451主要價值創(chuàng)造過程

1、4.5過程管理德力西是一家生產低壓電器的大型企業(yè)，以“為顧客提供卓越的電氣產品和技術支持”為使命，在綜合顧客與其他相關方的需求之后，確立出研發(fā)與創(chuàng)新、采購、生產與服務提供、市場拓展與銷售四個主要價值創(chuàng)造過程，同時也確立出設備管理、財務和會計管理、人力資源管理三個關鍵支持過程。（見圖表5-1）研發(fā)與創(chuàng)新市場拓展與銷售/顧客與其、K他相關方需求J也米購生產與服務提供人力資源管理設備管理財務和會計管理圖表5-1主要價值創(chuàng)造與關鍵支持過程圖4.5.1價值創(chuàng)造過程依據公司戰(zhàn)略規(guī)劃，在對公司提供主要產品和服務的價值創(chuàng)造全過程識別后，確定了四個主要價值創(chuàng)造過程：研發(fā)與創(chuàng)新過程、采購過程、生產與服務提供過程、

2、市場拓展與銷售過程。研發(fā)與創(chuàng)新：研發(fā)與創(chuàng)新是公司核心競爭力的重要組成部分，同時研發(fā)決定了產品的性能、成本與質量水平，是德力西取得經營成功與走向國際化的關鍵。采購：公司98%上的零部件是由供方提供的，2004年零部件成本占產品的總成本70咖上。零部件質量決定了產品質量，零部件能否及時交付影響產品交付速度，所以米購是影響產品競爭力的重要環(huán)節(jié)。生產與服務提供：在所有的過程中，生產過程通過凝聚員工的勞動，實現(xiàn)了產品的增值。2004年生產員工占公司總人數80%是公司參與人數最多的環(huán)節(jié)。市場拓展與銷售：公司通過銷售環(huán)節(jié)，將產品轉化為資金，實現(xiàn)了資本的循環(huán)和增值；通過遍布全球的營銷網絡和服務網絡，將產品推向

3、市場，為顧客提供快捷、高效、滿意的服務。4.5.1.2價值創(chuàng)造過程要求的確定根據公司戰(zhàn)略規(guī)劃，充分滿足顧客與其他相關方需求，結合產品特點，確定了以下各價值創(chuàng)造過程的主要要求、測量方法、關鍵過程績效指標和歸口部門。（見圖表5-2）圖表5-2主要價值創(chuàng)造過程要求一覽表過程主要要求測量方法關鍵過程績效指標指標值歸口部門研發(fā)與創(chuàng)新產品研發(fā)速度研發(fā)進度檢查考核新產品開發(fā)周期（月）1417技術部新產品開發(fā)新產品數量統(tǒng)計新產品數量（個）27局性能和局可靠性型式試驗和用戶試用產品產品標準化系數（%48持續(xù)改進行業(yè)對比質量改進效益（萬元）800采購過程零部件質量零部件合格率統(tǒng)計零部件送檢合格率（%99供應部低成

4、本米購成本核算成本降低率（8快速響應能力供貨周期統(tǒng)計供貨及時率（98供應商關系業(yè)務增長經營績效增L長率（30生產與服務提供JIT生產廣品交付速度，生產周期（天）2生產廠制造部質控部快速響應時間（天）1產品質量產品質量統(tǒng)計成品一次送檢合格率（%98.6安全生產安全評價安全生產事故（起）0提局勞動生產率生產率統(tǒng)計全員"生產率（萬元/人）48市場拓展與銷售產品質量穩(wěn)定性價比合理第三方調查自我調查行業(yè)信息市場占有孕（11宮銷中心客戶滿怠度（分）82.1顧客忠誠度（分）81.9供貨及時銷售過程質量評審交付時限（小時）12服務到位客戶投訴管理客戶投訴處理率（1004.5.1.3價值創(chuàng)造過程的設計

