂結(jié)構(gòu)，爐內(nèi)不設(shè)隔墻。高爐煤氣和助燃空氣采用雙蓄熱方式，雙雙預熱到1000。加熱爐主要結(jié)構(gòu)尺寸裝出料輥道中心線間距 - 27200mm加熱爐砌體長度 - 29398mm加熱爐有效長 - 28000mm加熱爐砌體寬 - 13600mm加熱爐內(nèi)寬 - 12600mm加熱爐上部爐膛高度 - 1550mm加熱爐下部爐膛高度 - 2200mm輥面標高-

26、 +5715 mm5.2.6.1.2爐子鋼結(jié)構(gòu)爐子鋼結(jié)構(gòu)包括爐底鋼結(jié)構(gòu)、側(cè)墻鋼結(jié)構(gòu)、端墻鋼結(jié)構(gòu)和爐頂鋼結(jié)構(gòu)。由型鋼和鋼板組成一個箱形框架結(jié)構(gòu)。加熱爐采用復合式砌體結(jié)構(gòu)，爐襯結(jié)構(gòu)見表3-1。表3-1 爐襯結(jié)構(gòu)表砌筑部位材料名稱厚度（mm）爐底高鋁磚 116粘土磚 136輕質(zhì)粘土磚0.6204絕熱板 60硅酸鋁纖維氈20總厚度536爐側(cè)墻（端墻）低水泥澆注料284（248）輕質(zhì)粘土磚1.0 116硅酸鋁纖維機制板100總厚度500（464）爐頂?shù)退酀沧⒘?30硅酸鋁纖維毯80輕質(zhì)澆注料40總厚度350支承梁及立柱絕熱自流澆注料 60硅酸鋁纖維毯 20總厚度805.2.6.1.3支撐梁及墊塊為了支

27、撐和移送鋼坯，爐內(nèi)設(shè)5根固定梁和4根活動梁；活動梁通過立柱穿過爐底固定在平移框架上，固定梁通過立柱由爐底鋼結(jié)構(gòu)支撐和固定。縱向支撐梁采用上下雙層管結(jié)構(gòu)，厚壁無縫鋼管制造。支撐梁立柱采用套管結(jié)構(gòu)，外管采用熱軋厚壁無縫管，芯管采用普通無縫管，立柱頂部與縱梁焊接在一起。水梁立柱內(nèi)層采用硅酸鋁耐火纖維毯，外層采用流動性能良好的自流澆注料雙層絕熱方式，在水梁及立柱上焊接Y型錨固構(gòu)，保證澆注料的使用壽命。為減少被加熱坯與水冷梁接觸處的“低溫黑印”，在加熱爐的鋼坯和水冷梁之間，在不同的溫度段設(shè)不同材質(zhì)、高度的耐熱墊塊，以消除鋼坯和水冷梁之間接觸處水冷黑印，并縮小接觸處和兩個支撐梁中間鋼坯表面的溫差。各段水冷

28、梁的耐熱墊塊見下表。表3-9 各段水冷梁的耐熱墊塊表使用部位耐熱墊塊材質(zhì)耐熱墊塊高度備注低溫段Cr25Ni2070mm高溫段Co20100mm5.2.6.1.4水封槽及刮渣機構(gòu)步進梁的立柱穿過爐底并固定在平移框架上。為了使活動立柱與爐底開孔處密封，在活動梁下部設(shè)有水封槽，水封槽固定在平移框架上。爐內(nèi)鋼坯加熱生成的少量氧化鐵皮，一部分經(jīng)爐底開口部進入水封槽，隨步進梁的運動被固定在爐底鋼結(jié)構(gòu)上的刮板送至裝料端，形成干渣后，送入裝料端集渣槽內(nèi)?；顒恿旱牧⒅┻^爐底固定在平移框架上，根據(jù)活動梁的平移距離，爐底開有長圓型開孔，為防止冷空氣吸入爐內(nèi)，在爐底鋼結(jié)構(gòu)和平移框架之間設(shè)計了水封槽，在爐底鋼結(jié)構(gòu)和水

