鑄造缺陷分類及介紹

1、鑄造鑄造缺陷的分類介紹缺陷的分類介紹一：蠟?zāi)Ｈ毕?鼓包序號(hào)序號(hào)缺陷原因缺陷原因防止方法防止方法1模料中攪入了氣體配制料時(shí)應(yīng)避裹入過多氣體2起模太早，被壓縮的氣泡膨脹適當(dāng)延長(zhǎng)保壓時(shí)間3熔模沒有及時(shí)冷卻，或 冷卻不充分從壓型中取出的熔模應(yīng)及時(shí)冷卻，并控制冷卻時(shí)間。4制模室溫度過高嚴(yán)格控制制模室溫度11 1：鼓包及產(chǎn)生：鼓包及產(chǎn)生原因原因 和和防止方法防止方法一：蠟?zāi)Ｈ毕?裂紋序號(hào)序號(hào)缺陷原因缺陷原因防止方法防止方法1起模時(shí)間過長(zhǎng)，熔模收縮受阻控制熔模在壓型中的冷卻時(shí)間2模料收縮率大或太脆改用收縮率小、韌性好的模料3壓型設(shè)計(jì)不正確或起模操作不當(dāng)改進(jìn)壓型設(shè)計(jì)，增大圓角或起模斜度，起模時(shí)用力要均勻。4壓

2、型溫度過低，使熔模冷卻太快提高壓型的工作溫度5壓注時(shí)模料溫度偏高降低壓注時(shí)模料溫度22 2：裂紋及：裂紋及產(chǎn)生產(chǎn)生原因原因 和和防止方法防止方法一：蠟?zāi)Ｈ毕?縮陷序號(hào)序號(hào)缺陷原因缺陷原因防止方法防止方法1注蠟時(shí)模料或壓型溫度過高降低模料或壓型溫度2模料的收縮率大改用收縮率小的模料3注射壓力小或保壓時(shí)間不足，模料得不到充分補(bǔ)償。提高注射壓力和延長(zhǎng)保壓時(shí)間，達(dá)到充分補(bǔ)償。4注蠟口小或位置不當(dāng)增大注蠟口或改變位置，以利補(bǔ)償5起模早，冷卻不充分延遲起模，熔模要及時(shí)充分冷卻6熔模結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)不合理，壁厚差懸殊改進(jìn)熔模結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)，壁厚應(yīng)盡量均勻7熔模局部太厚在厚大部分預(yù)置冷蠟塊（又稱蠟芯）33 3：縮陷及：縮陷

3、及產(chǎn)生產(chǎn)生原因原因 和和防止方法防止方法一：蠟?zāi)Ｈ毕?變形序號(hào)序號(hào)缺陷原因缺陷原因防止方法防止方法1起模過早延長(zhǎng)保壓時(shí)間或采用校正模2壓型設(shè)計(jì)不良，引起變形改進(jìn)壓型設(shè)計(jì)，增設(shè)起模裝置，注意起模操作3熔模存放狀態(tài)不良，引起變形熔模狀態(tài)放置合理或采用存放胎具4熔模存放溫度過高控制熔模存放溫度5熔模存放時(shí)間過長(zhǎng)合理安排生產(chǎn)，縮短熔模存放時(shí)間6模料收縮率偏大改用收縮率小的模料44 4：變形及：變形及產(chǎn)生產(chǎn)生原因原因 和和防止方法防止方法一：蠟?zāi)Ｈ毕?表面粗糙序號(hào)序號(hào)缺陷原因缺陷原因防止方法防止方法1蠟膏攪拌不充分或溫度不均勻充分?jǐn)嚢柘灨?，延長(zhǎng)保溫回性時(shí)間2模料壓注溫度低嚴(yán)格控制模料壓注溫度3分型劑不均