5、公司為滿足顧客和其他相關方需求，建立了以顧客和其他相關方為中心的主要價值創(chuàng)造過程（見圖表5-1）。在這個流程中，以顧客和其他相關方需求作為產品設計的輸入。用市場化手段分解產品零部件的采購成本，使之最優(yōu)。通過精益生產系統(tǒng)實現(xiàn)產品，并為顧客提供滿意的服務。最后根據用戶需求與反饋信息改進產品研發(fā)，形成研發(fā)與創(chuàng)新-采購-生產與服務提供-市場拓展與銷售-研發(fā)與創(chuàng)新的閉合循環(huán)，同時每一個環(huán)節(jié)又緊密結合顧客與其他相關方的需求，使得這個過程始終以顧客與其他相關方為中心進行運轉。一、研發(fā)與創(chuàng)新過程的設計公司設計的研發(fā)與創(chuàng)新過程，充分保證研發(fā)成本和研發(fā)周期符合過程的主要要求，最終實現(xiàn)顧客與市場及公司整體規(guī)劃的要求

6、（見圖表5-3）。同時，制訂了年度技術目標責任分解表、新產品開發(fā)管理標準、設計和開發(fā)控制程序等文件，并采取過程預防、事后總結的措施保證過程的有效性，以及制訂了科技獎勵實施細則，激發(fā)科技人員積極性。圖表5-3研發(fā)與創(chuàng)新流程圖研發(fā)與創(chuàng)新過程的設計充分考慮以下兩個方面：1）滿足用戶需求通過走訪市場，建立用戶產品使用情況反饋檔案；跟蹤國內外技術水平,建立水平分析對比檔案，以確定顧客及市場對產品研發(fā)及創(chuàng)新的要求。組建國供方評價供方評價采購計劃實施采購V人危安衛(wèi)管分文件呷«!工走k古開價系統(tǒng)合格入庫供方評呆護，提升產品按伸足社會及綠色環(huán)保方面的要求。2）采用先進輔助設計技術與西安高壓電器研究所、

7、上海電器科學研究所、西安交通大學、河北工業(yè)大學、法國阿爾斯通等單位保持緊密聯(lián)系和技術合作，充分掌握并利用最新研究成果，如國際先進的電弧滅弧理論、電磁系統(tǒng)分析等。利用UG三維輔助設計軟件對產品進行整體設計和模擬分析。運用運動分析軟件對零部件進行分析，分析所得數據輸入到FDM快速成型系統(tǒng)進行零部件加工，直接組裝產品樣機，基本確定產品滿足設計要求后，再投入模具加工,防止模具的反復試制，既縮短了產品開發(fā)周期，又降低了研發(fā)成本。二、采購過程設計公司設計采購流程滿足采購過程的主要要求（見圖表5-4）。制訂了采購控制程序、零部件檢驗及處理規(guī)定、零部件核價管理規(guī)定等供方管理、零部件采購、供方評估及成本控制文件

8、，確保采購過程的有效性。依據國家檢驗標生產能力、質保能力、工藝能力，財務保障和環(huán)安衛(wèi)等方面進行綜合評價準及相關技術文件對零件的材料、尺寸數據和工藝處理等進行檢驗，確保零件符合標準要求。綜合考慮市場原材料價格、工藝改進、新材料的利用等確保實現(xiàn)低成本采購。圖表5-4采購流程圖三、生產與服務提供過程的設計公司設計具有快速響應與柔性生產為特色的生產與服務提供過程管理系統(tǒng)（見圖表5-5）。同時，按公司GB/T19001質量管理、GB/T24001環(huán)境管理及GB/T28001職業(yè)安全衛(wèi)生管理三大體系構建的經營運作總框架，制訂了廠長管理績效與薪酬掛鉤考核辦法、產品質量監(jiān)督管理辦法、生產例會制度等管理文件，對