29、封槽之間還設(shè)計了裙式水封刀和支撐梁管頭端蓋，插入水封槽內(nèi)進行密封。立柱管穿過爐底開孔的四周，用澆注料搗制成一圈高于爐子底面的圍墻，以防止爐渣掉入水封槽。由于會有少量的氧化鐵皮掉入水封槽內(nèi)，在裙式水封刀下部安裝有刮渣板，這樣在活動梁上升和前進的過程中，將氧化鐵皮自動刮向爐尾裝料端，爐尾部分的水封槽和刮渣板是逐漸升高的，這樣，可以使刮上去的氧化鐵皮處于干燥狀態(tài)，并由刮渣板不斷刮出送入裝料端集渣槽內(nèi)，經(jīng)由人工清理回收。5.2.6.1.5爐門及開孔5.2.6.1.5.1裝料爐門裝料爐門采用耐熱鑄鐵無水冷結(jié)構(gòu)，內(nèi)襯澆注料。每扇爐門設(shè)一套氣動升降系統(tǒng)。5.2.6.1.5.2出料爐門出料爐門采用耐熱鑄鐵無水

30、冷結(jié)構(gòu)，內(nèi)襯澆注料。每扇爐門設(shè)一套氣動升降系統(tǒng)5.2.6.1.5.3檢修爐門在爐子爐墻上設(shè)2個，供檢修時出入爐內(nèi)和運送材料用，平時用磚干砌以減少散熱。5.2.6.1.6排渣管加熱爐出料端懸臂輥道下方爐底設(shè)置排渣孔和排渣管，坯料掉落的氧化鐵皮可以從此清理和收集。溜渣口下接溜渣管，并設(shè)有手動插板閥，定期將積存在溜渣管內(nèi)的氧化鐵皮排入渣斗。5.2.6.1.7加熱爐燃燒系統(tǒng)加熱爐設(shè)3個供熱段，爐溫自動控制，通過設(shè)定各部分加熱的溫度值，控制各段燃料量的輸入，保證出鋼溫度及溫度的均勻性。表3-10 供熱負荷分配表名稱一加熱段二加熱段均熱段合計火焰數(shù)量（燒嘴個數(shù)）24（28）24（28）16（20）64（7

31、6）供熱比例%41.2541.2527.5110煤氣量m3/h26052.7526052.7517368.569474助燃空氣m3/h16543.516543.51102944116蓄熱體采用陶瓷蜂窩體，從高溫到低溫分別配置電熔剛玉擋磚、剛玉質(zhì)陶瓷蜂窩體。5.2.6.1.8加熱爐排煙系統(tǒng)蓄熱式燃燒系統(tǒng)空、煤氣排煙系統(tǒng)分別有獨立的排煙系統(tǒng)。從各空、煤氣蓄熱室排出的煙氣經(jīng)換向閥后匯集至各段空、煤氣排煙支管。各段排煙支管匯成空、煤氣排煙總管經(jīng)空氣及煤氣側(cè)引風機排至空氣側(cè)及煤氣側(cè)鋼煙囪內(nèi)。各段排煙支管上均設(shè)有電動調(diào)節(jié)閥，以便自動、精確控制各段排煙溫度。5.2.6.2烘爐前的確認事項5.2.6.2.1爐

32、子入爐推鋼機、爐子出鋼系統(tǒng)、電氣/自控系統(tǒng)已調(diào)試完畢并經(jīng)檢查合格；單機試車（如風機）和聯(lián)動試車（如步進爐）符合技術(shù)要求，且隨時可以使用。5.2.6.2.2爐子出鋼爐門已經(jīng)調(diào)整完畢；爐門升降機構(gòu)操作定位準確、靈活、關(guān)閉嚴密。5.2.6.2.3爐內(nèi)水管系統(tǒng)試壓合格；汽化冷卻系統(tǒng)運行正常；測量儀表安裝調(diào)試完畢；各水冷構(gòu)件通暢無雜物。所有的水冷系統(tǒng)均已通水，且在烘爐過程中不允許出現(xiàn)停水現(xiàn)象。5.2.6.2.4風機經(jīng)檢查/驗收合格；進/出口閥門開啟靈活。5.2.6.2.5換向控制系統(tǒng)安裝調(diào)試完畢；手動/自動換向動作到位、指示正確。5.2.6.2.6燃燒控制、爐壓控制等熱工系統(tǒng)儀表和各種調(diào)節(jié)閥安裝調(diào)整完畢

