塑膠件外觀檢驗標(biāo)準(zhǔn)

1、塑膠件外觀檢驗標(biāo)準(zhǔn)文件編號：Rev: 1適用范圍:日期2006 年 4 月 29 日批準(zhǔn)審核編寫日期修訂版本描述作者2006421首版一、目的：1.1 為規(guī)范塑料外觀檢驗標(biāo)準(zhǔn)，確保經(jīng)品保檢驗之部品外觀符合客戶的品質(zhì)要求。二、職責(zé)2.1 本標(biāo)準(zhǔn)必須經(jīng)由培訓(xùn)合格之檢驗人員執(zhí)行2.2 檢驗中如有疑問及爭執(zhí)，須由質(zhì)量主管協(xié)調(diào)處理。2.3 若出現(xiàn)本標(biāo)準(zhǔn)中未涉及的項目，應(yīng)立即通知質(zhì)量主管修改或解釋本標(biāo)準(zhǔn)。三、適用范圍：此規(guī)范的檢驗標(biāo)準(zhǔn)僅針對中興客戶之產(chǎn)品，其他產(chǎn)品參考崇正塑膠件外觀檢驗標(biāo)準(zhǔn)。四、缺陷定義4.1 點（含雜質(zhì)）：具有點的形狀，測量時以其最大直徑為其尺寸4.2 毛邊：在塑料零件的邊緣或結(jié)合線處線

2、性凸起（通常為成型不良所致）4.3 亮痕（銀絲）：在成型中形成的氣體使塑料零件表面退色（通常為白色）。4.4 氣泡：塑料內(nèi)部的隔離區(qū)使其表面產(chǎn)生圓形的突起4.5 變形：制造中內(nèi)應(yīng)力差異或冷卻不良引起的塑料零件變形4.6 頂白：成品被頂出模具所造成之泛白及變形，通常發(fā)生在頂出稍的另一端（母模面）4.7 缺料：由于模具的損壞或其它原因，造成成品有射不飽和缺料情形.4.8 斷印：印刷中由于雜質(zhì)或其它原因造成印刷字體中的白點等情況。4.9 漏?。河∷?nèi)容缺劃或缺角或字體斷印缺陷大于0.3mm 也被認(rèn)為有漏印。4.10 色差：指實際部品顏色與承認(rèn)樣品顏色或色號比對超出允收值。4.11 流水 紋：由于成形

3、的原因，在澆口處留下的熱溶塑料流動的條紋4.12 熔 接 痕：由于兩條或更多的熔融的塑料流匯聚，而形成在零件表面的線性痕跡4.13 裝配縫隙：除了設(shè)計時規(guī)定的縫隙外，由兩部組件裝配造成的縫隙4.14 凹痕縮水：零件表面出現(xiàn)凹陷的痕跡（通常為成型不良所致）4.15 油斑：附著在對象表面的油性液體4.16 漏噴：應(yīng)噴漆之產(chǎn)品表面部份因異常原因而導(dǎo)致油漆沒有噴到露出底材之現(xiàn)象4.17 修邊不良：產(chǎn)品邊緣處因人工修邊而產(chǎn)生缺口等不規(guī)則形狀4.18 毛屑：分布在注塑件、噴漆件表面的線型雜質(zhì)。4.19 刮痕：硬物或銳器造成零件表面的深度線性傷痕，用手指甲感覺有感、有層次感4.20 刮傷：無深度的表面劃痕，

4、用手指甲感覺無感、無層次感。4.21 碰傷：產(chǎn)品表面或邊緣遭硬物撞擊而產(chǎn)生的痕跡4.22 桔皮：涂裝表面呈現(xiàn)桔子皮似的凹凸，也稱桔子皮4.23 黑條及燒痕：零件表面發(fā)生變色、彎曲或破裂，顯示出熱分解后的現(xiàn)象4.24 拉白：把成型品從模具中拿出時，因拔取方向造成的傷痕（大多出現(xiàn)于側(cè)面）五、檢驗標(biāo)準(zhǔn)此規(guī)范系依據(jù) GB/T2828.1-2003 次抽樣方案U級之抽樣水準(zhǔn)，隨機(jī)取樣進(jìn)行檢驗，AQL 以 各部門作業(yè)指導(dǎo)書為準(zhǔn)，如無明確要求的，依據(jù)以下AQL 進(jìn)行判定。嚴(yán)重缺陷（CR : C=0主要缺點（MA）: MA=0.65 主要為性能、功能不良及零部件漏裝等，且此類型缺陷會引起客戶投 訴或返工費用較

5、大者.次要缺點（MI） : MI=2.5 主要為外觀不良或機(jī)械性能不良，但不影響性能的缺陷。六、檢驗方法：1.檢驗條件及方法a.室內(nèi)檢驗環(huán)境下、目距 500mm 視線相對水平面 45 度以上、從觀察物正面開始觀察一周b.部品不能為突出表面瑕疵而使用單向照射光源，目視時應(yīng)無直接照射光源。c.檢驗時間：每一個檢驗之位置的時間如下表，若有可視之缺失點發(fā)現(xiàn)于上述任一兩種檢驗位置時，則該可視缺失所在區(qū)域，以該區(qū)域之允收標(biāo)準(zhǔn)判定之編碼CLASS ACLASS BCLASS C&D目視距離500mm500mm600mm目視時間10 秒5 秒3 秒2.接收/判退決定:當(dāng)在指定的檢驗條件內(nèi)發(fā)現(xiàn)瑕疵而很難

