重油催化裂化裝置開工方案反應部分

1、開工方案4.1開工總則1）在開工過程中，應始終貫徹“安全第一”的思想，將準備工作做細做全，充分可靠，不留隱患。2）吸收成功的經(jīng)驗和教訓，結合新裝置的特點，采取有針對的切實可行的合理措施，做到精心指揮，精心操作。3）認真做好技術學習、技術培訓、崗位操作練兵，事故預想。事故處理演習等工作，做到遇事不慌。4）在開工過程中，每項工作安排專人負責落實，做到分工明確，條理清晰。5）服從統(tǒng)一指揮，認真按照開工方案制定的步驟和指揮條令搞好每一個環(huán)節(jié)。6）貫徹原則性和靈活性相結合的方針，在各步驟具體實施過程中視具體情況而定。4.2開工前的準備工作4.2.1全面工程質(zhì)量檢查驗收：該階段的工作包括：生產(chǎn)人員按設計圖

2、紙、資料，各種施工規(guī)范和生產(chǎn)操作的實際要求，分工藝、機械設備、土建、儀表、電氣、安全、消防、給排水、環(huán)保等專業(yè)組，嚴格對全裝置的工程進行檢查和處理檢查出的問題。4.2.1.1要求a.全部工程項目的設計、施工、安裝必須符合國家部委和中國石化總化司的有關設計、施工、安裝及驗收規(guī)范和規(guī)程。b.在工藝、土建、機械設備、儀表、電氣、安全、消防、給排水、環(huán)保等專業(yè)組進行分組驗收時，不僅要檢查外觀質(zhì)量，還要深入設備內(nèi)部檢查，特別是隱蔽工程項目、施工困難的項目及與氣候有關的項目，應采用現(xiàn)代化的手段加強檢查驗收，不能因檢查驗收有困難而降低標準。c.非現(xiàn)場制造的容器、運轉(zhuǎn)設備、工藝管道、閥門、儀表電氣設備等也應該

3、按照國家和中國石化總公司的有關規(guī)范規(guī)程驗收備案。d、加強對裝置內(nèi)外III類以上管道的檢查驗收。4.2.1.2檢查驗收內(nèi)容：a.機械設備、管線、儀表、電氣設備、安全、消防、給排水、環(huán)保設施的安裝、焊接是否符合規(guī)范要求，是否便于生產(chǎn)操作。b.在檢查驗收中發(fā)現(xiàn)的問題、整改項目是否處理完畢。c.與裝置開工無關的臨時設施、電源是否拆除，高溫設備表面油污是打掃干凈。d、按工藝流程檢查設備、管線、閥門是否符合開工要求，流程是否正確，事故處理、開停工操作手段是否完善，操作是否安全方便。e、管線和設備存在哪些缺陷和不安全因素，安全設施設置情況。f、檢查各排凝是否暢通，進一步活動各閥門，確保開關靈活不內(nèi)漏，并閉所

4、有閥門。g、所有法蘭、螺栓、墊片是否按要求安裝好。h、所有閥門盤根、大蓋、墊片是否符合生產(chǎn)要求。i、檢查轉(zhuǎn)動設備及潤滑系統(tǒng)是否達到運轉(zhuǎn)要求。j、檢查電氣設備，電機運轉(zhuǎn)方向，接地裝置是否正確。k、檢查輔助燃燒室是否完好。l、檢查是否存在不利于防凍防凝的因素和應具備的防凍防凝措施。m、檢查是否存在不利于節(jié)能的因素。n、檢查系統(tǒng)工程水、電、汽、風設備及流程是否完善。o、地漏是否完好、暢通、地下水管道是否暢通。p、檢查溫度計、壓力表、熱電偶、各種液面計（浮球、差壓、玻璃板）、采樣器是否齊全完好。q、檢查裝置區(qū)的照明、取暖、通風、通訊設施是否完善。r、檢查各處盲板是否按要求拆裝，并做好盲板拆裝記錄。s、

