工時損失管理辦法

1、工時損失管理辦法修訂 日期修訂 單號修訂內(nèi)容摘要頁 次版 次修訂審核批準2011/03/30/系統(tǒng)文件新制定4A/0/更多免費資料下載請進：http:/好好學習社區(qū)批準：審核：編制：深圳培訓網(wǎng)工時損失管理辦法1、目的1.1 為明確各類工時損失責任歸屬，有效管制人工成本；1.2 體現(xiàn)對員工個人績效的公開化和公平合理化，加強對員工的激勵效果；1.3 體現(xiàn)完整的損失項目及時間，以降低損失，提高工時的有效利用率；1.4 規(guī)范工時損失填寫，簽核，轉(zhuǎn)嫁依序進行，特制定本辦法。2、范圍公司所有直接人力。3、權責3.1 技術部：工時損失管理辦法制定修改和補充及執(zhí)行過程監(jiān)督；3.2 生產(chǎn)部：過程實施；3.3 綜

2、合辦：對工時損失管理辦法執(zhí)行協(xié)助；3.4 其它部門：工時損失單的審核，確認。4、定義4.1 工時損失是直接人員投入工時中的非正常工時；4.2 工時損失分為額外工時和異常工時；4.3 額外工時包含：打樣、試產(chǎn)、計劃性換線、盤點、設備機臺保養(yǎng)，培訓等非異常造成 的有價值工時損失；額外工時包含：固定和非固定額外工時；如盤點和機臺保養(yǎng)等為固定額外工時，打樣、試產(chǎn)為非固定額外工時；4.4 異常工時包含：非計劃換線、工程變更、返工、特采、待料、來料不良、制程異常、 設備/工具異常因異常造成的無價值工時損失。5、工時損失類別及執(zhí)行辦法5.1 換線（停線）：換線前機種最后一件產(chǎn)品完成到換線后機種第一件產(chǎn)品出來

3、并確認合格 的全過程；5.1.1 換線損失范圍：流水線作業(yè)和機臺作業(yè)，其余任何個人作業(yè)不可報換線工時損失；5.1.2 換線損失依 IE 所頒布換線工時（見附表）計。由生產(chǎn)組長填寫，生產(chǎn)科長/計劃深圳培訓網(wǎng)員共同簽認，生產(chǎn)部門與公司各吸收 50%5.1.3 計劃排配換線分為：計劃性換線和非計劃性換線；5.131 計劃性換線依 5.1.2 之規(guī)定計算；5.132 非計劃性換線不可報換線損失項目，以實際異常項目填寫，損失時間依以下規(guī)定計算；.1 由于急單插入造成換線等損失由市場部簽認吸收；.2 由于待料/待工治具造成換線等損失由上制程或責任單位簽認吸收；.3

4、 因制程異常，設備/工/治具異常，無法順暢生產(chǎn)而換線，損失工時由責任單位簽認吸收；.4 因來料異常等外購物料造成換線等損失供應商100 液收投入工時，相關責任部門承擔相應的責任處罰；5.1.4 非計劃性換線工時損失=（異常時間+換線時間）*受影響人數(shù)；5.1.5 計劃性換線工時損失=換線時間*受影響人數(shù)。5.2 設備、工/治/模具異常5.2.1 設備、工/治/模具發(fā)生異常，但受影響人員有其它生產(chǎn)任務可做，即只可產(chǎn)生換 線損失工時，以非計劃性換線損失規(guī)定填寫和審批；5.2.2 設備、工/治/模具發(fā)生異常，但受影響人員無其它生產(chǎn)任務可做，按以下規(guī)定處理； 因?qū)υO備、工/

