砼質(zhì)量缺陷處理方案總結(jié)

1、硅質(zhì)量缺陷處理方案從鋼筋外露、碎蜂窩、麻面、缺棱掉角、施工縫夾層及樓板裂縫等質(zhì)量缺陷分析其原因、預(yù)防措施及治理方法。第一章：缺陷的產(chǎn)生原因及處理方法1施工縫夾層現(xiàn)象：施工縫處碎結(jié)合不好，有縫隙或夾有雜物，造成結(jié)構(gòu)整體性不良。1.1 原因分析：1.1.1 在灌注碎前沒有認真處理施工縫表面；灌注過程中，搗實不夠。1.1.2 灌注大體積硅結(jié)構(gòu)時，往往分層分段施工。在施工停歇期間常有木塊、鋸末等雜物積存在碎表面，未認真檢查清理，再次灌注碎時混入碎內(nèi)。1.2 預(yù)防措施：1.2.1 在已硬化的硅表面上繼續(xù)灌注碎前，除掉表面水泥薄膜和松動石子或軟弱碎層，并充分濕潤和沖洗干凈，殘留在碎表面的水予清除。1.2.

2、2 在灌注前，施工縫宜先鋪抹水泥漿或與碎相同的水泥砂漿一層。1.2.3 在模板上沿施工縫位置通條開口，以便清理雜物和沖洗。冬季施工時可采用高壓風(fēng)吹。全部清理后，再將通條開口封閉，并抹水泥漿或減石子碎砂漿，再灌注碎。1.3 處理措施：對結(jié)構(gòu)構(gòu)件承載力無影響的細小裂縫，可將裂縫處加以沖洗，用水泥砂漿抹補。如果裂縫開裂較大較深時，應(yīng)將裂縫、夾層附近的碎表面鑿毛，將夾層中的雜物和松軟碎清除，用清水沖洗干凈，充分濕潤，再采用高一等級的細石碎灌注搗實并認真養(yǎng)護。2露筋現(xiàn)象：鋼筋碎結(jié)構(gòu)內(nèi)的主筋、負筋或箍筋等露在碎表面。2.1 原因分析：2.1.1 因配合比不當(dāng)碎產(chǎn)生離析，澆搗部位缺漿或模板嚴重漏漿。2.1.

3、2 碎振搗時，振搗棒撞擊鋼筋，使鋼筋移位。2.1.3 碎灌注振搗時。鋼筋墊塊移位或墊塊太少甚至漏放，鋼筋緊貼模板。2.1.4 鋼筋碎結(jié)構(gòu)斷面較小，鋼筋過密，如遇大石子卡在鋼筋上，碎水泥漿不能充滿鋼筋周圍。2.1.5 碎保護層振搗不密實，或木模板濕潤不夠，碎表面失水過多等，拆模時碎缺棱掉角。2.2 預(yù)防措施：2.2.1 灌注碎前，檢查鋼筋位置和保護層厚度是否準(zhǔn)確。2.2.2 為保證碎保護層的厚度。要注意固定好墊塊。2.2.3 為防止鋼筋移位，嚴禁振搗棒撞擊鋼筋。在鋼筋密集處，可采用帶刀片的振搗棒進行振搗。保護層碎要振搗密實。灌注碎前用清水將木模板充分濕潤，并認真堵好縫隙。2.2.4 鋼筋較密集時

4、。選配適當(dāng)?shù)氖?。石子最大顆粒尺寸不得超過結(jié)構(gòu)截面最小尺寸的1/4,同時不得大于鋼筋凈距的3/4,結(jié)構(gòu)截面較小，鋼筋較密時，可用細石碎灌注。2.2.5 碎自由順落高度超過2m時。要用用筒或溜槽等進行下料。操作時不得踩踏鋼筋，如鋼筋有踩彎或脫扣者，及時調(diào)直，補扣綁好。拆模時間要根據(jù)試塊試驗結(jié)果確定，防止過早拆模。2.3 處理措施:將外露鋼筋上的碎殘渣和鐵銹清理干凈，用水沖洗濕潤，再用1:2水泥砂漿抹壓平整,如露筋較深，將薄弱碎剔除，沖刷干凈濕潤，用高一級的細石碎搗實，認真養(yǎng)護。3硅蜂窩現(xiàn)象碎局部疏松，砂漿少碎石多，碎石之間出現(xiàn)空隙，形成蜂窩狀的孔洞。3.1 原因分析：3.1.1 混凝土配合比不準(zhǔn)

