VE-VA價值工程和價值分析

1、精選優(yōu)質(zhì)文檔-傾情為你奉上VA/VE價值工程/價值分析一、 發(fā)展史:1. 1947年美國GE 公司麥爾斯發(fā)表VA/VE至今已有50年.2. 1955年日本開始研究VA/VE并在企業(yè)界,學術(shù)界不斷使用訓練,并成立日本VE 協(xié)會.3. 1980年日本設(shè)立了麥爾斯獎,松下幸之助曾表示“經(jīng)營=VE”,稻盛和夫也主張“決定價格就是經(jīng)營”.4. 1967年中國生產(chǎn)力中心邀請日本產(chǎn)業(yè)能率大學學者開辦 VA/VE課程.二、 VA/VE 的概念與原則:1. 概念:透過組織的努力,針對產(chǎn)品或服和的機能加以研究,以最低的壽命周期成本(life cycle cost)成本,確實達到必要的機能.V=F/CV:Value

2、價值 F:Function 機能 C: Cost 成本2. VA/VE的五大特點:(1) 組織的努力(2) 機能的研究(3) 對象為產(chǎn)品或服務(wù)(4) 最低的壽命周期成本(5) 確實達成必要的機能3. VA/VE活動中必須遵守的七個原則:(1) 顧客優(yōu)先原則(2) 價值提升原則(3) 機能思考原則(4) 經(jīng)濟性思考原則(5) 創(chuàng)造性思考原則(6) 情報活用原則(7) 團隊設(shè)計(Team Design)原則三、 提高價值的基本途徑:1.F不變,降低成本,提高V. F/C =V2.C不變,F提高,增加V. F/C=V 3.F增加,C增加,增加V. F /C =V4. F下降(降低次要功能),C下降,

3、V增加 F /C =V5. 運用新技術(shù),改革產(chǎn)品,提高F ,降低C. F /C =V 四、 VA/VE的實施步驟:1. 對象的選擇2. 情報的收集3. 功能分析4. 提改進方案5. 方案評價與選擇6. 試驗7. 提案審批和實施對象的選擇解 決問題階段分析發(fā)現(xiàn)問題階段情報的收集功能分析提改進方案方案評價與選擇 試驗提案,審批,實施五、 VA/VE對象的選擇:1. 原則:以能否收到較大的經(jīng)濟效果為基本原則.2. 對象:(1) 產(chǎn)品:a. 需求量大的產(chǎn)品b. 正在研制即將投入市場的新產(chǎn)品c. 競爭激烈的產(chǎn)品d. 用戶意見大,急需改進的產(chǎn)品e. 成本高,利潤少的產(chǎn)品f. 結(jié)構(gòu)復雜,技術(shù)落后,工序繁多,

4、工藝落后,原材料品種多,緊缺資源耗 用量大的產(chǎn)品.(2) 零部件:a. 數(shù)量多的零部件.b. 制造費用高的零部件.c. 結(jié)構(gòu)復雜的零部件.d. 體積重量大的零部件.e. 用料多,耗缺稀資源的零部件. f. 壞品率高的產(chǎn)品六、 VA/VE的十大思考方向:1. 一個恒久不變的真理:最終目的為“顧客滿意”.2. 由兩大領(lǐng)域下手:目的與手段.3. 除三呆、滅三K,以三大技術(shù)、三個基本步驟,達到三化(3S)(1) 三呆:不節(jié)省、不合理、不均一(2) 三K:臟亂、危險、吃力.(3) 三大技術(shù):成本分析、機能分析、創(chuàng)造力技術(shù)(4) 三個基本步驟:機能分析、機能評價、提出改善方案(5) 三化:標準化、專業(yè)化、

5、簡單化.4. 應(yīng)用改善四原則、改善四方向于管理四循環(huán).(1) 改善四原則:消除、合并、重排、簡化(2) 改善四方向:解決問題、改善現(xiàn)狀、創(chuàng)造新機、突破現(xiàn)狀(3) 管理四循環(huán):計劃、實施、確認、處置5. 五五問法5W2H與5Why(1) 5W2H:What,Who,When,Where,Why,How to do,How much(2) 5Why:豐田5個為什么a. 為何要這么做?b. 為何要使用現(xiàn)行的機械?c. 為何要在此處進行這項工作?d. 為何要依現(xiàn)行的順序去做?e. 為何要做成這個樣子?6. 六大目標PQCDSM產(chǎn)量(Production)、品質(zhì)(Quality)、成本(Cost) 、交