9、過程進行有效控制。顧客訂貨便捷服務生產與服務提供過程管理系統(tǒng)生產與服務提供過程管理系統(tǒng)生產與服務提供過程管理系統(tǒng)特殊訂貨評審庫存下降系統(tǒng)預警安排計劃合理庫存對比分析JIT生產啟動綠色通道采購低成本米購圖表5-5生產與服務提供過程系統(tǒng)圖面對顧客的一般需求，計算機庫存管理系統(tǒng)白動生成預警，公司立即安排采購和組織生產；面對顧客的特殊需求，公司啟動“綠色通道”機制，給予優(yōu)先安排和限時完成，大大提局了快速響應速度。四、市場拓展與銷售過程的設計國外銷配送調拔單入庫單國內銷售I公司內部網外貿部電子分銷系統(tǒng)的建立與維護物流配送中心訂貨單銀行匯弓與結算市場調研與拓展項目工程與新產品推廣重大工程招投標設計院上圖建

10、立零庫存配送配送是貨單經銷商退換銷售售中售后客戶服務部_服務終端用戶咨詢投訴退換反饋公司緊緊圍繞“以市場為導向，以顧客為中心”的營銷理念設計市場拓展與銷售過程。通過拓展國內、國際兩個市場，在全球建立龐大的營銷網絡和服務網絡。同時，通過重大工程項目招投標、設計院上圖以及與冶金、煤礦等重要用戶建立“零庫存”關系等多種形式拓展市場。（見圖表5-6）圖表5-6市場拓展與營銷過程示意圖為滿足設計要求，公司結合白身銷售特點制訂了營銷管理制度、新產品市場推廣方案及銷售目標責任協(xié)議書等支持性文件，把績效指標分解落實到相關部門、崗位和人員，并進行層層監(jiān)督、考核，確保銷售過程的有效實施。上述四個過程設計中，新技術

11、應用情況見圖表5-7。圖表5-7新技術應用情況一覽表主要價值創(chuàng)造過程新技術和信息應用水平對比應用方式實施結果研發(fā)與創(chuàng)新“CCSTC設計平臺國際先進CADCAECAM計算機輔助設計軟件、FDM快速成型系統(tǒng)加快開發(fā)周期，降低產品研發(fā)成本，提高企業(yè)自主創(chuàng)新能力電弧滅弧技術氣吹滅弧技術國際先進計算機理論分析和應用電磁系統(tǒng)分析國際先進計算機理論分析和應用米購期貨價格信息系統(tǒng)國內先進金迪期貨軟件平衡供需雙方利益，促進供方管理提升GB/T19001體系延伸國內先進第二方認證生產與服務提供流程再造BPR國際先進分析合并生產工序縮短生產周期，提高快速響應速度庫存預警國內先進計算機庫存管理系統(tǒng)“綠色通道”機制國內

12、先進特殊訂制產品管理辦法市場拓展與銷售數據倉庫國內先進“德力西協(xié)同商務”系統(tǒng)加速信息流轉，提供優(yōu)質服務電子分銷系統(tǒng)國內先進“德力西協(xié)同商務”系統(tǒng)物流配送系統(tǒng)國內先進物流配送網絡4.5.1.4價值創(chuàng)造過程的實施一、研發(fā)與創(chuàng)新過程的實施為使產品的研發(fā)與創(chuàng)新過程設計能得到有效的控制，形成閉環(huán)狀態(tài)，對市場調研、設計策劃等階段提出了要求。（見圖表5-8）圖表5-8產品研發(fā)與創(chuàng)新過程的實施表1）研發(fā)與創(chuàng)新過程關鍵績效測量指標實施階段實施要求管理辦法相應記錄責任部門市場調研收集顧客及市場信息市場預測分析分析報告營銷中心服務部收集分析競爭對手與標桿企業(yè)的技術水平、產品研發(fā)情況定期收集、分析技術水平對比、分析報