4、勻或過多分型劑涂抹應(yīng)薄而均勻4壓注壓力不足或中斷提高壓注壓力5壓型溫度過低適當(dāng)提高壓型溫度55 5：表面粗糙及：表面粗糙及產(chǎn)生產(chǎn)生原因原因 和和防止方法防止方法一：蠟?zāi)Ｈ毕?缺肉序號(hào)序號(hào)缺陷原因缺陷原因防止方法防止方法1壓型溫度或模料溫度過低提高壓型或模料溫度2壓注壓力太小，壓注速度太慢提高注射壓力和速度3模料注入口位置不當(dāng)或注入口的截面積太小改進(jìn)注射口位置或增大注蠟孔截面積4模料注入量不夠增加模料注入量5壓型排氣不良增加排氣通道66 6：缺肉及：缺肉及產(chǎn)生產(chǎn)生原因原因 和和防止方法防止方法一：蠟?zāi)Ｈ毕?冷隔序號(hào)序號(hào)缺陷原因缺陷原因防止方法防止方法1壓型溫度和模料溫度低提高壓型和模料溫度2分型

5、劑太多或不均勻分型劑涂抹應(yīng)薄而均勻3注蠟口小或位置不當(dāng)增大注蠟口或改變模料注入位置77 7：冷隔及：冷隔及產(chǎn)生產(chǎn)生原因原因 和和防止方法防止方法一：蠟?zāi)Ｈ毕?流紋序號(hào)序號(hào)缺陷原因缺陷原因防止方法防止方法1分型劑的用量過多或涂抹不均勻分型劑用量應(yīng)適當(dāng)，涂抹應(yīng)薄而均勻2分型劑選擇不當(dāng)或變質(zhì)合理選擇分型劑，并確保分型劑質(zhì)量3注射壓力小，注射速度太慢提高注射壓力和注射速度4壓型溫度低提高壓型溫度88 8：流紋及：流紋及產(chǎn)生產(chǎn)生原因原因 和和防止方法防止方法二：鑄件表面缺陷 皮下氣孔序號(hào)序號(hào)缺陷原因缺陷原因防止方法防止方法1爐料不干凈或使用過多的回爐料清潔爐料并減少回爐料用量2熔煉過程中金屬液氧化吸氣，

6、脫氧不充分嚴(yán)格控制熔煉工藝，加強(qiáng)脫氧3型殼表面與金屬液產(chǎn)生反應(yīng)選用合適的耐火材料91 1：皮下氣孔及：皮下氣孔及產(chǎn)生產(chǎn)生原因原因 和和防止方法防止方法二：鑄件表面缺陷 氣孔序號(hào)序號(hào)缺陷原因缺陷原因防止方法防止方法1型殼焙燒溫度低和保溫時(shí)間不足提高型殼焙燒溫度和延長(zhǎng)保溫時(shí)間2澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)不合理，型腔排氣不暢增設(shè)排氣孔或采用底注式澆道3金屬液脫氧、除氣不充分熔煉過程充分脫氧、除氣102 2：氣孔及：氣孔及產(chǎn)生產(chǎn)生原因原因 和和防止方法防止方法二：鑄件表面缺陷 渣氣孔序號(hào)序號(hào)缺陷原因缺陷原因防止方法防止方法1爐料不干凈或回爐料過多清潔爐料并減少回爐料用量2熔煉過程脫氧不充分嚴(yán)格控制熔煉工藝，加強(qiáng)脫氧

7、3鋼液含氣量多鎮(zhèn)靜鋼液4型殼焙燒不足充分焙燒型殼113 3：渣氣孔及：渣氣孔及產(chǎn)生產(chǎn)生原原因和因和防止方法防止方法二：鑄件表面缺陷 縮孔和縮陷序號(hào)序號(hào)缺陷原因缺陷原因防止方法防止方法1鑄件結(jié)構(gòu)不合理，有難以補(bǔ)縮的熱節(jié)改進(jìn)鑄件結(jié)構(gòu)，減少熱節(jié)2澆冒口補(bǔ)縮作用欠佳合理設(shè)計(jì)澆冒口，使鑄件定向凝固，增大補(bǔ)縮壓頭3澆注溫度過高降低澆注溫度124 4：縮孔和縮陷及：縮孔和縮陷及產(chǎn)產(chǎn)生生原因和原因和防止方法防止方法二：鑄件表面缺陷縮松序號(hào)序號(hào)缺陷原因缺陷原因防止方法防止方法1鑄件結(jié)構(gòu)不合理，難以充分補(bǔ)縮改進(jìn)鑄件結(jié)構(gòu)，減小熱節(jié)2澆冒口設(shè)計(jì)不合理，補(bǔ)縮作用欠佳合理設(shè)計(jì)澆冒口，使鑄件定向3澆注溫度過低適當(dāng)提高澆注溫