33、；且操作靈敏、指示及定位準確；各種檢測儀表（如溫度、壓力）可以隨時投入使用。5.2.6.2.7各種手動閥門轉(zhuǎn)動靈活、到位。5.2.6.2.8爐子內(nèi)外及四周無雜物，現(xiàn)場整潔衛(wèi)生；各通道暢通無阻；照明符合設(shè)計要求。5.2.6.2.9操作人員經(jīng)過技術(shù)及安全培訓并考試合格；能夠正確操作和簡單處理生產(chǎn)中出現(xiàn)的問題。5.2.6.3 爐子點火條件5.2.6.3.1煤氣管道的任何作業(yè)必須按GB6222-2005工業(yè)企業(yè)煤氣安全規(guī)程執(zhí)行。5.2.6.3.2煤氣管道的吹掃和放散必須是在煤氣管道檢漏及打壓試驗完成后進行。5.2.6.3.3確認焦爐/高爐煤氣已送到爐子，焦爐/高爐煤氣總管閘閥（或金屬硬密封蝶閥）前，且

34、閘閥（或金屬硬密封蝶閥）處于關(guān)閉狀態(tài)。5.2.6.3.4確認氮氣已送至爐子氮氣接點閘閥前，壓力指示大于0.5MPa。5.2.6.3.5確認所有燒嘴的嘴前閥門處于關(guān)閉狀態(tài)。5.2.6.3.6除煤氣總管放散閥打開外，其余放散閥全部關(guān)閉。5.2.6.3.7取樣管閥門全部關(guān)閉。5.2.6.3.8自控/儀表系統(tǒng)、換向控制系統(tǒng)已待機工作。各控制回路置于“手動狀態(tài)”。5.2.6.3.9焦爐煤氣管道的吹掃與放散。5.2.6.3.9.1打開爐子烘爐管末端的2個放散閥。5.2.6.3.9.2開啟DN40氮氣閘閥，通入氮氣對焦爐煤氣管道進行吹掃。5.2.6.3.9.3大約15-20分鐘后（用氧氣檢測儀檢查管道內(nèi)含氧

35、量）關(guān)閉該閥門，吹掃完畢。5.2.6.3.9.4打開爐子焦爐煤氣總管上的2個閘閥向管道輸送焦爐煤氣，約1520分鐘后，在末端取樣管取樣做爆發(fā)試驗3次，合格后關(guān)閉2個放散閥。至此，方完成點火燒嘴煤氣閘閥前的送氣工作。5.2.6.4點火升溫工作5.2.6.4.1使用烘爐管階段（400）5.2.6.4.1.1打開所有的爐門。5.2.6.4.1.2確認焦爐煤氣總管壓力3000Pa方可點火。5.2.6.4.1.3點燃烘爐管程序為：將火把伸到烘爐管煤氣燒嘴上部，慢慢開啟煤氣閘閥，確認已點燃并能夠傳火，然后再逐漸開大閥門，直至燃燒正常。5.2.6.4.1.5溫度控制操作5.2.6.4.1.5.1操作人員要注

36、意觀察各烘爐燒嘴的燃燒情況，根據(jù)火焰燃燒狀態(tài)來調(diào)整閥門的開度，以防脫火或熄火。若發(fā)現(xiàn)有熄火現(xiàn)象，要立即關(guān)閉閥門重新點火；若有脫火現(xiàn)象時，則應(yīng)關(guān)小閥門。5.2.6.4.1.5.2要嚴格按照烘爐曲線控制爐溫，升溫過快時，要在確保燃燒穩(wěn)定的條件下減少煤氣供入量，若無效則可減少烘爐燒嘴的數(shù)量。5.2.6.4.2使用點火燒嘴烘爐階段（400700）當爐溫升至400以上時，繼續(xù)升溫比較困難，此時要開啟點火燒嘴。5.2.6.4.2.1適當打開8個點火燒嘴的空氣蝶閥。5.2.6.4.2.2啟動鼓風機（先關(guān)閉其入口調(diào)節(jié)閥，帶啟動正常后再緩慢開大），將點火系統(tǒng)的空氣支管調(diào)節(jié)閥開啟25%左右。5.2.6.4.2.3