13、告技術部總師辦設2劃按顧客市場的需求及技術發(fā)展的需要提出產品開發(fā)項目項目水平分析項目建議書技術部總師辦項目評審/確定對項目進行評審，確定產品技術指標、開發(fā)周期、研發(fā)費用及項目負責人設計評審評審報告、設計任務書總師辦總經理產品設計按任務書的要求進行產品設計，在滿足產品技術水平的前提下，確保產品的標準化系數及專利數設計評審專利證書、技術文件、評審報告、試驗報告項目負責人產品試制按設計要求進行產品的加工及制造，并不斷改進，最終符合任務書的要求設計驗證（型式試驗、用戶試用）型式試驗報告、用戶試用報告項目負責人產品確認/鑒定按任務書的要求對項目進行確認及鑒定驗收設計確認（專家鑒定）產品鑒定證書技術部總師

14、辦銷售生產按銷售計劃進行生產和銷售，反饋客戶、市場信息統(tǒng)計分析市場分析報告營銷中心生產廠公司確定了關鍵績效測量方法和指標（參見圖表5-2）,建立了產品研發(fā)與創(chuàng)新的測量體系，每月根據產品開發(fā)計劃及年、月度計劃對產品研發(fā)過程進行定期和不定期檢查、考核、調整，對過程實施監(jiān)視和控制；同時對所開發(fā)產品按設計任務書的要求進行型式試驗，以驗證其符合性；在產品設計過程中按行業(yè)對比情況進行調整，以保證高性能；在產品投放市場前進行用戶試用，保證批量產品的可靠性。2）研發(fā)與創(chuàng)新過程各階段實施的管理辦法根據產品實現(xiàn)的策劃程序，制訂產品的質量計劃，對產品設計的各個過程進行規(guī)范和控制。同時對設計過程各階段（參見圖表5-8

15、）按顧客、相關方及公司等的要求，實施設計評審、設計驗證、設計確認，按設計和開發(fā)控制程序進行白查、內部審核、第三方審核對整個過程進行控制，必要時做出調整。3）實施改進，保證研發(fā)與創(chuàng)新過程的有效性根據每月的項目進度及計劃的檢查，及時解決項目研發(fā)與創(chuàng)新實施過程中的問題，根據項目各階段的評審，對每個實施階段的實施要求進行系統(tǒng)的評價，提出改進措施和下一步的實施建議，使各個環(huán)節(jié)形成PDCA®環(huán)過程。項目工程師根據用戶產品試用及技術咨詢、產品裝配調試及新頒布的相關技術法規(guī)、指令中反饋的問題，對設計過程實施動態(tài)調整，保持過程的敏感性，采取相應的改進和預防措施。例如：按歐盟二項指令的要求，及時更改對新

16、材料進行試驗，將小型斷路器原外殼材料KGV5®改為環(huán)保型的KGV4將觸頭材料AgCd放為AgSnO按新型塑料材料的不斷發(fā)展，將塑殼斷路器原外殼熱固性材料改用為可回收（不含鹵素）熱塑性材料。4）追求整體成本最小化為了降低研發(fā)成本，公司對研發(fā)與創(chuàng)新過程整體成本進行了有效識別，主要包括模具制造成本、研究試驗成本等，并采取了以下措施進行控制： 工程師在設計新產品時盡量考慮零件圖樣庫資源，提高產品的標準化系數，增加通用件數。加強對過程更改的管理和控制，并建立相關檔案。對涉及重要項改進，進行評審，并建立相關的評審記錄，避免反復更改造成的浪費，降低了模具制造成本。例如：CDB7LEB電斷路器，其通