8、度和鑄型溫度4鑄型的溫度低，鑄件冷卻速度過快135 5：縮松及產(chǎn)生原因：縮松及產(chǎn)生原因和和防止方法防止方法二：鑄件表面缺陷 熱裂序號(hào)序號(hào)缺陷原因缺陷原因防止方法防止方法1鑄型溫度低，冷卻速度過快提高鑄型溫度，減緩鑄件冷卻速度2型殼退讓性差，阻礙收縮改善型殼退讓性和潰散性3鑄件結(jié)構(gòu)不合理，壁厚相差懸殊，過度突變，應(yīng)力過大改進(jìn)鑄件結(jié)構(gòu)，減小壁厚差，平緩圓滑過渡4澆注補(bǔ)縮系統(tǒng)設(shè)計(jì)不合理，造成鑄件局部過熱或收縮受阻改進(jìn)澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)5選擇熱裂傾向小的合金或鋼種146 6：熱裂及：熱裂及產(chǎn)生產(chǎn)生原因原因和和防止方法防止方法二：鑄件表面缺陷 冷裂序號(hào)序號(hào)缺陷原因缺陷原因防止方法防止方法1鑄件結(jié)構(gòu)不合理改進(jìn)鑄

9、件結(jié)構(gòu)和澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)，減小收縮應(yīng)力2澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)不合理避免撞擊和拋甩鑄件3鑄件在搬運(yùn)和清砂過程中受撞擊矯正前退火，并改進(jìn)矯正操作4鑄件在矯正時(shí)操作不當(dāng)或未退火減少型殼層數(shù)，并改善退讓性5降低鑄件的冷卻速度，例如單殼可改用填砂澆注157 7：冷裂及：冷裂及產(chǎn)生產(chǎn)生原因原因和和防止方法防止方法二：鑄件表面缺陷金屬刺序號(hào)序號(hào)缺陷原因缺陷原因防止方法防止方法1面層涂料粉液比低或粘度低提高面層涂料粉液比和粘度2涂料與蠟?zāi)１砻鏉櫇裥圆钤黾用鎸油苛蠞櫇駝┘尤肓?蠟?zāi)１砻嫦炐嘉聪磧粽J(rèn)真清洗蠟?zāi)：臀g刻4面層撒砂料太粗減小面層撒砂料粒度168 8：金屬刺及：金屬刺及產(chǎn)生產(chǎn)生原原因和因和防止方法防止方法二：鑄件表面

10、缺陷粘砂序號(hào)序號(hào)缺陷原因缺陷原因防止方法防止方法1面層涂料用的耐火粉料和撒砂料雜質(zhì)含量過高降低涂料中粉料和撒砂中的雜質(zhì)含量2制殼耐火材料或粘結(jié)劑選用不當(dāng)選用適當(dāng)?shù)哪突鸩牧虾驼辰Y(jié)劑3澆注溫度過高降低澆注溫度4澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)不合理，造成型殼局部過熱改進(jìn)澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)，減少局部過熱179 9：粘砂及：粘砂及產(chǎn)生產(chǎn)生原因原因和和防止方法防止方法二：鑄件表面缺陷表面麻坑序號(hào)序號(hào)缺陷原因缺陷原因防止方法防止方法1澆注時(shí)，金屬液和鑄型的溫度偏高，鑄件冷卻速度慢降低鑄型和金屬液的溫度，加快鑄件冷卻溫度2鑄件冷卻環(huán)境氣氛氧化性太強(qiáng)在鑄型的周圍人為地造成還原氣氛3水玻璃型殼中殘留的鈉鹽太多合理選用耐火材料和粘結(jié)劑4充