5、確，或砂、石、水泥材料計量錯誤，或加水量不準(zhǔn)，造成砂漿少石子多。3.1.2 混凝土攪拌時間短，沒有拌合均勻，混凝土和易性差，振搗不密實。3.1.3 未按操作規(guī)程灌注混凝土，下料不當(dāng)，使石子集中，振不出水泥漿，造成混凝土離析。3.1.4 混凝土一次下料過多，沒有分段、分層灌注，振搗不實或下料與振搗配合不好，未及時振搗又下料，因漏振而形成蜂窩。3.1.5 模板孔隙未堵好，或模板支設(shè)不牢固，振搗混凝土?xí)r模板移位，造成嚴重漏漿或墻體爛根，形成蜂窩。3.1.6 碎石、河砂級配差，不便于水泥砂漿充分包裹，形成蜂窩等。3.2 預(yù)防措施：混凝土配料時嚴格控制配合比，經(jīng)常檢查核對配合比，以保證材料計量準(zhǔn)確。采用

6、電子自動計量。混凝土拌合均勻，顏色一致，具延續(xù)攪拌最短時間應(yīng)符合規(guī)定?；炷磷杂蓛A落高度一般不得超過2mo如超過，要采取用筒、溜槽等措施下料?；炷恋恼駬v分層搗固。灌注層的厚度不得超過振動器作用部分長度的1.25倍。搗實混凝土拌合物時，插入式振搗器移動間距不大于其作用半徑的1.5倍；對細骨料混凝土拌合物，則不大于其作用半徑的1倍。振搗器至模板的距離不大于振搗器有效作用半徑的1/2o為保證上下層混凝土結(jié)合良好，振搗棒插入下層混凝土5cm?；炷琳駬v時，必須掌握好每點的振搗時間。合適的振搗現(xiàn)象為：混凝土不再顯著下沉，不再出現(xiàn)氣泡。灌注混凝土?xí)r，經(jīng)常觀察模板、支架、堵縫等情況。發(fā)現(xiàn)有模板走動，立即停

7、止灌注，并在混凝土初凝前修整完好。3.3 處理措施：碎有小蜂窩，可先用清水沖洗干凈，然后用1:2.5水泥砂漿修補。如果是大蜂窩，則先將松動的碎石和突出的顆粒剔除，盡量形成喇叭口，外口大些，然后用清水濕潤沖洗干凈，再用高一等級的細石碎搗實，認真養(yǎng)護。4硅麻面現(xiàn)象：碎表面局部缺漿粗糙，或有許多小凹坑，但無鋼筋和石子外露。4.1 原因分析：4.1.1 模板脫模劑涂刷不均勻，拆模時碎表面粘結(jié)模板。4.1.2 模板接縫拼裝不嚴密，灌注碎時縫隙漏漿。4.1.3 模板表面粗糙或清理不干凈，粘有干硬水泥砂漿等雜物，拆模時碎表面被粘損。4.1.4 碎硬化過程后養(yǎng)護方法不當(dāng)或根本沒有養(yǎng)護，拆模過早。4.1.5 碎