17、用件數達到85%標準化系數達到52%有效地減少了模具投入數量及反復試驗，達到控制成本的目的，縮短了研發(fā)周期。 每次試驗后由主管工程師對試驗情況做出總結、分析并保留試品和試驗結果的數據及相關圖片檔案，為后續(xù)的產品改進和新品開發(fā)提供經驗，實現(xiàn)了知識共享，避免出現(xiàn)反復試驗，降低了研究試驗的成本。二、采購過程的實施1）依據主要過程要求，建立關鍵績效測量方法和指標為了能夠實現(xiàn)采購關鍵績效指標（參見圖表5-2）,公司建立了供方過程績效測量系統(tǒng)并明確測量方法，對采購過程實施監(jiān)控，確保采購過程符合公司的需求。公司每月對供方在質量及服務等方面的業(yè)績進行評分對比，不定期地對供方現(xiàn)場進行實地考核，通過第二方認證對供

18、方進行系統(tǒng)評價，年底進行綜合性評估表彰優(yōu)秀供方，對發(fā)現(xiàn)問題的供方要求及時改進。2）實施供方績效評價體系，對過程因素進行控制和測量通過第二方認證對供方的生產能力、質保能力、工藝能力、財務保障和環(huán)安衛(wèi)等進行測評，確保供方能滿足公司需求；利用信息反饋單及質量跟蹤記錄卡隨時掌握供方的送檢合格率及供應能力情況，出現(xiàn)質量問題或供應能力問題，及時對供方發(fā)出不合格品通知單和供應能力預警通知，并提出改進要求；在零部件檢驗過程中利用直方圖對檢測數據進行分析統(tǒng)計，出現(xiàn)異常波動，要求供方進行定期整改；利用供應比例動態(tài)調整政策控制供應量，對送檢合格率高、供應能力強的供方給予鼓勵，提高其供貨比例，反之則減少；供方業(yè)績評估

19、表對供方實行綜合評估。通過以上方法對過程績效指標進行測量和控制。3）對采購過程進行監(jiān)督、測量與分析，實施改進與調整 為提高供方的零部件送檢合格率，召開專題會議、工程技術人員現(xiàn)場指導、幫助供方培養(yǎng)質檢員，提高員工的素質。例如：2002年5月，浙江東海成套電器有限公司的員工來我公司學習DZ20CDM博系列零部件檢驗，經過理論知識培訓和跟班操作，熟練地掌握零部件檢驗，使該供方的零部件質量穩(wěn)定提高。 公司對重點供方進行資金支持，幫助其提高生產能力和管理水平，確保供應能力滿足公司的需求，實現(xiàn)雙贏。例如：2003年2月，在公司提供資金支持下，通達雙金屬有限公司從最初只能提供DZ20系列雙金發(fā)展到能提供DZ

20、20DZ47DW1莓系列雙金，單從供應種類就擴大了9倍，從而實現(xiàn)了供應能力的提升和規(guī)模效益的產生。4）打造共贏關系，降低采購過程成本為了降低采購成本，公司對采購過程整體成本進行了有效識別，主要包括零部件成本、模具開發(fā)成本、原材料成本等，采取以下措施： 公司通過共同需要原材料集中采購、關鍵原材料定點采購及招投標等方法，降低零部件成本。 采用SEI（供應商早期參與）開發(fā)產品，利用供方的專業(yè)技術優(yōu)勢（模具開發(fā)），縮短產品開發(fā)時間，降低模具開發(fā)費用。例如；公司在CDM7CDM凝列新產品的開發(fā)過程中推行SEI方式，大大降低了模具開發(fā)費用，縮短了開發(fā)時間。 深入市場，廣泛了解、收集原材料的市場價位及新舊材

21、料的更替，在不影響產品質量的前提下全面引用新材料，降低原材料成本。例如：公司在獲知有關信息后，2003年采用被國家科委等五部委評為“國家級新產品”的特種合金觸頭代替成本昂貴的銀觸頭材料，僅一年就節(jié)約成本154萬元?？傊?，通過簽訂長期合作協(xié)議、技術共享與支持、資金扶持、共同開發(fā)新產品等方式與供方共同打造共贏關系。三、生產與服務提供過程的實施1）建立過程績效考核體系，管理與監(jiān)控生產與服務提供過程為了對生產過程實施監(jiān)控，確保公司績效得以實現(xiàn)，建立了生產指標考核系統(tǒng)，對成品一次送檢合格率、全員勞動生產率、快速響應時間等指標進行測量和考核（參見圖表5-2）。同時分解公司年度經營目標，確定每個分廠的生產過

