某工廠室外埋地管道施工方案

1、全廠地下管線安裝工程施工方案為保證 某某項目全廠地下管道到 由我公司進行施工；本工程地下管道主要包括雨水管道、消防水管道、循環(huán)水管道、生產(chǎn)給水管道事故水有壓管線和生產(chǎn)生活污水管道，閥門井15座，檢查井31座，室外消火栓22套和消防水炮4套；管道材質共有三種，分別包括碳鋼管道、鋼骨架管道、U-PVC管道，各種材料估算見下表；地下管網(wǎng)工程量）估算表 序號管道名稱單位數(shù)量連接形式備注1焊接鋼管米1424焊接2鋼絲網(wǎng)骨架復合管米2320熱熔剛性接口包括套管3PVC-U管米1204溶劑粘接口4無縫鋼管米15焊接套管合 計米48402.1東華科技股份有限公司提供的給排水管道施工圖紙（200610-008）

2、。2.2給排水道工程施工及驗收規(guī)范（GB50268-97）；2.3石油化工給水排水管道工程施工及驗收規(guī)范（SH3533-2003）；2.4土方與爆破工程施工驗收規(guī)范（GBJ201-1983）；2.5現(xiàn)場設備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范GB50236-98；2.6工程建設交工技術文件規(guī)定（SH3503-2001）；3.1材料檢驗的一般規(guī)定1管道組成件（管子、管件、法蘭、墊片、緊固件、閥門等）必須具有制造廠的質量證明書，其材質、規(guī)格、型號應符合設計文件的規(guī)定，并應按國家現(xiàn)行標準100%進行外觀檢查，不合格者不得使用。 焊接材料必須有質量證明書。法蘭和盲板的密封面應平整光潔，不得有毛刺及徑向溝槽

3、。螺栓、螺母的螺紋應完整，無傷痕、毛刺等缺陷，螺紋應配合良好。3.2鋼管檢驗無裂紋、縮孔、夾渣、折迭、重皮等缺陷，銹蝕、機械損傷等缺陷不超過壁厚負偏差。鋼板卷管周長及圓度允許偏差，應符合表的規(guī)定焊接鋼管周長及圓度允許偏差（mm） 表項目公稱直徑DN<800800-12001300-16001700-2400周長±5±7±9±11圓度公稱直徑0.5%且不大于4468焊接鋼管的端面與軸線垂直度允許偏差，應為管外徑的1%且不大于3mm；直線度允許偏差為1mm/m3.3 PVC-U管檢驗：管子和管件的顏色應一致，無色澤不均及分解變色線；內(nèi)外壁應光滑、平整、

4、無氣泡、無裂口、無明顯痕紋和凹陷；接口配合面應光滑平整。3.4鋼絲網(wǎng)骨架復合管檢驗：此種材料為企業(yè)標準，材料到貨后按廠家標準檢驗，現(xiàn)場施工由鋼骨架管廠家技術人員指導安裝，驗收按照廠家企業(yè)標準執(zhí)行。3.5接口材料檢驗3.5.1橡膠圈尺寸及斷面壓縮率應符合規(guī)范要求，且不得有割裂、破損、氣泡、大飛邊等缺陷。3.5.2粘接劑應有內(nèi)容齊全的使用說明書，粘接劑內(nèi)不得有團塊、不溶顆粒和其他雜質，不得呈膠凝狀態(tài)或有分層現(xiàn)象。4.1 施工應具備的條件： 施工圖紙、安裝規(guī)范、標準、施工方案等資料齊全。圖紙會審完畢，并進行設計交底；2圖紙需經(jīng)消防部門審批通過；到貨的配管材料滿足施工要求，施工所需機具、工具、儀器及消

5、耗材料等配備齊全；施工作業(yè)帶范圍內(nèi)場地清理平整。4.2 施工準備 技術人員、檢查員及施工人員應認真熟悉圖紙和有關規(guī)范、標準、設計要求，審圖時應對管道平面布置圖及管線表進行仔細核對，確保施工時沒有任何管線遺漏。到現(xiàn)場結合圖紙了解工程的基本全貌，比如管線長度，管線走向，管材直徑，檢查井位數(shù)量等，還有與工作面開挖有關的地形、地貌、地物等。 技術人員應向參加施工的所有人員進行安全技術交底。管溝開挖管溝驗收定位放線焊縫檢驗外觀質量檢驗焊接（或接口）按工藝施焊焊工號標識組對尺寸符合要求標記焊口號、定位焊布管、下管沿管溝布置管溝回填閥井砌筑交工驗收質量驗收交工資料驗收固定焊口防腐隱蔽系統(tǒng)沖洗系統(tǒng)強度、嚴密性

6、試驗：現(xiàn)場安裝質量共檢技術資料檢查地下管道系統(tǒng)試壓管道安裝封閉段下料固定口焊接、檢驗352主要施工方法521管線施工測量（1）.   平面控制 a 認真學習圖紙，依據(jù)設計院、業(yè)主和監(jiān)理確認提供的坐標點進行放線，結合工程施工的需要做到測量所需各項數(shù)據(jù)的業(yè)內(nèi)搜集、計算、復核工作。 b 根據(jù)業(yè)內(nèi)計算數(shù)據(jù)，用平面控制點，測量管道中線的起點、終點、平面折點及直線段控制點，釘中心樁，樁頂釘中心釘。并在溝槽適當位置設置栓樁。 c 測定中心樁樁號時，用測距儀或鋼尺測量中心釘?shù)乃轿恢茫娩摮哒闪繒r要拉緊伸平。 d 溝槽形成后，用經(jīng)緯儀把中線及時投測到槽下，釘上中心樁。  