5、治/模具操作不當，違規(guī)操作造成異常，由設備、工/治/模具管理單位明確注明，則工時損失由責任人或責任部門100 液收； 非人為操作原因由設備管理單位注明原由，并由設備、工/治/模具管理單位吸收因設備、工/治/模具異常影響正常生產(chǎn)的工時損失； 設備、工/治/模具管理單位回復維修時間超過 1H,由設備、工/治/模具管理 單位和計劃各吸收超出部分的 50%如設備、工/治/模具管理單位回復時間不 準確（差異在0.5H 以內(nèi)合格）,則由設備、工/治/模具管理單位吸收； 設備、工/治/模具管理單位人員只確定維修時間，工藝人員確定恢復生產(chǎn)時 間及受影響人數(shù)；5.2.2

6、.5 故障時間以組長通知設備、工/治/模具管理單位時間為起點，生產(chǎn)部確認合 格為終點，恢復生產(chǎn)時間以設備、工/治/模具合格為起點至出合格產(chǎn)品為終 點，由現(xiàn)場工藝員記錄； 受影響人數(shù)指故障設備、工/治/模具（含）后工位配備受影響人數(shù)；深圳培訓網(wǎng)5.2.3 設備、工/治/模具工時損失=(故障時間+恢復生產(chǎn)時間)*受影響人數(shù)。5.3 新產(chǎn)品試產(chǎn)5.3.1 指新產(chǎn)品在量產(chǎn)(轉(zhuǎn)產(chǎn)前)的小批量生產(chǎn)，新產(chǎn)品試產(chǎn)工作由項目部主導，品管、 工藝、生產(chǎn)均需派專人協(xié)助，在試產(chǎn)期間承擔本部門的工作職責和工作聯(lián)絡；試 產(chǎn)期間發(fā)生任何工時損失均依照工時損失管理辦法，由責任單位簽認吸收；例：(1.)根據(jù)試產(chǎn)任

7、務單試產(chǎn)時間確定為 PM 2:00,而計劃部 PM 2:40 才發(fā)料至生產(chǎn)線，這樣計劃部便需負責簽認吸收這一部分損失=(2:40-2:00)* 人數(shù)；(2.)試產(chǎn)期間發(fā)生設備(工/治/模具)故障按照 5.2 條處理，樣板問題由責任單位 簽認吸收，設備、工/治/模具問題由責任單位簽認吸收；(3.)試產(chǎn)時間確定為 PM2:00,而生產(chǎn)線卻單方面延至 PM3:00,則投入工時應由 PM2:00 計起，損失的這一個小時由生產(chǎn)部門吸收。5.3.2 新產(chǎn)品試產(chǎn)之前生產(chǎn)線必須做直接人員教育訓練，訓練時間統(tǒng)一為30 分鐘/次,注明培訓主要內(nèi)容和人員崗位， 新產(chǎn)品教育訓練工時損失由 QEA員簽認，公司吸 收；教

8、育訓練工時損失=參加訓練直接人員數(shù)*30 分鐘5.3.3 試產(chǎn)標準工時由 IE 參照相似機種制訂，試產(chǎn)依照 IE 工時填寫日效報表，并按照 正常日效報表處理。5.4 工程變更5.4.1 成品、半成品、在制品由于工程變更導致的工時損失依實際發(fā)生時間計，由提出單位簽認，要求工程變更單位 100%吸收；5.4.2 公司內(nèi)部提出變更由責任單位 100%吸收；如因設計問題由項目吸收，因工 藝難度大由現(xiàn)場工藝吸收，因物料采購難度大由采購吸收；5.4.3 客戶提出可轉(zhuǎn)嫁客戶吸收，不可轉(zhuǎn)嫁者由公司吸收；5.4.4 工時損失為與現(xiàn)有定額差異的部分，未轉(zhuǎn)產(chǎn)前不可報此項損失。5.5 新人作業(yè)5.5.1 適用新進廠直