22、程管理指標體系，包括財務考核指標和質量考核指標。每月由制造部、質控部、財務部監(jiān)督以上指標的運行。通過匯總分析，一旦發(fā)現(xiàn)上述數值與指標偏離超出允許范圍即要求分廠進行分析、改正，并將績效考核結果與分廠廠長的薪酬掛鉤。2）利用統(tǒng)計技術和系統(tǒng)方法，測量與分析生產與服務提供過程在生產與服務提供過程中，實施SPC計過程控制系統(tǒng)，對關鍵工序建立X-R-圖，定期進行抽樣，實時監(jiān)控過程能力的漂移，確保過程能力控制在規(guī)定的范圍之內。每月對產品質量進行統(tǒng)計分析，編制質量月報表，對于產品質量出現(xiàn)異常波動，確定責任人跟蹤并糾正。全員勞動生產率指標納入廠長管理績效與薪酬掛鉤考核辦法中，每月由制造部統(tǒng)計匯總和考核。快速響應

23、則由特殊定貨的交付記錄來衡量。實施全面的現(xiàn)場管理，公司制訂并實施了分廠全面現(xiàn)場管理考核辦法與計件員工現(xiàn)場管理考核細則等若干文件，從人、機、料、法、環(huán)、測六個方面規(guī)定了車間現(xiàn)場管理的標準要求和行為準則。每月由制造部組織有分廠廠長和車間主任參加的4人小組，深入到各分廠生產現(xiàn)場對5S現(xiàn)場管理、賬物管理、環(huán)安衛(wèi)管理、學習與培訓等進行全面檢查，并把檢查結果及時向分廠管理人員反饋，并一起探討改進措施，促進分廠提高現(xiàn)場管理水平，保障過程受控。3）關注顧客和合作伙伴需求，改進與提高生產與服務提供過程在生產過程中，相關部門始終關注主要績效指標情況，特別是對來白顧客和合作伙伴的信息，常用作公司績效改進的機會。例如

24、：2002年上半年塑殼斷路器廠外部故障成本呈上升趨勢，質控部組織分廠使用排列圖分析發(fā)現(xiàn)，塑殼產品在運輸過程中，因操作手柄朝上包裝是產品破殼的主要原因，于是將產品改為側裝，產品承重能力大大提高，破損現(xiàn)象得到了明顯改善。4）進行過程管理質量分析與改進，降低生產與服務提供過程成本為了降低生產與服務提供成本，公司對生產與服務提供過程整體成本進行了有效識別，主要包括生產管理成本、生產周期成本和質量損失成本等，采取以下措施： 實施廠長管理績效與薪酬掛鉤考核辦法，不斷優(yōu)化萬元產值工資含量、全員勞動生產率、庫存占用資金等管理績效，降低生產管理成本。 開展生產流程再造，分析合并生產加工工序，縮短產品生產周期，降

25、低生產周期成本。（舉例見4.5.1.5價值創(chuàng)造過程的改進中“生產與服務提供過程的改進”） 成立產品質量改進小組，利用統(tǒng)計分析技術，不斷改進產品質量，降低質量損失成本。例如：2003年CDM10-10CK殼產品的觸點原工藝為銀和銅混合加工，后經質量改進小組攻關，改為銀和銅獨立分層加工，解決了大電流觸點的熔焊問題，并縮小了觸點體積，每套節(jié)約成本0.45元，當年節(jié)約材料成本39.6萬元。四、市場拓展與銷售過程的實施1）建立完善的過程績效測量系統(tǒng)，實時對銷售過程實施監(jiān)控依據市場拓展與銷售過程績效測量指標和測量方法（參見圖表5-2），公司建立了與之相對應的過程績效測量系統(tǒng)。該系統(tǒng)包含了顧客滿意度調查、銷