5、檢查各安全閥是否按要求較驗裝好，除設備安全閥定壓低于該設備試壓標準壓力外，安全閥與設備的連通閥是否暢通無阻。t、限流孔板是否按設計規(guī)格正確安裝，（詳見附表六孔板表）。u、火炬線是否暢通無阻。v、檢查安全措施是否完善、消防器材是否齊全。4.2.1.3全面大檢查文件、圖紙、資料1）按中間交接規(guī)定內(nèi)容如下：a.圖紙資料交付裝置作為全面大檢查的依據(jù)。其資料包括：裝置施工圖；設備出廠合格證；內(nèi)件合格證；施工質(zhì)量證明書，材料質(zhì)量證明書，材料質(zhì)量證明書；設備變更及材料代用單；設備變更及材料代用單；驗收清點記錄；旋風分離器安裝檢查記錄；特閥安裝、調(diào)試、聯(lián)校記錄；特閥安裝、調(diào)試、聯(lián)校記錄：隱蔽工程檢查記錄；防腐

6、隔熱施工記錄；兩器觀測記錄；安全閥調(diào)試記錄；大型機組試運記錄大型機組試運記錄；儀表調(diào)校記錄；安全設施及安全報警試驗記錄；施工記錄等其它記錄的內(nèi)容。b.根據(jù)設計施工圖，按工藝流程徹底、細致、系統(tǒng)地檢查設備管線，驗證是否按要求施工完畢。c.按施工規(guī)范要求，檢查所屬反應器、沉降器、再生器、外取熱器、輔助燃燒室及附屬設備、法蘭、閥門、膨脹節(jié)，彈簧吊架、滑閥、塞閥、待生套筒、主風分布管、內(nèi)溢流管、外取熱器返回分布管、旋分器的翼閥及料腿等設備的安裝質(zhì)量，對有錯誤的部位及時整改和完善。d、在封設備入孔前，必須對設備內(nèi)部按工程設計要求做一次全面大檢查，內(nèi)容如下：（1）提升管進料噴嘴要確保安裝的方位、尺寸、角度

7、準確無誤，噴嘴內(nèi)無雜物堵塞。（2）各主風、增壓風、蒸汽分布環(huán)的安裝位置，噴嘴大小、方向是否正確，噴嘴是否暢通。（3）全面檢查兩器、立管、斜管、煙道、三旋管內(nèi)部襯里是否齊全完整，內(nèi)部構件是否可靠。（4）各旋分器的安裝是否符合施工要求；襯里是否良好；灰斗料腿是否暢通，翼閥安裝角度是否正確，翼閥活動是否自由，旋分器料腿同心度、垂直度是否合理。（5）再生器燃燒油噴嘴定向正確，無堵塞現(xiàn)象。（6）詳細檢查各密度、料位、壓力、差壓測量管，位置是否正確、暢通，熱電偶部件位置是否正確，對不暢通的要及時處理。（7）驗證有關測量儀表接頭和噴嘴是否已穿透襯里；各流化點、松動 點是否暢通；流量計、限流孔板是否按設計規(guī)格

8、正確安裝。（8）檢查輔助燃燒室襯里是否齊全完善，各火嘴安裝是否正確，看窗是否好用、齊全，電打火是否好用。（9）對反、再系統(tǒng)內(nèi)工藝尺寸等仔細測量，并記錄存檔。（10）檢查兩器，內(nèi)雜物是否清掃干凈，堵漏及整改項目是否完畢。（11）檢查外取熱器、外取熱汽包等設備管線有無接錯，安裝是否符合要求，按規(guī)定爐管試壓檢驗完畢。（12）限流孔板是否按設計規(guī)格正確安裝，（詳見附表六孔板表）。（13）核實設備內(nèi)部法蘭墊片是否符合要求，螺栓是否齊全、緊固。e、配合儀表核實所有儀表（差壓、壓力變送器、熱電偶）配置適當，測壓管引線連接正確，驗證所有控制回路、自保系統(tǒng)、特殊閥門是否能按規(guī)范進行操作。f、管線及兩器及兩各壓力

9、表是否按規(guī)格要求裝好。g、各安全閥按規(guī)定定壓、安裝就位，消防器材齊全、完好、備用。h、核實在施工期間安裝的所用臨時盲板已拆除，并安裝合適的墊片，拆除盲板由專人負責，按附表七盲板表核對并掛牌示意。i、根據(jù)需要提前將催化劑罐吹掃試壓，裝入催化劑，檢尺計量并做全部項目的分析。j、與其他崗位聯(lián)系，互相配合，搞好相連設備的全面大檢查和問題整改。2）此時狀態(tài)：a.各壓力表按量程要求裝好，然后拆下，掛號標牌，待吹掃、貫通后裝上。b.所有閥門關閉。c.限流孔板按設計規(guī)格安裝正確，并將孔板拆下掛號標牌，待吹貫通后裝上。d、F2101火嘴拆下，待吹掃、貫通后裝上，火嘴應有專人保管。e、各處盲板按要求拆除與安裝完畢