11、分焙燒工藝5嚴(yán)格制殼工藝，保證硬化、風(fēng)干充分181010：表面麻坑及：表面麻坑及產(chǎn)產(chǎn)生生原因和原因和防止方法防止方法二：鑄件表面缺陷夾雜物序號(hào)序號(hào)缺陷原因缺陷原因防止方法防止方法1型殼面層涂料干燥，硬化不良面層涂料充分干燥、硬化2涂料面層結(jié)合不牢。在制殼和焙燒過程中面層涂料脫落降低第二層涂料粘度3型殼強(qiáng)度低，承受不了鋼液沖擊而損壞提高型殼強(qiáng)度4型殼脫蠟后放置時(shí)間短，水分多或焙燒時(shí)升度過快而損壞延長(zhǎng)脫蠟后殼型的放置時(shí)間5操作不慎，由澆口杯掉入砂?；蚱渌s物脫蠟前仔細(xì)清理澆口杯邊緣；澆注前用吸塵器將型殼中的雜物吸出；采用二次焙燒法，即一次焙燒后，用熱水仔細(xì)清洗型殼內(nèi)腔再進(jìn)行二次焙燒6模組焊接質(zhì)量不

12、良，涂料滲入接縫處形成飛翅改進(jìn)操作，消除蠟?zāi)：附拥目p隙，或采用浸封模料浸封7模料中混入涂料粉、砂粒、皂化物等雜物認(rèn)真過濾和處理回收模料191111：夾雜物及：夾雜物及產(chǎn)生產(chǎn)生原因和原因和防止方法防止方法二：鑄件表面缺陷氧化夾雜序號(hào)序號(hào)缺陷原因缺陷原因防止方法防止方法1爐料不干凈，在熔煉過程中脫氧不充分清潔爐料，加強(qiáng)脫氧2澆注系統(tǒng)擋渣作用差采用底注式澆道3澆注溫度低、不利于氧化物浮提高鑄型溫度和澆注溫度4出鋼前用聚渣劑除渣5采用真空熔鑄或過濾凈化201212：氧化夾雜及：氧化夾雜及產(chǎn)產(chǎn)生生原因和原因和防止方法防止方法二：鑄件表面缺陷渣孔序號(hào)序號(hào)缺陷原因缺陷原因防止方法防止方法1渣料太稀，出鋼前未

13、扒凈出鋼前適當(dāng)調(diào)整渣料成分，增大粘度便于扒渣，并使用聚渣劑2爐嘴上的雜物未清理干凈認(rèn)真清理爐嘴上的浮砂或雜物3澆注時(shí)，擋渣不好澆注前適當(dāng)鎮(zhèn)靜鋼液以利浮渣4澆注系統(tǒng)擋渣作用差澆注時(shí)擋渣或采用帶擋渣板的茶壺式澆包5改進(jìn)澆道設(shè)計(jì)或采用過濾器211313：渣孔及：渣孔及產(chǎn)生產(chǎn)生原原因和因和防止方法防止方法二：鑄件表面缺陷鼓脹序號(hào)序號(hào)缺陷原因缺陷原因防止方法防止方法1制殼用耐火材料的雜質(zhì)含量高；粘結(jié)劑的高溫性能差，使型殼在高溫金屬液的作用下產(chǎn)生變形使用雜質(zhì)含量低的耐火材料，選用合適的粘結(jié)劑，提高型殼高溫強(qiáng)度2澆注溫度過高降低 澆注溫度或采用填砂澆注3硅酸乙酯型殼面層硬化不透延長(zhǎng)面層涂料氨干時(shí)間，增加氨氣