26、售過程質量評審、顧客投訴管理等測量過程，對市場拓展與銷售過程實施測量、分析、監(jiān)控和改進。2）有效運用測量系統(tǒng)和測量方法，對市場拓展與銷售指標進行測量在對顧客滿意度、市場占有率、顧客退貨和投訴等指標進行調查和測量過程中，公司有效運用數據倉庫、電子分銷系統(tǒng)進行統(tǒng)計、分析，以及顧客投訴管理、銷售過程質量評審等測量方法，找出影響過程的因素，確定營銷管理體系的有效運行。根據統(tǒng)計分析與測量結果，公司除了積極組織協(xié)調對影響營銷體系運行的因素予以處理外，并定期對營銷體系運行狀況實施檢查、考核和評估，按計劃作好營銷體系內部審核，為及時對銷售過程進行調整提供必要的資料和依據。3）不斷調整市場拓展與銷售過程，保持營

27、銷體系的高效運行對來白上述指標的統(tǒng)計與測量結果，公司通過內部檢查和評審，積極采取糾正、預防措施，不斷調整銷售過程，保持營銷體系的高效運行。例如：從市場調查與顧客反饋的信息中得知，公司發(fā)貨速度比較慢和售后服務不及時。通過分析，及時對營銷通路與服務網絡進行調整，在全國設立了15個物流中心，配備了專業(yè)售后服務人員，把產品配送與服務轉移到市場前沿，貼近市場，就近開展服務，有效地解決了上述問題。（見圖表5-9）圖表5-9物流中心成立前后服務對比表4）優(yōu)化業(yè)務流程，有效控制營銷管理成本項目成立前成立后產品配送時間（天）31到達現(xiàn)場服務時間（小時）488為了降低市場拓展與銷售成本，公司對市場拓展與銷售過程整

28、體成本進行了有效識別，主要包括顧客商務談判能力、銷售應收款回籠率、庫存和業(yè)務流程優(yōu)化等，采取以下措施：加強對國際貿易的學習。培養(yǎng)、引進一大批精通國際規(guī)則、商務談判、善于駕馭國際市場的營銷管理團隊。加大對應收賬款的催收和管理力度。公司制訂了應收賬款管理暫行規(guī)定等管理制度，并成立了“應收賬款管理領導小組”，嚴格按照制度規(guī)定對應收款進行全程監(jiān)控和管理。 不斷完善“零庫存”管理模式，降低庫存成本。 進一步優(yōu)化業(yè)務流程，減少多余的銷售環(huán)節(jié)，撤銷、合并相關重疊部門和機構，降低營銷管理成本。4.5.1.5價值創(chuàng)造過程的改進通過評價價值創(chuàng)造過程實施的有效性和效率，并按4.6.3.1a）改進計劃的制訂中所制訂的

29、改進計戈U,各部門積極實施改進計劃，不斷改進價值創(chuàng)造過程，進一步提高整體績效。同時充分關注改進成果在各部門和相關方中分享。近三年在這方面取得了顯著成果，現(xiàn)將部分單位的改進及分享情況介紹如下：一、產品研發(fā)與創(chuàng)新過程的改進為加速產品的研發(fā)速度，不斷對產品研發(fā)與創(chuàng)新過程進行改進，分析簡化流程，縮短產品的研發(fā)周期，降低研發(fā)成本。例如：2003年塑殼產品研發(fā)小組對產品圖樣審查過程進行分析簡化，由原來校對、標準化、工藝審查等各過程都需進行多次出圖，反復修改，簡化為各過程直接在底圖上簽改后，統(tǒng)一由設計員進行更改，圖樣審查時間從30天縮短到10天，并且避免了反復出圖的紙張浪費，降低了成本。（見圖表5-10）圖