10、。f、通訊設備安裝完畢好用。g、檢查出問題整改完畢。4.2.2兩器烘干、外取熱煮爐本階段的主要任務是進行兩器系統(tǒng)襯里烘干，保證在以后的使用過程中，溫度變化時不至于因水份急劇汽化膨脹造成襯里裂縫、脫落或鼓包；同時在兩器襯里烘干過程中進行外取熱煮爐和增壓機的單機試運工作。4.2.2.1兩器襯里烘干1）烘干目的反再部分設備內(nèi)部的隔熱耐磨襯里內(nèi)部有部分水份，需要經(jīng)過高溫烘烤脫除襯里內(nèi)部自然水和結晶水，以保證在隨后的使用過程中，溫度變化時不至于水分急劇汽化臌脹造成襯里裂縫、脫落或鼓包。因此襯里烘烤得好不好對裝置長周期安全運行有重要影響，必須嚴格按要求進行烘烤。2）兩器系統(tǒng)襯里烘干原則a.升溫烘烤以兩器為

11、主，兩器中以再生器為主，并兼顧提升管、沉降器，再生器煙道襯里烘烤與之同步，但要根據(jù)實際情況進行低溫階段烘烤，另外由于襯里施工在雨季進行，襯里含水量高，為保證低溫脫自然水的時間，低溫恒溫時間相對延長，即115和150低溫段烘烤階段，均低于主風正常壓力運行時的溫度，為此要求在烘烤初期，主風機出口處按低壓操作，在按升溫曲線調(diào)整過程中，先應用提高主風壓力來提高其溫度，到提至再生器氣密壓力時，再對反再系統(tǒng)現(xiàn)進行氣密試驗。b.提升管、沉降器、外取熱器及煙道控制點150和320左右恒溫時間各不少于24小時，320以上溫度恒溫不作為控制點。c.540恒溫燒結時間以再生器為準，其它部位則以輔助燃燒室（F2101

12、）爐膛950、分布管下溫度650為原則。d、由于烘干過程中各部存在溫差，為保證各部位恒溫時間，在此要分段進行恒溫，升溫曲線有交錯部分，烘干過程應根據(jù)實際情況調(diào)節(jié)主風及煙氣分配以達到升溫升得穩(wěn)，恒溫恒得住。e、兩器系統(tǒng)升溫烘干，原則上交叉進行。誰先到達恒溫點就先恒誰，恒溫優(yōu)先于升溫。外取熱器襯里烘干可與再生器烘干同時進行，按實際情況描繪再生器密相、再生器稀相、提升管、沉降器、外取熱器、煙道的升溫曲線，每兩小時描一個點。f、為保證低溫段升溫速率10/h，先進行再生器150恒溫， 若利用主風溫度不能達到150，可恒溫在主風能達到的最高溫度，恒溫結束后進行兩器氣密試驗。g、各增壓風管線內(nèi)通入少量風，以

13、防分布管噴嘴堵塞。h、升溫過程中按再生器密相溫度、再生器稀相溫度、沉降器稀相溫度、提升管中部溫度、外取熱中部溫度分別作出實際升溫曲線。i、外取熱溫煮爐在再生器襯里烘干的過程中一并進行，自始至終保證有水并發(fā)生蒸汽。j、兩器襯里烘干升溫過程中溫度參考點需要臨時變更的由施工單位、設計、生產(chǎn)共同商討決定，重大問題匯報開工領導小組審定。4.2.2.2外取熱煮爐1）煮爐目的清除取熱管、汽包內(nèi)雜物、氧化物（如鐵銹等）。保證外取熱器長周期運行，生產(chǎn)合格蒸汽。2）煮爐必備條件外取熱器及汽包除氧水沖洗完畢。水壓試驗合格。煮爐熱源為反再系統(tǒng)襯里烘干時高溫煙氣。3）煮爐合格標準a.汽包內(nèi)壁無油垢和鐵銹。b.清除汽包及