6、期(Delivery) 、安全(Safety)士氣(Morale)7. 思考七個問題來消除七大浪費:(1) 七個問題:a. 它是什么?b. 它的機能是什么?c. 它的成本是多少?d. 它的價值是多少?e. 有哪些方法可以達到對象的機能?f. 新方案的成本是多少?g. 新方案能滿足要求嗎?(2) 七大浪費:a. 制造不良的浪費b. 制造過多的浪費c. 加工的浪費d. 搬運的浪費e. 庫存的浪費f. 動作的浪費g. 等待的浪費8. 八個改善著眼點:材料、加工、模治檢具、能源、物流、品質(zhì)、規(guī)格、采購9. 九點查檢表(Osborne查檢表)(1) 替代(Substitute)(2) 組合(Combin

7、e)(3) 能否從其它類似的東西借取構(gòu)想(Adopt)(4) 修正(Modify)(5) 擴大(Magnify)(6) 縮小( Minify)(7) 有無其它的使用方法(Put to other use)(8) 重排(Rearrange)(9) 相反(Reverse)10. 成功的十大關(guān)鍵因素(KSF)(1) 高階主管必須真心投入與支持.(2) 負責執(zhí)行的人必須得到上級的授權(quán).(3) 執(zhí)行的人要盡量專職,而且日后要成為這方面的專家.(4) 推動VA/VE活動必須由上而下(Top Down),而提出VA/VE改善必須是由下而上(Bottom Up)(5) 推動小集團活動培養(yǎng)自動自發(fā)的精神(6)

8、建立模范團隊,以便讓其它人員觀摩與效法.(7) 與其它推動VA/VE有成效的公司作交流.(8) 采跨機能(Cross-function)的組織.(9) 各單位良好的互動人際關(guān)系.(10) 強調(diào)并落實VA/VE教育訓練.七、 VA/VE未來展望:1. 提升競爭力的有效途徑:競爭力=f(價值/成本)2. 提高效率的最佳技巧:最小投入最大產(chǎn)出之原則來設(shè)計整個進行過程以達到降低成本的目標.3. 導入VA/VE的產(chǎn)業(yè)逐漸擴大.制造、營建、物流、服務(wù)、醫(yī)療業(yè).4. 促進經(jīng)營中的核心管理技術(shù)成長.5. 以附加價值鏈協(xié)助企業(yè)流程改造.顧客價值分析 竟爭策略 產(chǎn)品/服務(wù) 制程價值 采購/供貨商 價值工程 分析

9、價值分析6. 融合改善與創(chuàng)新的手法為達成顧客滿意.7. 符合環(huán)境保護的世界趨勢.8. 價值管理將成為企業(yè)體質(zhì)改善經(jīng)營活動.9. VA/VE與IE,QC之融合.(參照表一)10. VA/VE是企業(yè)永續(xù)經(jīng)營的有效途徑.表一IE、QC、VE三大管理技術(shù)的比較改善方法的名稱企業(yè)的三大管理技術(shù)IE(Industrial Engineering)QC(Quality Control)VE(Value Engineering)主要的內(nèi)容分析現(xiàn)有的制程或作業(yè)方法,并測定所需時間或工時,以改善工作的方法及時間為了品質(zhì)的維持及提升,應(yīng)用各種的統(tǒng)計方法做分析、量測,以設(shè)定品質(zhì)基準各種產(chǎn)品或工作必有其存在目的或亦即具

10、有某種機能,從機能的角度做分析誕生年代191119201947特征現(xiàn)象面原因面目的面原來的目的提高工程與作業(yè)的效率提升產(chǎn)品與服務(wù)的品質(zhì)提升產(chǎn)品與服務(wù)的價值最終的目標有效利用人員,機械材料方法設(shè)計管理等資源 顧客滿意主要的技術(shù)方法研究(動作研究)作業(yè)測定(時間研究)QC七大手法新QC七大手法成本分析機能分析創(chuàng)造力技術(shù)與降低成本的相關(guān)性透過工時的減少或各種浪費的排除來降低成本透過顧客抱怨的減少,不良的降低的等來降低成本透過具有相同機能的其它方法之引進來大幅地降低成本屬性歸納歸納發(fā)散表二企業(yè)永續(xù)經(jīng)營的四個方向流程革命突現(xiàn)創(chuàng)意改善對策矯正措施因果分析腦力激蕩突破現(xiàn)狀Reinvent創(chuàng)造新機Renovate改善現(xiàn)狀R