9、接人力，以進廠第一個工作日起，試工期 15 日內(nèi)為轉(zhuǎn)正期限，過 期未能轉(zhuǎn)正的工時損失由生產(chǎn)部門和人事部門各吸收50%5.5.2 新人作業(yè)必須填寫報表，否則概不報工時損失，且經(jīng)查實對負責人以“8H/天”的直接人力工資處罰；5.2.3 工時損失=產(chǎn)出工時*新進人數(shù)*系數(shù)；深圳培訓網(wǎng)系數(shù)：檢驗崗位，轉(zhuǎn)正前為 40%轉(zhuǎn)正后半個月為 20%，第二個月轉(zhuǎn)為熟練工;其它工種轉(zhuǎn)正前 40%，轉(zhuǎn)正后為熟練工；轉(zhuǎn)正前：扣除工時二產(chǎn)出工時* （1-系數(shù)）（針對集體或流水線作業(yè)），為未及時轉(zhuǎn)正吸收之工時；轉(zhuǎn)正后:貼補工時二產(chǎn)出工時*系數(shù)（對個人和集體皆適用）。5.6 支援（含代理）5.6.1 生產(chǎn)部門劃分為：注塑、涂

10、裝（含結構件、按鍵涂裝）和裝配（含結構件、按鍵裝配）;5.6.2 各部門間支援，在被支援部門填寫日效報表，具體損失按以下規(guī)定執(zhí)行； 檢驗類作業(yè)前 7 天補給 40%勺產(chǎn)出工時，由人事和計劃各吸收 20% 7 天過后 不得補給；5.622 非檢驗類作業(yè)前 7 天補給 20%勺產(chǎn)出工時，由人事和計劃各吸收 10% 7 天過 后不得補給；5.6.3 生產(chǎn)部門內(nèi)部作業(yè)人員崗位臨時調(diào)動為部門內(nèi)部管理問題，不按支援記；5.6.4 間接人力支援（支援職能部門），依實際發(fā)生的時間計算，填寫日效報表，工時 損失由職能部門吸收；5.6.5 部門內(nèi)部間接人力代理必須嚴格按照公司代理制度執(zhí)行，特殊情況如

11、間接人力離 職或職位空缺若需從直接人員提拔，則依所管理的直接人員出勤時間計算，代理 時間不可超過 1 個月，工時損失由部門吸收；5.6.6 外出支援，支援時間等相關事項需被支援公司簽認，其他時間依本公司作業(yè)時間制度給予，負責派遣部門責任人確認，相關責任單位吸收。5.6.7 支援時必須填寫工時損失單才可補給工時，由技術部 IE 資料員在輸入處理報表時 進行折扣補給。5.7 返工（庫存返工、制程返工、品退返工、客退返工）5.7.1 因 IQC 來料檢驗判為合格料后，在制程中或成品后發(fā)現(xiàn)因物料不符合客戶品質(zhì)要 求產(chǎn)生返工損失工時由 IQC 吸收或通過 IQC、計劃部轉(zhuǎn)給供應商吸收；5.7.2 生產(chǎn)送

12、檢后由 FQC 判退，返工工時由 FQC 簽認，由責任人或生產(chǎn)部門 100%吸收, 無責任人則由生產(chǎn)部門吸收；5.7.3 因 IPQC 首件簽錯，F(xiàn)QC 判退，返工工時由 IPQC 吸收 40%責任部門吸收 60%5.7.4 客戶退貨：深圳培訓網(wǎng) 為批量性不良退貨，返工損失工時由品管吸收60%相關責任部門吸收 40%5.742 為客戶認定為重大缺陷且為非批量性不良,返工工時損失由生產(chǎn)部門 100%吸收；5.7.5 所有涉及供應商來料不良則由供應商100%吸收投入工時，相關責任部門承擔相應的責任處罰；5.7.6 支援返工，按支援項計，投入工時 100%由被支援部門吸收;5.7.7