14、外取熱器管程內(nèi)雜物。4）注意事項a.煮爐按一類鍋爐加藥量進行，按100%純度考慮，每立方米水容積加NaOH和Na3PO4各23kg。并在溶藥箱中稀釋至20%濃度，用加藥系統(tǒng)加入汽包中。b.加藥必須有洗手池，并準備2%硼酸溶液，紗布，藥棉等急救藥品。c.煮爐期間各汽包水位，應保持水位線以上5075mm范圍內(nèi)，每小時沖洗水位計一次。d、煮爐壓力由汽包頂部放空閥來控制。e、注意汽包壓力升壓要緩慢，升壓速度0.5MPa/h。f、煮爐期間爐水堿度應均勻，不得低于46.5mg/L，否則應繼續(xù)加藥。g、其他操作按外取熱器操作規(guī)程進行。4.2.2.3兩器襯里烘干、外取熱煮爐、方案：1）煮爐前設備檢查a.依據(jù)設

15、計施工圖詳細檢查各設備和工藝管線是否按要求施工完畢。b.按照施工規(guī)范要求及有關標準核查所屬容器、管線、管件、螺栓、法蘭等的安裝質(zhì)量，發(fā)現(xiàn)問題及時整改。c.檢查各測壓點、松動點、流化點是否暢通，限流孔板是否按規(guī)格安裝好。d、安全閥是否按規(guī)定安裝就位。e、檢查所有儀表是否配置得當并調(diào)校完畢，是否安裝正確，已處于工作狀態(tài)。2）蒸汽吹掃裝置蒸汽吹掃由1.0MPa蒸汽線與飽和蒸汽線的連通線引汽吹掃。吹掃步驟：a.打開外取熱器汽包頂部放空閥。b.關閉汽包排污至余熱鍋爐排污擴容器手閥，閥前拆法蘭排空。c.打開汽包事故放水閥。d、關閉汽包注水閥付線閥，注水控制閥拆除，就地排空。e、緩慢引蒸汽至取熱器汽包。f、

16、對外取熱器取熱管和汽包進行全面吹掃。吹掃時各低點排凝、排污點應暢通見汽。g、吹掃一小時后，檢查各低點排凝無銹水雜物后停止吹掃，關閉給汽閥，卸壓后裝上拆卸的法蘭。吹掃的注意事項：a.通汽前要認真檢相流程，關閉其它工藝系統(tǒng)與汽包的連通閥。b.給汽前要排盡冷凝水，蒸汽量要由小到大，防止水擊損壞設備管線。c.聯(lián)系儀表對有關儀表采取保護措施。d、蒸汽入包前管線吹掃干凈后，才能開始吹掃汽包。e、一些小的排污線、采樣線、加藥線都要吹掃干凈。3）汽包水沖洗沖洗流程：新鮮水自裝置外來除氧器就地排污線除氧器除氧水泵除氧水線汽包上水線汽包就地排污線汽包注水線汽包外取熱爐管就地放空以上流程分階段沖洗三十分鐘沖洗步驟：

17、a.改好系統(tǒng)流程。b.將注水控制閥、孔板、單向閥閥芯拆除，付線閥關閉。c.給除氧水沖洗管線。d、注水線沖洗干凈后，聯(lián)系停水。裝好拆卸的法蘭。緩慢引除氧水壓力 MPa00.40.40.41.01.01.02.52.5時間 h312516436至汽包給水閥前繼續(xù)放空后引入汽包內(nèi)。e、打開各低點排凝及排污沖洗。同時保持液面50%f、檢查各放空口有無鐵銹 、臟物和堵塞現(xiàn)象，當排出水質(zhì)與進水質(zhì)相近、水變清后，結束沖洗。4）汽包試壓a.關閉上水閥外所有與汽包聯(lián)通的閥門。b.加好蒸汽出口線上盲板。c.給水旁路閥控制汽包上水，打開各汽包上頂放空閥，當注滿水，空氣排凈后，關閉各汽包頂放空閥，開始升壓。d、系統(tǒng)升

18、壓時，升壓速度不能太快，應控制在每分鐘0.10.3MPa，當壓力升至3.82MPa時立即關閉給水閥，停止升壓。5分鐘壓力下降值不應超過0.2MPa。e、檢查管程是否漏水（從放空口看）。f、通知有關人員對汽包、外取熱器管、有關管線、法蘭、焊口進行檢查，是否有泄漏，如有泄漏應及時處理。g、試壓結束后，稍開底部排凝，當壓力降到常壓時，立即打開頂部放空閥，同時應控制排凝量，防止抽負壓。h、拆除汽包蒸汽出口管線上盲板。此時狀態(tài)：外取熱器、汽包吹掃、沖洗、試壓完畢，外取熱封入孔，待煮爐。5）兩器烘干、外取熱煮爐a.聯(lián)系調(diào)度引除氧水，將外取熱汽包水位放至正常水位線以下50mm，并在煮爐期間維持汽包水位正常水