8、振搗不密實，碎中的氣泡未排出，一部分氣泡停留在模板表面。4.2 預(yù)防措施：模板面清理干凈，不得粘有干硬水泥砂漿等雜物。木模板灌注碎前，用清水充分濕潤,清洗干凈，不留積水，使模板縫隙拼接嚴密。如有縫隙，填嚴，防止漏漿。碎必須按操作規(guī)程分層均勻振搗密實，嚴防漏搗，每層碎均勻振搗至氣泡排除為止。碎養(yǎng)護時間要達到規(guī)定時間才能拆模。4.3 處理措施：麻面主要影響碎外觀，對于面積較大的部位修補。即將麻面部位用清水刷洗，充分濕潤后用1:2水泥砂漿抹刷。5孔洞現(xiàn)象：碎結(jié)構(gòu)內(nèi)有空隙，局部沒有碎。5.1 原因分析：5.1.1 碎工程的施工組織不好，未按施工順序和施工工藝認真操作。5.1.2 不按規(guī)定下料。吊斗直接

9、將碎卸入模板內(nèi)，一次下料過多。下部因振搗器振動作用半徑達不到，形成松散狀態(tài)。5.1.3 在鋼筋密集處或預(yù)埋件處，碎灌注不暢通。不能充滿模板間隙。5.1.4 碎中有硬塊和雜物摻入。或木塊等大件料具掉入碎中。5.1.5 碎離析，砂漿分離，石子成堆，或嚴重跑漿。5.1.6 未按順序振搗碎，產(chǎn)生漏振。5.2 預(yù)防措施；5.2.1 加強施工技術(shù)管理和質(zhì)量檢查工作。5.2.2 預(yù)留孔洞處在兩側(cè)同時下料。下部往往灌注不滿，振搗不實，采取在側(cè)面開口灌注的措施，振搗密實后再封好模板，然后往上灌注。5.2.3 控制好下料。要保證碎灌注時不產(chǎn)生離析，碎自由傾落高度不超過2m,大于2m時要用溜槽、用筒等下料。5.2.

10、4 采用正確的振搗方法，嚴防漏振。插入式振搗器采用垂直振搗方法，即振搗棒與碎表面垂直或斜向振搗，振搗器插點均勻排列，可采用行列式或交錯式順序移動，不混用，以免漏振。每次移動距離不大于振搗棒作用半徑（R）的15倍。振搗器操作時快插慢拔。防止砂、石中混有粘土塊或冰塊等雜物。5.2.6 在鋼筋密集處，可采用細石碎灌注，使碎充滿模板間隙，并認真振搗密實。機械振搗有困難時，可采用人工搗固配合。5.3 處理措施：將孔洞處疏散的碎和突出的石子剔除掉?？锥错敳恳彸尚泵?，避免形成死角，用水刷洗干凈，保持濕潤72小時后，用比原碎強度等級高一級的細石碎搗實，碎內(nèi)摻10%的UEA膨脹劑，以免新舊碎出現(xiàn)裂縫。6缺棱掉

11、角現(xiàn)象：梁、柱、墻板和孔洞處直角邊上的碎局部殘損掉落，不規(guī)整，棱角有缺陷。6.1 原因分析：6.1.1 木模板在灌注碎前未濕潤或濕潤不夠，灌注后碎養(yǎng)護不好，棱角處碎的水分被模板大量吸收，致使碎水化不好，強度降低。6.1.2 常溫施工時，過早拆除承重模板。6.1.3 拆模時受外力作用或重物撞擊，或保護不好，棱角被碰掉。6.1.4 冬期施工未按操作規(guī)程施工，碎達到臨界強度前受凍。6.2 預(yù)防措施：木模板在灌注碎前充分濕潤，碎灌注后認真澆水養(yǎng)護。拆除模板時，碎應(yīng)具有足夠強度，避免表面及棱角受到損壞。拆模時不能用力過猛，注意保護棱角，吊運時，嚴禁模板撞擊棱角。加強成品保護。對于處在人多、運料等通道處碎