37、先開啟2個空煙換向閥（一組），將開度調(diào)至30%（待點燃后逐漸增大），在開啟空氣引風機（先關(guān)閉其入口調(diào)節(jié)閥，待啟動正常后再緩慢開啟至10%）。5.2.6.4.2.4將空煙換向閥置于“手動”狀態(tài)，暫定廢氣溫度為140進行“手動”換向，換向時間待定。5.2.6.4.2.5打開點火燒嘴前的閘閥少許，用火把將點火燒嘴逐一點燃；根據(jù)爐溫情況逐步關(guān)閉烘爐管并拆除其臨時管線等。5.2.6.4.2.6關(guān)閉所有的爐門，檢修爐門和扒渣爐門用耐火磚堵死。5.2.6.4.2.7按烘爐曲線調(diào)整點火燒嘴的熱負荷，使爐子均勻升溫。5.2.6.4.2.8在烘爐過程中，通過調(diào)整空氣引風機前的調(diào)節(jié)閥來調(diào)整爐壓，控制在+15pa左右

38、；調(diào)節(jié)各空煙換向閥的廢氣調(diào)節(jié)閥來保證爐溫的均勻性。5.2.6.5 蓄熱式燒嘴的投入當爐溫升至600后，蓄熱式燒嘴已被預熱，可以做準備并投入工作。5.2.6.5.1高爐煤氣管線吹掃和放散的準備5.2.6.5.1.1確認高爐煤氣已送到處于關(guān)閉狀態(tài)的煤氣金屬硬密封蝶閥前（眼睛閥和快切閥亦關(guān)閉）。5.2.6.5.1.2確認氮氣已送至氮氣主管閘閥前。5.2.6.5.1.3確認煤氣蓄熱式燒嘴前的密封蝶閥已關(guān)閉。5.2.6.5.1.4除煤氣放散主管的放散閥打開外，關(guān)閉其余的放散閥。5.2.6.5.1.5關(guān)閉高爐煤氣取樣管的閥門。5.2.6.5.2高爐煤氣管線的吹掃和放散5.2.6.5.2.1打開高爐煤氣總管

39、上的快速切斷閥和各段煤氣支管上的調(diào)節(jié)閥；打開所有的高爐煤氣放散閥。確認煤氣燒嘴前手動蝶閥關(guān)閉。打開煤氣換向閥氣缸。5.2.6.5.2.2開啟高爐煤氣總管上的DN100氮氣閥；通入氮氣吹掃高爐煤氣管線。5.2.6.5.2.3約30分鐘后檢測管道內(nèi)空氣含量，合格后停止吹掃。5.2.6.5.3送高爐煤氣先開啟煤氣總管上的眼睛閥；關(guān)閉DN100氮氣閥；開啟煤氣總管的金屬硬密封蝶閥，向高爐煤氣管線送煤氣約20分鐘；然后依次在各段取樣管取樣進行爆發(fā)試驗（共3次），合格后關(guān)閉所有的放散管；至此，高爐煤氣已送到各蓄熱式燒嘴前，并處于待用狀態(tài)。最后，關(guān)閉所有的放散閥和取樣管閥門，以備下次再用。5.2.6.5.4

40、投入蓄熱式燒嘴當爐溫達到700左右時，就可以投入蓄熱式燒嘴了，投入順序依次為均熱段、加熱段、預熱段。5.2.6.5.4.1啟動煤氣引風機（先關(guān)閉其入口調(diào)節(jié)閥，待啟動正常后再緩慢開啟至20%，逐漸上調(diào)）。5.2.6.5.4.2將各段的煤氣換向閥置于“單動”狀態(tài)。5.2.6.5.4.3各控制系統(tǒng)置于“手動狀態(tài)”。5.2.6.5.4.4打開均熱段的煤氣蓄熱式燒嘴閥門（同時先開啟空氣燒嘴閥門）。5.2.6.5.4.5先將均熱段煤煙換向閥開啟50%；再打開均熱段的煤氣調(diào)節(jié)閥為20%；調(diào)整空/煤氣量的比例0.72：1，可根據(jù)燃燒情況調(diào)節(jié)。在“單動”狀態(tài)下進行人工換向，空/煤氣換向閥的換向周期均為60秒。5