19、位線以上5075mm。b.聯(lián)系外取熱器煮爐人員對汽包加藥（60kgNa3PO4，60kgNaOH，純度100%）。c.F2101點火，兩器襯里繼續(xù)升溫烘干。d、隨F2101點火，外取熱少量發(fā)汽，用汽包頂部放空閥控制外取熱汽包煮爐壓力。e、煮爐曲線見下表壓力MPa00.40.40.41.01.01.02.52.5時間h312516436f、煮爐期間爐水堿度應均勻,不得低于46.5mg/L，否則應繼續(xù)加藥。g、煮爐期間，爐水由汽包連續(xù)排污取樣分析，取樣時間為：升壓前和恒壓前各一次；排污前、后各一次；換水時每小時一次。h、煮爐過程大致分為三個階段第一階段：升壓至0.4MPa，沖洗和校對液位計，并進行

20、熱緊工作和化學取樣分析，而后降壓放水至0.1Mpa。第二階段：升壓至1.0MPa，并恒壓16小時，而后降壓放水至0.4MPa并進行化學取樣分析。4.3反應再生系統(tǒng)開工程序4.3.1全面大檢查及準備工作1)檢查確認各外部檢修項目、技改項目、自檢項目已按要求完成。2)檢查確認兩器、旋分器料腿、翼閥、待生線路、再生線路、各噴嘴、盤管暢通無問題，待閥和待生立管對中良好，設備符合開工要求。3)檢查確認自保系統(tǒng)良好，試好各自保，待生塞閥，再生滑閥，雙動滑閥，阻尼閥調(diào)校合格。4)組織全體操作人員認真學習開工方案，進行必要的事故預想，為順利開工作準備。5)檢查各盲板是否按開工要求拆卸完畢。6)檢查所有松動、反

21、吹、采樣點，閥道、閥套吹掃點。7)聯(lián)系儀表檢查各測量孔板、各測壓點反吹暢通，熱偶完好，各儀表均已調(diào)校合格。8)檢查確認F2101油嘴、氣嘴完好暢通，電打火好用；檢查燃燒油噴嘴，保證暢通好用。9)檢查大小型加料線，保證暢通；各儲罐裝好催好劑并檢尺充壓。10)按規(guī)程檢查CO焚燒爐，余熱鍋爐，外取熱系統(tǒng)，油漿發(fā)汽，減溫減壓器系統(tǒng)是否處于完好備用狀態(tài)。11)準備好升溫曲線。12)對各催化劑罐進行檢尺，并充壓。13)聯(lián)系調(diào)度，原料油加強脫水并化驗分析合格。14)聯(lián)系調(diào)度引水、電、汽、風進裝置。15)裝置全面大清掃，做到工完、料凈、場地清。4.3.2兩器吹掃試密：4.3.2.1準備工作1)引凈化風，非凈化

22、風入裝置，先進行主流程吹掃，然后各支線末端放空，關閉末端及所有放空，試至最大壓力。檢查是否泄漏，發(fā)現(xiàn)問題及時處理，注意不準往兩器內(nèi)吹掃。2)反再系統(tǒng)的蒸汽線、器壁閥關死，先到用蒸汽吹掃貫通，開各放空閥，然后關閉放空閥，試至最大壓力，看有無泄漏，作好記錄。3)原料油、回煉油、油漿回煉、干氣線、終止劑線、粗汽油線、燃燒油線等，要加好盲板，配合其它崗位吹掃、試壓，作好記錄，如有問題最后處理。4)打開提升管底排凝放空閥和外取熱器放空閥。5)打開沉降器頂放空閥和油氣管線放空閥。6)打開主風單向阻尼塞閥、待生塞閥、再生滑閥、雙動滑閥（必要時可稍關）。7)打開凈化風向待生塞閥、再生塞閥、閥套、閥桿吹掃，確保