12、陽角，拆模后要用槽鋼等將陽角保護好，以免碰損。6.3 處理措施：缺棱掉角較小時，清水沖洗?？蓪⒃撎幱娩摻z刷刷凈充分濕潤后，用1:2水泥砂漿抹補齊補方正。缺棱掉角較大時，可將不實的碎和突出的骨料顆粒鑿除，用水沖刷干凈濕潤，然后用比原碎高一級的細石碎補好。認真養(yǎng)護。7.樓板裂縫：7.1 原因分析：7.1.1 預(yù)埋線管特別是多根線管的集散處是截面碎受到較多削弱，從而引起應(yīng)力集中，容易導(dǎo)致裂縫發(fā)生的薄弱部位7.1.2 混凝土澆搗后過分抹平壓光和養(yǎng)護不當(dāng)過度的抹平壓光會使混凝土的細骨料過多地浮到表面，形成含水量很大的水泥漿層，水泥漿中的氫氧化鈣與空氣中二氧化碳作用生成碳酸鈣引起表面水化收縮，導(dǎo)致混凝土板

13、龜裂。而養(yǎng)護不當(dāng)也是造成現(xiàn)澆混凝土板裂縫的主要原因。過早養(yǎng)護會影響碎的膠結(jié)能力。過遲養(yǎng)護，由于受風(fēng)吹日曬，碎板表面游離水分蒸發(fā)過快，水泥缺乏必要的水化水.而產(chǎn)生急劇的體積收縮，此時混凝土早期強度低，不能抵抗這種應(yīng)力而產(chǎn)生開裂。特別是夏冬兩季，因晝夜溫差大，養(yǎng)護不當(dāng)最易產(chǎn)生溫差裂縫.7.1.3 樓板的彈性變形及支座負彎矩位置施工中在混凝土未達到規(guī)定強度，過早拆模,或者在混凝土未達到終凝時間就上荷載等。7.1.4 施工中不注意鋼筋的保護，把板面負筋踩彎等將會造成支座的負彎矩，導(dǎo)致板面出現(xiàn)裂縫。7.1.5 線管在敷設(shè)時應(yīng)盡量避免立體交叉穿越，交叉布線處可采用預(yù)埋線盒，同時在多根線管的集散處宜采用放射

14、形分布，盡量避免緊密平行排列，以確保線管底部的碎灌注順利和振搗密實。7.2 預(yù)防措施：7.2.1 在混凝土澆搗前，應(yīng)先將基層和模板澆水濕透，避免過分吸收水分，澆搗過程中應(yīng)盡量做到既振搗充分又避免過度。7.2.2 混凝土樓板澆筑完畢后，表面刮抹應(yīng)限制到最小程度，防止在混凝土表面撒千水泥刮抹，并加強混凝土早期養(yǎng)護。樓板澆筑后，對板面應(yīng)及時用材料履蓋、保溫，認真保養(yǎng)，防止強風(fēng)和烈日曝曬.7.2.3 嚴格施工操作程序，早上荷載和過早拆模。在樓板澆搗過程中更要派專人護筋，避免踩彎面負筋的現(xiàn)象發(fā)生。通過在大梁兩側(cè)的面層內(nèi)配置通長的鋼筋網(wǎng)片，承受支座負彎矩，避免因不均勻沉降而產(chǎn)生的裂縫.7.3 裂縫的處理7

15、.3.1 對于一般混凝土樓板表面的龜裂，先將裂縫清洗干凈，待干燥后用水泥砂漿將表面涂刷封閉。施工中若在終凝前發(fā)現(xiàn)龜裂時，可用抹壓一遍處理。7.3.2 其它一般裂縫處理，其施工順序為：清洗板縫后用1:2水泥砂漿抹縫，壓平養(yǎng)護。7.3.3 當(dāng)裂縫較大時，應(yīng)沿裂縫切八字形凹槽，沖洗干凈后，用1:2水泥砂漿抹平，也可以采用環(huán)氧膠泥嵌補。7.3.4 當(dāng)樓板出現(xiàn)裂縫面積較大時，應(yīng)對樓板進行靜載試驗，檢驗其結(jié)構(gòu)安全性，必要時可在樓板上增做一層鋼筋網(wǎng)片，以提高板的整體性。7.3.5 通長、貫通的危險結(jié)構(gòu)裂縫，裂縫寬度大于0.3mm的，由施工及監(jiān)理單位現(xiàn)場勘測后，依據(jù)具體情況，重新編制技術(shù)處理方案。8.1 產(chǎn)生