30、表5-10產品圖樣審查過程改進前后對比圖圖樣審查過程改進前圖樣審查過程改進前圖樣審查過程改進前圖樣審查過程改進后產品圖樣設計、出圖產品圖樣校對產品圖樣審核產品圖樣工藝審查產品圖樣設計、出圖產品圖樣校對產品圖樣審核產品圖樣工藝審查產品圖樣設計、出圖產品圖樣校對產品圖樣審核產品圖樣工藝審查產品圖樣標準化通過經驗交流與學習，現(xiàn)各研發(fā)小組在圖樣審查過程中均已采用此方法。二、采購過程的改進公司生產方式主要是與供方進行分工協(xié)作，控制好零部件成本是取得雙贏的關鍵。從2004年起，組織供方對共同需要和大宗的原材料（銅材、鐵、膠木粉等）進行集中采購。這樣做有利于控制質量、價格商討及節(jié)省采購經費。經過對原材料采購

31、流程的改進，公司與供方都取得了很大的績效。集中采購與之前的分散采購相比較，原材料質量控制率達到100%價格相對下降6%年節(jié)約采購經費約100萬元。供方零部件制造成本也得到了相應的下降，送檢合格率提高了0.5%。（見圖表5-11）改進后改進后改進后改進前原材料原材料原材料供方分散采購采購成本約70%,原材料質量控制率100%采購成本約70%,原材料質量控制率100%采購成本約70%,原材料質量控制率100%原材料成本約76%,無為A供方b供方C供方¥黃亍亍公司驗收零部件平均合格率為97.8%公司集中采購法控制原材料周質量與成本圖表5-11原材料采購流程改進前后對比圖三、生產與服務提供過

32、程的改進各分廠廣泛開展QC小組、現(xiàn)場改進小組等群眾性活動，對產品質量、過程方法、生廣流程進行改進與創(chuàng)新，不斷提局生廣與服務過程績效。例如：小型斷路器DZ47因其本身結構特點，使縮短生產周期受到很大限制，行業(yè)中生產周期一般都在79天。2004年初小型斷路器廠現(xiàn)場改進小組對生產工序進行深入分解研究，設計制作綜合型多功能生產流水線，合并車間生產流程，由原來從裝配到包裝需要7天，縮短為3天，同時大大降低了生產周期成本。（見圖表5-12）流程改造前生產周期流程改造前生產周期流程改造前生產周期流程改造后生產周期第1天裝配校驗流水作業(yè)此項改進取得成功后，為做到成果分享，我們召開了成果交流會。2004年底塑殼

33、斷路器廠同樣采用上述方案，對CDM1兼列塑殼斷路器的車間生產工序進行了流程改造，生產周期由原來的3天縮短到1天。另外其它分廠計劃從2005年起逐步開展生產流程改造。四、市場拓展與銷售過程改進為了評價市場拓展與銷售過程實施的有效性和效率，公司成立了“營銷管理委員會”，主要負責對公司重大營銷活動進行決策和評價，對波動性較大的營銷過程，結合公司戰(zhàn)略規(guī)劃，提出改進和調整意見，由營銷中心負責實施、執(zhí)行。如：公司為適應市場需要，建立電子分銷系統(tǒng)、建立數據倉庫以及與國內大型企業(yè)建立“零庫存”關系等重大營銷活動的改進、調整和實施，都是由營銷管理委員會進行決策和評價的。而這些改進與調整成果對提高工作效率、市場占有率、顧客滿意度和銷售業(yè)務增長都有極大的促進作用?；诖顺晒涷?，公司針對內部審計監(jiān)督較為薄弱的實際，專門成立了“內部審計管理委員會”，加強對內部審計進行監(jiān)控和管理，均取得良好的績效。此項改進成果還將進一步在公司其它重要領域里進行推廣和分享。主要價值創(chuàng)造過程的績效改進結果見4.7.1.2