23、暢通。8)由反應蒸汽總管引非凈化風至各松動、吹掃、反吹點，保證暢通。9)給上大小型加料、卸料線的反吹風。10)聯(lián)系儀表，將所有反吹風給上，關閉所有儀表引壓線閥。11)打開煙道至煙囪的蝶閥，余熱鍋爐入口水封罐上滿水，去余熱鍋爐高溫蝶閥關死，煙道擋板關死。12)配合儀表啟用兩器壓力控制儀表。13)聯(lián)系好保運施工隊，備齊氣密試驗用水桶、毛刷、洗耳球、肥皂水、記號筆等。4.3.2.2引風吹掃1)改好煙道到煙囪流程，關閉高溫閘閥和煙機蝶閥。2)關閉待閥、再閥，聯(lián)系主風機崗位向再生器送風，控制好再生器壓力和主風機出口流量，注意電機負荷和再生器壓力。3)吹掃30分鐘，檢查所有松動點及放空點是否暢通（包括外取

24、熱器）。4)緩慢打開待生塞閥和再生滑閥，適當打開沉降器頂放空閥及提升管底部放空閥，引主風入沉降器吹掃30分鐘。5)配合其它崗位吹掃原料油線、回煉油漿線、燃燒油線、液化氣、終止劑、鈍化劑、干氣預提升線。4.3.2.3氣密試驗1)關閉所有放空點手閥，關小雙動滑閥，提壓至0.24-0.25MPa。2)用肥皂水檢查所有人孔、裝卸孔、法蘭、焊縫是否泄露，發(fā)現(xiàn)問題做好記錄，聯(lián)系處理。3)試密合格后，打開沉降器頂放空、提升管底部放空及油氣線大盲板前放空。調(diào)節(jié)雙動滑閥及待生塞閥、再生滑閥的開度，保持兩器壓力在0.13MPa（表）。4.3.3點F2101兩器升溫4.3.3.1準備工作1)檢查兩器所連接閥門是否需

25、要開啟或關閉，保證正確無誤 。2)聯(lián)系電工送電并檢驗電打火。3)引液化氣、非凈化風及蒸汽至爐前排凝脫水，保持液化氣壓力0.40.6MPa。4)聯(lián)系分餾崗位引燃燒油至F2101前脫水。5)分別用蒸汽和風吹掃油嘴和瓦斯火嘴，并再次試驗電打火。6)一次風稍開，二次風開大，點火前控制再生器壓力0.1MPa，風量為設計風量的3040%。7)適當打開待生塞閥、再生滑閥，打開外取熱器底部消音器放空、提升管底部放空，適當打開沉降器頂放空及油氣線大盲板前放空。4.3.3.2 F2101點火升溫1)按規(guī)程點F2101，按升溫曲線升溫。2)點火后注意調(diào)節(jié)主風量及一、二次風量，液化氣量，按升溫曲線按制升溫速度，當溫度

26、升不上時，切換油火。切換油火前，油嘴給少許保護蒸汽。3)切換油火后，專人看爐，注意煙囟冒煙情況，爐膛溫度900，主風分布管550。4)升溫過程中每隔半小時活動一次待閥，單動滑閥和雙動滑閥。5)外取熱器汽包事先上水并控制液在40-60%；過熱管出口放空。6)兩器升溫至315、550時恒溫熱緊。7)升溫過程中，注意用待生塞閥、再生滑閥、油氣管線放空、外取熱器放空調(diào)節(jié)各部煙氣流量，按升溫曲線控制好各點溫度。8)當沉降器頂溫達300，床溫550，達到趕空氣條件。9)再生壓力由雙動滑閥控制，0.14MPa左右，沉降器壓力由頂放空控制壓力，0.15MPa左右。4.3.4沉降器切換空氣分餾繼續(xù)塔外循環(huán)1)關

27、閉再閥、待閥。2)關非凈化風至反應總蒸汽線，引蒸汽至反應蒸汽總管，并給好下列蒸汽：a.預提升蒸汽。b.回煉油漿、原料油進料噴嘴霧化蒸汽和吹掃蒸汽、終止劑噴嘴（包括終止汽油、酸性水）霧化蒸汽。c.汽提段汽提蒸汽。d、各松動蒸汽、采樣蒸汽、吹掃蒸汽。e、油氣管線及沉降器頂放空防焦蒸汽、沉降器拱頂防焦蒸汽。f、錐體松動蒸汽、待生立管松動蒸汽。g、燃燒油噴嘴霧化蒸汽、再生單動滑閥吹掃蒸汽。h、其他松動、反吹蒸汽，并給上外取熱器各松動風。3)反再系統(tǒng)的儀表反吹風必須給上，兩器部分的儀表均啟用，并完好無誤。4)檢查各孔板，如發(fā)現(xiàn)堵塞及時處理，保證暢通。5）燃燒油引至調(diào)節(jié)閥處，并脫好水。6）煙道噴蒸汽引至調(diào)