14、濃度4增設(shè)工藝孔221414：鼓脹及：鼓脹及產(chǎn)生產(chǎn)生原原因和因和防止方法防止方法二：鑄件表面缺陷表面凹陷序號(hào)序號(hào)缺陷原因缺陷原因防止方法防止方法1蠟?zāi)１砻婵s陷用表面無縮陷的蠟?zāi)?型殼分層，型殼面層向內(nèi)鼓脹嚴(yán)格制殼工藝，避免涂料堆積，保證硬化、風(fēng)干充分3仔細(xì)清理浮砂，降低過渡層涂料粘度231515：表面凹陷及：表面凹陷及產(chǎn)產(chǎn)生生原因和原因和防止方法防止方法二：鑄件表面缺陷鑄瘤序號(hào)序號(hào)缺陷原因缺陷原因防止方法防止方法1涂料中的氣泡未被排除涂料鎮(zhèn)靜或真空出氣2涂料時(shí)蠟?zāi)９战腔驕喜鄢鲇袣馀輮A在涂料中涂料時(shí)用毛刷或氣嘴仔細(xì)排除夾在蠟?zāi)９战腔驕喜厶幍臍馀?41616：鑄瘤及：鑄瘤及產(chǎn)生產(chǎn)生原原因和因和防止

15、方法防止方法二：鑄件表面缺陷鼠尾序號(hào)序號(hào)缺陷原因缺陷原因防止方法防止方法1型殼面層熱膨脹系數(shù)而背層小，在加熱過程中面層涂層開裂翹起合理選用型殼面層和背層的耐火材料2涂料面層和背層結(jié)合不牢仔細(xì)清理浮砂，降低過渡層涂料粘度以增強(qiáng)涂層結(jié)合力251717：鼠尾及：鼠尾及產(chǎn)生產(chǎn)生原原因和因和防止方法防止方法二：鑄件表面缺陷冷豆序號(hào)序號(hào)缺陷原因缺陷原因防止方法防止方法1澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)不合理，澆注時(shí)金屬液產(chǎn)生飛濺合理設(shè)計(jì)澆注系統(tǒng)，使金屬液平穩(wěn)進(jìn)入型腔2澆注時(shí)沖擊力過大，金屬液在型腔內(nèi)產(chǎn)生飛濺澆注時(shí)，適當(dāng)降低澆包與鑄型的距離，避免產(chǎn)生飛濺261818：冷豆及：冷豆及產(chǎn)生產(chǎn)生原原因和因和防止方法防止方法二：鑄件表

16、面缺陷冷隔序號(hào)序號(hào)缺陷原因缺陷原因防止方法防止方法1澆注溫度或鑄型溫度低提高澆注溫度和鑄型溫度2內(nèi)澆道面積小合理設(shè)計(jì)內(nèi)澆道3澆注速度慢提高澆注速度4澆注時(shí)斷流防止斷流271919：冷隔及：冷隔及產(chǎn)生產(chǎn)生原原因和因和防止方法防止方法二：鑄件表面缺陷澆不到序號(hào)序號(hào)缺陷原因缺陷原因防止方法防止方法1澆注溫度或鑄型的溫度低提高鑄型和澆注溫度2澆注速度慢提高澆注速度3鑄型排氣不暢增設(shè)排氣孔或改善型殼透氣性4內(nèi)澆道設(shè)計(jì)不當(dāng)，金屬液流程過長(zhǎng)改變內(nèi)澆道的位置或增加數(shù)量282020：澆不到及：澆不到及產(chǎn)生產(chǎn)生原因和原因和防止方法防止方法二：鑄件表面缺陷脫碳序號(hào)序號(hào)缺陷原因缺陷原因防止方法防止方法1澆注時(shí)金屬液和鑄型的溫度偏高，鑄件的冷卻速度慢適當(dāng)降低鑄型和金屬液的溫度，加快鑄件的冷卻速度2鑄件冷卻環(huán)境氣氛氧化性太強(qiáng)在鑄型的周圍，人為地造成還原性氣氛292121：脫碳及：脫碳及產(chǎn)生產(chǎn)生原原因和因和防止方法防止方法二：鑄件表面缺陷變形序號(hào)序號(hào)缺陷原因缺陷原因防止方法防止方法1熔模變形采用優(yōu)質(zhì)模料，控制制模工作室或采用矯正胎膜2型殼變形采用高溫變形小的制殼材料3鑄件冷卻快，產(chǎn)生