13、半成品/成品庫存返工; 因產(chǎn)出不足，與客戶達成放寬標準，重新對已判 NG 的半成品投入工時，責任 單位100 液收； 因限度樣板問題導致半成品返工由 QE100 吸收；如品管簽板已超書面標準或 客戶封樣,則相應責任由公司吸收。 因客戶取消訂單導致庫存，過后恢復訂單需返工，投入工時轉(zhuǎn)客戶吸收，無 法轉(zhuǎn)嫁則由公司和市場部各吸收 50%5.7.9 損失工時二總投入工時；計劃負責審核，責任部門確認吸收。5.8 特采5.8.1 來料合格，制成的成品特采出貨后，客戶退貨所造成的工時損失由特采權限單位簽認吸收 40%責任單位吸收 60%5.8.2 來料判特采，工時損

14、失（含零件挑選，返工工時）依 IE 提供標準工時計，由計劃 部簽認，轉(zhuǎn)責任單位 100 液收；5.8.3 來料判特采，制成的成品特采出貨后，客戶退貨所造成的工時損失（因來料特采造成時），由計劃簽認，判定單位擔當責任處罰，工時損失轉(zhuǎn)來料責任單位100%吸收；屬于自制零件由責任單位吸收 80%品管吸收 20%5.8.4 特采標識產(chǎn)品與正常良品區(qū)分不清導致混料，所帶來的挑選和檢查損失工時由 QE簽認，責任單位 100%吸收。5.9 待料5.9.1 待料且無其它工作可做； 在 30 分鐘之內(nèi)（含）則依實際發(fā)生時間計，工時損失由上制程或管理干部（部 門）簽認吸收。工時損失=待料時間*受影響

15、人數(shù)； 超過 30 分鐘且無其它事情可做的等待工時，主要是生產(chǎn)部與計劃部調(diào)配不合理造成，工時損失分別是，生產(chǎn)部吸收 60%計劃部吸收 40%深圳培訓網(wǎng)工時損失=待料時數(shù)*受影響人數(shù)深圳培訓網(wǎng)5.9.2 待料并有其它事情可做損失工時=待料時間*受影響人數(shù)+換線損失工時（見 5.1.322 條）； 由計劃審核，責任單位吸收；因計劃不當造成由計劃吸收；因來料不良造成的等待工時，供應商 100%吸收投入工時，相關責任部門承擔相應 的責任處罰；上制程造成由上制程吸收。5.10 來料不良5.10.1 因來料不良造成換線工時損失請參照“ .3 ”項；5.10.2 因來料不良造成返

16、工工時損失請參照“ 5.7.6 ”項；5.10.3 因來料不良造成的等待工時損失請參照“ 5.9.2 ”項；5.10.4 IQC 判合格物料，生產(chǎn)線實際生產(chǎn)時發(fā)現(xiàn)物料不良，應可開出來料不良異常單， 通知品管處理。因來料不良造成的挑選、返工、異常停線處理等各項損失均由品 管簽認，工時損失以投入工時計算，轉(zhuǎn)供應商吸收，不能轉(zhuǎn)供應商的由品管部和 計劃部共同吸收；5.10.5 公司內(nèi)部來料，超出允收范圍判挑選，造成檢驗難度加大，貝 U 挑選和增加檢驗項 工時損失按投入工時計，由計劃簽認，責任單位品管吸收 20%責任單位吸收 80%（允收范圍可由品管與生產(chǎn)部門協(xié)議確定）；5.10.6 供應商來料不良，品

17、管已判退，但由于交期壓力改為上線挑選，造成的各項損失由計劃部簽認，轉(zhuǎn)供應商吸收，不能轉(zhuǎn)供應商吸收的由計劃部吸收；5.10.7 所有來料不良損失單必須由責任單位確認，供應商和外協(xié)由計劃部確認；對供應商和外協(xié)商扣款工時損失數(shù)量必須經(jīng)由 IE 核對簽認。5.11 盤點5.11.1 盤點前期確定盤點人員、級別、盤點時間段、需求直接人力參與盤點必須明確提 報姓名/工號/盤點時間數(shù)等各種信息；工時損失=影響時間*受影響人數(shù)，由財務簽認并吸收； 間接人力不報工時損失。5.12 停電/水/氣（以現(xiàn)已有自備電力、水、氣等設備）5.12.1 外因停電 30 分鐘以內(nèi)，工時損失由設備科簽認，公司吸收；工時損失=影響