28、節(jié)閥前。7）檢查加劑流程確保暢通。8）控制好兩器壓力保持稍正壓差，提升管底部排凝，保證暢通，此時系統(tǒng)升溫完畢，達到裝催化劑的條件。4.3.5 反應裝轉(zhuǎn)催化劑，兩器流化，分餾塔外循環(huán)升溫脫水4.3.5.1準備工作1）關閉兩器所有排凝點、放空點。2）檢查所有松動、反吹點、儀表各反吹點是否給汽（風）正常。3）給上大型加料線所有松動風，保證暢通；催化劑罐檢尺充壓。4）啟用反一再系統(tǒng)有關儀表，溫度指示。5）控制外取熱器汽包液位50%，蒸汽指示。6）調(diào)節(jié)再生器主風量5000Nm3/h；開增壓機給上套筒流化風（外取熱器流化風不開），調(diào)節(jié)流化風量900Nm3/h，多余主風返回主風系統(tǒng)。4.3.5.2裝催化劑1

29、）提高F2101出口溫度，將再生器溫度提到550。2）關閉待生塞閥，再生滑閥，打開提升管底府部排凝，控制沉降器壓力高于再生壓力0.1MPa。3）先打開再生器底大型加料閥；用輸送風及松動風向再生器吹掃貫通，然后逐漸打開平衡劑罐底大型加料閥，加平衡劑入再生器。4）增大F2101的燃燒油量，控制再生床溫不低于250，加快加劑速度，封住料腿。當封住再生器一級璇分器料腿時，再生器藏量指示約40t，此時可根據(jù)溫度下降情況及煙囟催化劑跑損情況適當放慢加劑速度。5）當再生器藏量達60t時，床層料位蓋過燃燒油噴嘴2米以上，減慢加劑速度，提床溫至390以上，噴燃燒油，如噴不著，提高10再噴。6）燃燒油噴著后，提高

30、床溫至450500，繼續(xù)加催化劑。7）當再生器藏量達100t時，停加催化劑?？刂拼矞刂?50600時，準備轉(zhuǎn)催化劑。8）加劑完畢，應專人對催化劑罐檢尺，防止儀表問題，而使再生器裝劑量超高引起催化劑大量跑損。4.3.5.3轉(zhuǎn)催化劑1）提升管底再次排凝。2）再次檢查所有儀表、反吹風、松動點，確?？煽?、暢通。3）調(diào)節(jié)汽提蒸汽量及其它蒸汽量至正常。4）調(diào)節(jié)進料霧化蒸汽和預提升蒸汽，控制沉降器壓力在0.090.1MPa（表），再生器壓力0.130.14MPa（表），控制兩器差-0.02-0.04MPa。5）逐漸打開再生滑閥開度510%，向沉降器轉(zhuǎn)劑，當提升管溫度上升時，調(diào)整再生滑閥開度，控制轉(zhuǎn)劑速度，使

31、提升管出口溫度不大于530，觀察催化劑跑損情況及粗旋壓降、提升管溫度、待生立管密度等。6）當汽提段稍見料位時，開大待生塞閥510%，使催化劑循環(huán)升溫，促進待生立管流化，借以提高沉降器溫度。并同時開大再生滑閥。加快轉(zhuǎn)劑速度，將汽提蒸汽提至正常，并開大待生塞閥，建立兩器流化，若汽提段密度不大于700kg/m3時，可適當減少汽提蒸汽。7）當催化劑循環(huán)正常，汽提段達400以上時，調(diào)節(jié)待閥建立汽提段藏量20t。8）轉(zhuǎn)劑過程中注視提升管出口溫度530、注意提升管密度、壓降及汽提段藏量、待生立管密度、待閥、再閥壓降變化情況，控制轉(zhuǎn)劑速度。9）兩器流化正常后，準備做流化試驗。4.3.5.4流化試驗目的：1）考