16、原因：模板拼縫不嚴或加固不夠、下料過多導(dǎo)致模板出現(xiàn)縫隙，碎跑漿；漏振。8.2 預(yù)防措施：所有豎向結(jié)構(gòu)模內(nèi)均鋪拌同碎配合比的去石砂漿3050mm,砂漿用料斗吊到現(xiàn)場，用鐵鍬均勻下料，模板下口貼雙層海綿條；外側(cè)根部用砂漿堵縫。8.3 爛根處理：將頂板進行支頂，然后剔除根部松散碎，灑水濕潤，支模澆筑高一強度等級的膨脹碎。8.4 位移變形、梁變形：9.1 產(chǎn)生原因：澆筑時碎沖擊洞口模板，兩側(cè)沖力不均，模板未能夾緊。造成洞口變形，梁扭曲，甚至個別部位截面“頸縮”。9.2 預(yù)防措施：嚴格分層澆筑，控制每層澆筑不超過50cm,及時振搗，不漏振，鋼筋密集處使用小振搗棒。模板拼縫嚴密，粘海綿條堵縫，模板對拉要拉

17、緊，澆筑前灑水濕潤洞口澆筑時從兩側(cè)對稱下料，及時振搗。9.3 處理措施：對變形位置進行掛線，凸出部分進行剔鑿打磨，凹下部分視情節(jié)進行掛網(wǎng)抹灰或鑿毛植入短鋼筋灌入高一等級細石碎。10錯臺、脹模:10.1 產(chǎn)生原因：墻體錯臺的原因是模板拼接位置未拼緊，碎澆筑時造成模板位移。頂板產(chǎn)生錯臺的原因是頂板支模時次龍骨未仔細篩選，模板拼縫不緊，模板與龍骨釘子過稀，未釘緊。10.2 預(yù)防措施模板支撐體系牢固可靠，模板拼縫嚴密，龍骨規(guī)格統(tǒng)一并與模板用釘子釘緊釘牢。灌注混凝土?xí)r，經(jīng)常觀察模板、支架、堵縫等情況。發(fā)現(xiàn)有模板走動，立即停止灌注，并在混凝土初凝前修整完好。10.3 處理措施：將突出部位進行剔鑿或打磨，使

18、錯臺或脹模位置截面偏差達到規(guī)范規(guī)定的允許偏差范圍之內(nèi)。剔鑿部位用水沖洗干凈后在表面用1:21:2.5水泥砂漿抹平。11漏振：11.1 產(chǎn)生原因：對工人交底不到位，操作人員責(zé)任心不到位，振搗未按交底要求實施。11.2 預(yù)防措施組織專項的碎澆筑工藝交底，現(xiàn)場監(jiān)督人員嚴格把關(guān)，責(zé)任落實到人。11.3 處理措施將漏振導(dǎo)致的松散碎剔除，剔至碎密實處，將松散碎清除干凈用水沖洗，充分濕潤，支模板，采用高一標(biāo)號的細石碎（或灌注漿料）灌注，并認真養(yǎng)護。12空調(diào)板根部裂縫12.1 原因分析空調(diào)板拆模過早、施加荷載過早；空調(diào)板上排負筋與板下皮過近，保護層過大；空調(diào)板與結(jié)構(gòu)墻體分兩次澆筑，結(jié)合不牢。12.2 預(yù)防措施