18、時間*受影響人數(shù)；深圳培訓網(wǎng)5.12.2 內(nèi)因停電 30 分鐘以內(nèi)，工時損失由設備科簽認吸收;工時損失=影響時間*受影響人數(shù)5.12.3 停水/氣同上5.12.4 停電/停水/氣 30 分鐘以上； 設備科在 30 分鐘內(nèi)對停電或停水的情況進行維修能力作出評估，則工時損失由計劃部與對應生產(chǎn)部簽認各吸收50%工時損失=（影響時間-30min）*受影響人數(shù) 設備科未能在 30 分鐘內(nèi)做出評估的，評估時間段的工時損失由設備科吸收,過后依“ ”執(zhí)行。5.13 教育訓練5.13.1 指以授課方式進行的臨時的停產(chǎn) 8H（8:30-17:30 或 20:30

19、4:30 ）內(nèi)（不含中 午、下午休息時間）教育訓練，工時損失依實際發(fā)生時間計；由綜合辦簽認，轉(zhuǎn) 公司吸收。5.13.2 如因訂單不足，生產(chǎn)線未排生產(chǎn)任務而進行的教育訓練，不可報工時損失；5.13.3 在人力培訓計劃內(nèi)的教育訓練不可報工時損失；5.13.4 為配合公司活動而開展的系列教育訓練和培訓時間由綜合辦簽認，公司吸收。 5.14 制程異常5.14.1 供應商或外協(xié)來料不良導致產(chǎn)線異常依“ 5.10 ”項處理；5.14.2 設備/工/治/模具導致產(chǎn)線異常依“ 5.2 ”項處理；5.14.3 投料錯誤： 因 BOM 表錯誤或不合理由責任部門 100%吸收，品管審核；5.14.3

20、.2 因生產(chǎn)倉庫發(fā)料錯誤由倉庫 100%吸收，品管審核； 因生產(chǎn)投料錯誤，由生產(chǎn)部門 100 液收，品管審核； 影響工時數(shù) 在 50H以上，責任單位吸收 60%品管吸收 40%5.14.4 制程異常需開出制程異常單，由現(xiàn)場品管或計劃員確認，由責任單位人員簽認吸 收；5.14.5 為本部門造成的異常必須開工時損失單，經(jīng)IE 查核有隱瞞或經(jīng)員工投訴的，對管理干部進行行政處分處罰，工時損失由責任部門100 液收。5.15 協(xié)助工程打樣及配合客戶參觀等5.15.1 協(xié)助工程打樣;深圳培訓網(wǎng) 限于打樣量小于 200 件，超過 200 件參照“ 5.3 ”條

21、款; 打樣工時以投入工時計，計劃或質(zhì)量審核，項目簽認吸收；5.15.2 配合客戶參觀，工時損失由計劃簽認，由公司吸收。5.16 機臺保養(yǎng)，消防教育演習5.16.1 機臺日常性點檢和周邊 5S 等不可報損失工時；5.16.2 周期性設備保養(yǎng)（周/月/年）參照 IE 制定的保養(yǎng)時間進行提報，高出部分須提報 詳細的說明報告，固定保養(yǎng)時間由 IE 簽認公司吸收；5.16.3 臨時性大保養(yǎng)（超過 30min）由計劃部審核，相關責任單位 100%吸收；5.16.4 消防教育訓練及消防演習所造成的工時損失（在正常班（8:30 17:30 和20:30-4:30 ，不含休息時間）由生產(chǎn)各部門填寫，綜合辦簽認并吸收，非正常 班內(nèi)不可報損失。5.17 其它對各種突發(fā)事件無法對應以上項目，統(tǒng)一規(guī)劃為其它項處理，由責任單位或公司吸 收。6.工時損失辦法