32、察兩器流化質(zhì)量及催化劑輸送性能。2）考察兩器操作性能和彈性，為正常生產(chǎn)提供依據(jù)。3）考察催化劑損耗情況。4）考察兩器系統(tǒng)儀表性能并熟悉操作。5）考驗并掌握特殊閥門（塞閥、滑閥、雙動）的操作性能及電液執(zhí)行機構操作性。6）暴露存在問題，并提出改進方法。試驗項目：1）兩器流化試運觀察催化劑損耗情況。2）調(diào)整催化劑輸送管（待生、再生管）密度，及兩器壓力，找出合理的兩器壓差。3）兩器差壓極限試驗。4）預提升段線速，密度循環(huán)量關系試驗。5）催化劑循環(huán)量測定試驗。6）外取熱器流化試驗。7）待生催化劑分配器試驗。8）測試兩器系統(tǒng)熱損失。試驗條件餐驟和方法：a.試驗操作條件1）再生器壓力0.14MPa左右，沉降

33、器壓力0.1MPa左右。2）主風量是正常操作時的3040%，床溫550600。b.步驟和方法1）兩器流化試運，觀察催化劑損耗情況。調(diào)節(jié)各松動點，使催化劑輸送系統(tǒng)穩(wěn)定。按兩器流化操作條件穩(wěn)定操作816小時，不補劑，考察催化劑損耗。記錄兩器流化各項密度：藏量、溫度、差壓、流量。2）調(diào)整催化劑輸送管密度及兩器壓力，找出合適的兩器差壓值。固定再生滑閥開度2530%，待生塞閥投自動。調(diào)整待生立管、再生斜管的松動點及松動風量，使再生斜管密度350550kg/m3，如果高于550kg/m3，可全開或開孔板付線。在調(diào)整輸送管密度的同時，找出各輸送管敏感松動點，也就是對該管密度影響最大，可以通過這些松動點來調(diào)節(jié)

34、。當輸送管密度調(diào)整合適時，調(diào)節(jié)（反應壓力、再生壓力）觀察待閥，再生滑閥壓降變化情況，當兩個特閥壓降均調(diào)整到0.0250.045MPa時，此時兩器差壓為合理差壓。3）兩器差壓極限試驗固定再生滑閥開度2530%，待閥投自動。固定再生頂壓0.14MPa，調(diào)節(jié)沉降器壓力，提高或降低每次（0.01MPa）隨著沉降器壓力降低，再生滑閥壓降增大，當壓降增加到0.07MPa時為極限值，當待生塞閥或再生滑閥壓降達到極限值時此時最大差壓值，相反，提沉降器壓力時，再生滑閥壓降減少，待生塞閥壓降增大，當達到極限時，此時為最小差壓。做此試驗時，注意再生器藏量和汽提段料位變化情況嚴格控制再生藏量不得低于最低藏量。預提升線

35、速、密度、循環(huán)量關系試驗將預提升、霧化蒸汽量提升至10t/h其它條件同兩器流操作條件相同，待閥投自動，再閥投自動或固定開度為30%，逐漸降低提升管預提升蒸汽量，隨著預提升蒸汽量減少，預提升密度逐漸增大，再生滑閥壓降逐漸減少，當再生滑閥壓降0.01MPa時蒸汽量，即為最小預提升蒸汽量，記錄不同蒸汽量下整個提升管及預提升段密度，壓降等數(shù)據(jù)。4）催化劑循環(huán)測定操作條件同兩器流化條件，待閥投自動，逐步將再生滑閥開度開至最大，并根據(jù)各特閥壓降情況調(diào)整兩器壓力，及藏量、以達到催化劑的循環(huán)條件。5）待生催化劑分配器試驗待生塞閥，再生滑閥投自動、兩器差壓不變，從大逐漸改變待生套筒流化風量。6）測試兩器系統(tǒng)熱損失在流化試運價段，應組織專人定時測試兩器系統(tǒng)壁溫分布。4.3.5.5兩器流化1）調(diào)整兩器壓力平衡，壓差-0.03-0.04MPa。2）調(diào)整再生床溫550，提升管出口溫主530。3）調(diào)節(jié)兩器藏量正常，循環(huán)量正常。4）兩器流化正常熄F2101。4.3.6拆油氣大盲板，分餾改塔內(nèi)循環(huán)升溫4.3.6.1拆大盲板的基本條件1）在流化期間，流化正常，設備無故障，催化劑跑損小或者將流化中出現(xiàn)的問題處理完畢。2）原料油、回煉油、油漿系統(tǒng)三路塔外循環(huán)正常，并已升溫熱緊。3）