41、.2.6.5.4.6待均熱段燃燒正常后，加熱段和均熱段均按此方式依次點燃。5.2.6.5.4.7全爐啟動完畢后，稍后關(guān)閉點火燒嘴（若長期不用時應(yīng)掃線處理）；通過調(diào)節(jié)空/煤氣量來保證爐溫和空燃比；調(diào)節(jié)各段的煙氣調(diào)節(jié)閥來保證爐壓（+15-25）pa和排煙溫度（150）。5.2.6.5.4.8若爐溫因某種原因降至600時，可再次點燃點火燒嘴。5.2.6.6.自動控制系統(tǒng)的投入5.2.6.6.1將爐壓控制設(shè)置為“自動”狀態(tài)。5.2.6.6.2通過2臺引風機入口的調(diào)節(jié)閥來調(diào)節(jié)爐壓，控制爐壓30Pa；排煙溫度150。5.2.6.6.3全部控制系統(tǒng)均投入自動控制狀態(tài)，使爐子工礦進入正常。5.2.6.7.烘爐

42、操作的注意事項5.2.6.7.1常溫至300是排除砌體內(nèi)物理水的階段，如果操作不當，易引起耐火材料的局部爆裂。若300保溫后，仍生成大量的蒸汽，則應(yīng)視具體情況適當延長該段的保溫時間，以保證烘爐質(zhì)量。5.2.6.7.2為準確測溫，450之前通常選用K型低溫熱電偶和相應(yīng)的顯示/記錄儀表。5.2.6.7.3而450之后的升溫和保溫都以均熱段爐頂上的熱電偶指示為準，其余兩段爐溫據(jù)此溫度同步控制，保證爐內(nèi)溫度均勻。5.2.6.7.4烘爐開始后，爐內(nèi)的水冷構(gòu)件不得斷水。5.2.6.7.5值班人員隨時觀察砌體的膨脹情況，發(fā)現(xiàn)鋼結(jié)構(gòu)局部開焊時要及時補焊；隨時觀察爐內(nèi)水冷管澆注料的膨脹情況。5.2.6.7.6烘

43、爐過程中發(fā)生故障而影響正常升溫時，應(yīng)立即進行保溫，待故障排除后方可繼續(xù)升溫。5.2.6.7.7水冷系統(tǒng)發(fā)生停水、停電故障，應(yīng)立即接通事故水源；若短時間內(nèi)不能恢復，則應(yīng)立即采取停爐操作。5.2.6.7.8現(xiàn)場人員進入加熱爐區(qū)必須二人同行，配帶CO報警儀。5.2.6.7.9將烘爐曲線放大一張并掛在儀表室的明顯處，便于操作人員觀看和標注。烘爐過程中，每間隔30分鐘在烘爐曲線上的相應(yīng)處用彩色筆標注一個實際爐溫；將烘爐曲線確定的溫度與實際爐溫進行比較；然后及時調(diào)整燃燒器（烘爐管、點火燒嘴及蓄熱式燒嘴）的供熱能力；盡量縮小實際烘爐溫度與確定烘爐曲線的差值，以保證烘爐質(zhì)量。5.2.6.8.生產(chǎn)操作及注意事項

44、5.2.6.8.1正常生產(chǎn)時，按設(shè)定的爐溫由自動控制系統(tǒng)來調(diào)節(jié)控制空/煤氣流量和爐壓，特殊情況下也可以采用手動操作。5.2.6.8.2爐溫設(shè)定范圍爐溫設(shè)定范圍按相應(yīng)鋼種工藝規(guī)程中加熱溫度制度執(zhí)行。具體見技術(shù)規(guī)程。5.2.6.8.3爐壓設(shè)定范圍通常控制在（2035）Pa之間，還要考慮廢氣排放溫度的影響。自動狀態(tài)下操作時，可通過調(diào)節(jié)引風機前的調(diào)節(jié)閥和空/煤氣換向閥前的煙氣調(diào)節(jié)閥來自動控制爐壓。手動狀態(tài)下操作時，可遠程手動控制以上調(diào)節(jié)閥的開度來控制爐壓。5.2.6.8.4換向控制在正常生產(chǎn)情況下，換向閥的控制方式設(shè)定為“定時換向”狀態(tài)，換向周期約為60秒左右；換向閥廢氣出口的測量溫度應(yīng)為150。5.