6、作接收 /判退的決定時，參考表 F1，部品即使瑕疵被 注意到了也是基本上可以接受的。3.重復(fù)檢驗：一個瑕疵在同一個表面位置不斷出現(xiàn)而且顯得容易覺察，如果這一外觀瑕疵在運做或批次檢驗的開始就判為接受時，那么在最后它也應(yīng)該判為接收。4 外觀參照標(biāo)準(zhǔn)：表 F1 列出了注塑件上典型的瑕疵，此表構(gòu)成了外觀允收參考標(biāo)準(zhǔn)，允許混雜瑕疵的總數(shù)不應(yīng)超出瑕疵數(shù)目的最大指定限度 七、級之區(qū)分及定義:通常指 Modem 之上方及正前方。上面刖面2. CLASS Bk后方兩側(cè) 通常指 Modem 之兩側(cè)及后方。3. CLASS C4/彳-k下方通常指 Modem 之下方。V4. CLASS D通常包括 Modem 內(nèi)部

7、之組成零件或可替換周邊之多功能插槽八、檢驗與判定標(biāo)準(zhǔn)：1.注塑成型缺陷種類及判定標(biāo)準(zhǔn)判定異?，F(xiàn)象MAMl毛邊CLASS A 高=0.2mmCLASS B 高三 0.2mmCLASS C 高三 0.2mmCLASS D 不影響組裝且組裝后不外露者均可接受刮、磨傷CLASS A 長三 5mm 寬 0.2mm= 1 條/每面CLASS B 長三 7mm 寬 0.2mm= 2 條/每面CLASS C 長三 7mm 寬 0.2mm 三 2 條/每面CLASS D 組裝后不外露者均可接受橘皮ALL CLASS 若有影響電鍍或噴漆附著之虞者，不予接受CLASS A B :不予接受CLASS C 長度超過 3

8、8mm 寬度超過 0.8mm 不予接受，每邊僅允許一 條雜質(zhì)、污點CLASS A 量規(guī) s=0.2 三 2 點/每面CLASS B 量規(guī) s=0.5 三 2 點/每面CLASS C 量規(guī) s=0.5 三 3 點/每面清潔度所有污垢、灰塵、油脂、毛屑等污染之物均不接受。若灰塵系因運輸 過程中所造成，且可被風(fēng)吹走或擦拭掉者，可予以接受。頂白CLASS A 不予接受CLASS B 量規(guī) s=0.3 三 2 點/每面CLASS C 量規(guī) s=0.5 三 2 點/每面凹凸點，壓傷，缺角CLASS A 不允許CLASS B 量規(guī) s=0.5三 1 處CLASS C 量規(guī) s=0.5三 2 處斷差右大于另一

9、邊 0.4mm 不予接受缺料不予接受（不影響外觀及組裝即可）燒焦不予接受破裂,裂痕不予接受縮水量規(guī) 10.0 mm =5mm = 1 處/每面；三量規(guī) 5mm= 3 處/每面變形L= 100mm 允許變形三 0.5mm 100 mm L= 200mm 之間， 允許變形三 1mm亮痕45 度-135 度無亮痕接合線以相關(guān)部門所簽核確認(rèn)樣品為依據(jù)色差以標(biāo)準(zhǔn) Sample 或色板作色差值基準(zhǔn)混料不予接受入錯料不予接受脫漆印刷字體經(jīng)附著性測試不合格，其全脫漆超出 2 字或半脫漆超過 4 字 者，不予接受印刷字體經(jīng)附著性測試不合格，其全脫漆超出 1 字或半脫漆超過 2 字 者，不予接受進(jìn)料口未修平會造成

10、組裝破裂者會造成飾板浮貼、卷標(biāo)浮貼者頂針毛邊過高會造成 KEY 頃斜、組裝開關(guān)鈕后過緊、阻礙 PCB 之裝配者因射出壓力過 大而產(chǎn)生毛邊會造成 KEY 亍程不順、實裝時不緊密產(chǎn)生間隙、阻礙其他料之裝配者BOS&L 不良BOS&L 阻塞造成無法實鎖BOSS大或過小造成滑牙或破裂卡勾變形 或斷裂者無法實裝配，或裝配時無法確實固定者實裝不密合有隙縫會移動者機(jī)身變形 扭曲無法實裝配者會造成關(guān)閉時間過大，機(jī)身不平超過 0.5mm 者因射出壓力過 小而造成缺料會造成組裝其它料脫落者，不得影響組裝及外觀會造成不易定位、松動，或下陷者因模具崩裂造 成多料現(xiàn)象會影響零件組裝，或開關(guān)行程者嵌合空殼 Ga 戸 0.5mm 加 PCB Gap 0.7mm 實際組合 Gap 三 0.7mm備注：可同時允許兩項缺失，但兩點間之距離不得低于50mm.2.印刷文字標(biāo)記缺陷種類及判定標(biāo)準(zhǔn)判定異?，F(xiàn)象MAMl偏移1、明顯、可視之偏移或傾斜角度大于 10 度者，不予接受2、明顯、可視之上下偏移，且偏移量大于原印刷文字、標(biāo)記1/4 者，不予接受擴(kuò)印模糊明顯、可視之線條，字型模糊，或有影響判讀之虞者，不予接受斷字明顯、可視之線條，字型之油墨短缺者，不予接受字體缺損在文字/線粗的土 1/4 且土 0.3mm 以下備注：可同時允許兩項缺失，但兩點間之距離不