19、保證鋼筋間距，上排鋼筋用馬蹬鐵支撐；在達到允許條件后，方可拆除模板；并且在達到設(shè)計強度前禁止對空調(diào)板施加任何荷載。12.3 處理措施將空調(diào)板全部剔除，并將空調(diào)板與主體的結(jié)合處鑿毛，以剔出石子為宜，鑿毛后將表面的松散碎清理干凈，澆水充分濕潤，重新支模，澆筑高一強度等級的碎，并認真養(yǎng)護。13墻板表面沉砂、硅離析13.1 原因分析：振搗時間過長；振搗不均勻；碎下料高度過大；碎配合比達不到要求。13.2 預(yù)防措施：組織專項的碎澆筑工藝交底，現(xiàn)場監(jiān)督人員嚴格把關(guān)，責(zé)任落實到人；控制碎澆筑高度小于2米，大于2米時應(yīng)采取用筒、溜槽等措施下料；混凝土振搗時，必須掌握好每點的振搗時間。合適的振搗現(xiàn)象為：混凝土不

20、再顯著下沉，不再出現(xiàn)氣泡。13.3 處理措施將碎離析，碎表面起砂嚴重的部位全部剔除，支模，重新澆筑高一強度等級的碎，并認真養(yǎng)護。14樓梯變形梯段板、踏步扭曲變形14.1 產(chǎn)生原因：澆筑時碎沖擊樓梯模板支撐體系，沖力不均，模板支撐不牢固。碎下料高度過高，沖力過大，拆模過早。14.2 預(yù)防措施：碎拆模要達到規(guī)定的拆模強度；澆筑高度大于2m時要用溜槽、用筒等下料，模板支撐要牢靠并承托在達到強度的碎面上。灌注混凝土?xí)r，經(jīng)常觀察模板、支架、堵縫等情況。發(fā)現(xiàn)有模板走動，立即停止灌注，并在混凝土初凝前修整完好。14.3 處理措施對變形位置進行掛線，凸出部分進行剔鑿打磨，對剔出鋼筋的部位，應(yīng)繼續(xù)剔至出現(xiàn)凹槽，

21、將鋼筋調(diào)直，支模，澆筑高一標(biāo)號的細石碎。凹下部分視情節(jié)進行掛網(wǎng)抹灰或鑿毛植入短鋼筋，灌入高一等級細石碎，并認真養(yǎng)護15樓梯梁夾渣漏振樓梯梁內(nèi)部有較大孔洞，并摻有雜物15.1 產(chǎn)生原因：清理不到位，碎中有硬塊和雜物摻入?；蚰緣K等大件料具掉入碎中，碎振搗不到位；在鋼筋密集處或預(yù)埋件處，碎灌注不暢通，不能充滿模板間隙。15.2 預(yù)防措施：澆筑碎前將模板表面的雜物清理干凈，控制澆筑高度小于2m,澆筑過程中及時振搗；鋼筋密集處，搬開一定空隙，使碎能充滿整個結(jié)構(gòu)斷面。15.3 處理措施：將梁內(nèi)松散的碎剔除干凈，剔至碎密實處，以露出石子為宜，澆水充分濕潤，然后按圖紙設(shè)計尺寸重新支模，澆筑高一標(biāo)號的細石碎（內(nèi)

22、摻膨脹劑）。拆模后，澆水認真養(yǎng)護。16板面不平樓板上表面有凹凸、腳印等，下表面跨中下沉。16.1 產(chǎn)生原因：模板支撐不牢固，次龍骨大小不一，澆筑承壓后模板變形，支座處無豎向支撐，板跨中未按要求起拱，后澆帶未回頂，板面上人過早，碎收面工作不到位，標(biāo)高控制不到位。16.2 預(yù)防措施模板拼接位置要拼接緊密，嚴格控制龍骨標(biāo)高，滿堂架按方案要求搭設(shè)，模板與龍骨釘緊釘牢固，嚴格控制板面標(biāo)高及模板起拱弧度。16.3 處理措施將不平的凸出部位掛線剔鑿打磨至控制標(biāo)高，凹陷部位視情況掛網(wǎng)抹灰，或植入短鋼筋，澆筑細石碎并認真養(yǎng)護。17電箱留洞變形17.1 產(chǎn)生原因電箱留洞的木套盒模具無三角支撐；用聚苯板的輕質(zhì)易變形材料填充留洞；碎下料不均勻或一次性下料過多。17.2 預(yù)防措施統(tǒng)一