45、2.6.8.5調(diào)節(jié)空/煤氣量時，應(yīng)保持空氣過剩系數(shù)為1.051.1。5.2.6.8.6 汽包蹩壓時，設(shè)定汽包壓力值應(yīng)逐步增加，嚴禁依次設(shè)定到位。操作汽化閥門時應(yīng)緩慢的進行開關(guān)，嚴禁快速操作。每班對汽包排污一次。每班對爐底汽化聯(lián)箱排污一次。每周對軟水水質(zhì)化驗一次。5.2.6.8.7 加熱工必須熟練掌握汽化系統(tǒng)設(shè)備構(gòu)成、每個設(shè)備坐落位置、起什么作用。詳見汽化系統(tǒng)設(shè)備布置圖。5.2.6.9 故障處理5.2.6.9.1 爐壓過大檢查空煙、煤煙換向閥閘板是否脫落；檢查空煙、煤煙調(diào)節(jié)閥閥板是否脫落；檢查煤煙引風機、空煙引風機閘板是否與設(shè)定一致。5.2.6.9.2 換向氣缸故障。檢查壓縮空氣壓力、接近開關(guān)位

46、置和牢固程度、杠桿密封圈、電磁閥、電氣反饋信號等。5.2.6.9.3 鋼坯跑偏。檢查爐底升降油缸的同步性。5.2.6.9.4 汽包水位波動大。放散汽包壓力后，重新蹩壓，建立穩(wěn)定的汽包水位。6出鋼工崗位6.1崗位職責6.1.1搞好交接班工作，查對爐內(nèi)鋼坯情況，防止混號和出錯鋼。6.1.2根據(jù)軋鋼生產(chǎn)要求，及時供給鋼坯；將加熱溫度不合格或者由于鋼坯待軋時間過長、溫度降低過多而不能軋制的鋼坯以及有明顯缺陷的鋼坯剔出返回，不進入軋鋼，保證正常出鋼。6.1.3與上下工序加強聯(lián)系，控制軋制節(jié)奏，換號前提前通知軋鋼。6.1.4及時清除加熱爐頭的鐵皮，搞好環(huán)境衛(wèi)生。6.1.5配合加熱班長和加熱工做好煤氣點火、

47、停爐、閉火等工作。6.2操作程序6.2.1接班時，首先要與上班把爐內(nèi)沒出完的爐號的鋼坯的支數(shù)點清、記好，嚴防混號。6.2.2檢查出鋼設(shè)備和鋼坯剔出裝置的運行情況，發(fā)現(xiàn)異常及時處理。6.2.3按軋鋼要鋼指令出鋼，而且必須一支一支地出鋼，使生產(chǎn)有節(jié)奏地進行。6.2.4 和裝鋼工密切配合完成鋼坯入爐工作。6.2.5準確記錄每個爐號出鋼支數(shù),發(fā)現(xiàn)與卡片不符,及時與CS1操作工聯(lián)系。每個爐號的最后一根鋼出爐時必須通知主操作臺。6.2.6聽從軋鋼工或當班領(lǐng)導的指揮,對沒有進入軋機的整根鋼坯或卡斷的、長于9米的鋼坯要盡快回爐。6.2.7無法回爐的鋼坯，通過廢料剔除裝置剔除。6.3 設(shè)備性能參數(shù)表1：設(shè)備參數(shù)序號設(shè)備名稱設(shè)備參數(shù)1出爐輥道輸送鋼坯根數(shù)：1根/每次棍子規(guī)格：295400mm棍子線速度：0.1-1m/s減速電機型號：DLR05-64-YGP132L-4額定功率：4kw額定輸出轉(zhuǎn)速：64r/min輥間距：1500mm棍子個數(shù)：13個2鋼坯剔除裝置氣缸型號：JB250930-MT4汽缸直徑：250mm氣缸行程：930mm每次撥出鋼坯