7、0;  （2） 管道高程的控制 a 用兩個高程控制點為一環(huán)進行臨時水準點測設及校測，其閉合差不大于12L/12mm（L為兩點間水平距離以千米計）。臨時水準點放在穩(wěn)固的不易被碰到的地方，其間距不大于100m，應經(jīng)常復測。 b 以兩個臨時水準點為一環(huán)進行施工高程點測設，施工高程點每次使用前應進行復測。 c 控制槽底及管道鋪設時，溝槽兩幫每隔10m用施工高程點測設一對高程控制樁，標明樁號，釘高程釘畫上紅油漆標志作為控制輔管高程 d 井室處設一對高程樁，并標明井室號，其高程下返數(shù)標明寫清。 （3） 溝槽開挖測量 a. 溝槽開挖前根據(jù)設計及施工方案進行中線定位，采用極坐標法測放管線中線時，在起

8、點終點平面折點、豎向折點及直線段的控制點等位置測設中心樁。 b. 管線中線每10m一點，樁頂釘中心釘，并在溝槽外適當位置設置栓樁；根據(jù)中線控制樁及放坡方案測放溝槽上口開挖位置線，現(xiàn)場撒白灰線標注，然后在上口線外側對稱釘設一對高程樁，每對高程樁上釘一對等高的高程釘，高程樁的縱向間距為10m。 c. 開挖過程中，核對中線、高程、坡度、溝槽下口線、槽底工作面寬度等進行檢測，并在人工清底前側放高程控制樁。 4d. 溝槽檢底后，依據(jù)定位控制樁采用經(jīng)緯儀投點法向槽底投測管線中線控制樁，采用水準儀將地面高程引至槽底。 （4） 井室開挖測量：井室開挖與溝槽開挖同時進行，根據(jù)井室樁號坐標采用極坐標法測放井室結構

9、中心位置，根據(jù)井室尺寸測放結構開挖上口線及開挖高程控制樁，同時進行栓樁。 （5 ）管線基礎測量：根據(jù)檢底后管線中心樁及設計基礎寬度測放管線基礎結構寬度，同時測放管線基礎高程控制樁，基礎施工后復測基礎中線偏差、寬度及高程。 （6） 管道安裝測量：無壓管道和壓力管道在敷設安裝中，軸線方向位置偏差應在15mm、30mm之間；高程安裝偏差為±10mm、±20mm。 (7)根據(jù)業(yè)主提供的數(shù)據(jù)，本地的凍土層厚度在1.2米,所以埋地管線的管道上表面應在1.2米以下，加上管徑和夯實厚度（800mm），循環(huán)水管線素土夯實厚度為300mm，三七灰土夯實厚度為300mm，其它地下管道除素土和三七

10、灰土外還需墊砂處理，墊砂厚度為200mm。即為開挖的深度，由于老廠地下管線和埋地電纜的深度不明確，局部人工開挖后，再予以確定。522槽溝開挖（1）槽溝開挖前工作：管道基礎施工結束后恢復中線，根據(jù)不同管線結構形成及附屬設施分別進行安裝放線。開槽前要認真調查了解地上地下障礙物，以便開槽時采取妥善加固保護措施，根據(jù)業(yè)主方提供的現(xiàn)況地下管線圖和我公司的現(xiàn)場調查，統(tǒng)計出現(xiàn)況地下管線情況，采取有效措施加以保護。（2）槽溝開挖形式： 根據(jù)設計圖中設計管道的規(guī)格和施工中業(yè)主規(guī)定埋置深度以及規(guī)范要求來確定溝槽開挖的形式。 a. 槽幫坡度的確定： 槽深h<3.0米時，槽幫坡度i為1：0.33； 槽

11、深h3.0米時，槽幫坡度i為1：0.5； b. 槽底工作面的確定： 管道一側工作面寬度情況詳見下表： 管道結構外徑D1 管道一側的工作面b1 非金屬管道 金屬管道 D1500 400 300 500D11000 500 400 1000D11500 600 600 1500D13000 800 5800 c.溝槽斷面形式（見下圖） （3）開挖方法 a.土方開挖根據(jù)現(xiàn)場情況采用機械與人工開挖，槽底預留20cm由人工清底。開挖過程中嚴禁超挖，以防擾動地基。對于有地下障礙物（現(xiàn)況管纜）的地段由人工開挖，嚴禁破壞。 b.溝槽開挖盡量按先深后淺順序進行，以利排水。 c.挖槽土方處置，按現(xiàn)場暫存、場外暫存

12、、外棄相結合的原則進行。開槽土方凡適宜回填的土選擇妥善位置進行堆放，但不得覆蓋測量等標注，均暫存于現(xiàn)場用于溝槽回填?；靥钔潦┕で爸贫ê侠硗练秸{配計劃，作好土方平衡少土方外運及現(xiàn)場土方調運。 d.開槽后要對基地做釬探，按地勘要求執(zhí)行，遇局部地基問題，如墓穴、枯井、廢棄構筑物等應及時通知設計并會同有關人員現(xiàn)場共同協(xié)商處理意見，不得擅自處理。e.當管溝開挖土質出現(xiàn)容易坍塌土質時，要及時用模板或鋼架板進行支護，防止塌方事故出現(xiàn)。6f.開挖出的多余土石方應及時運出，運至總承包單位指定的棄土點或堆土點，回填用土方就地堆放在距管溝邊緣0.5米以外堆土高度不宜超過1.5m。g.開挖到設計標高經(jīng)自檢符合設計要求

13、后，通知總承包、監(jiān)理及有關部門進行驗收，驗收合格后方可進行下道工序施工。 523 基礎夯實 a.將土找平后用平板振動夯夯實，要求基礎層的平整度、高程、厚度、寬度、壓實度須符合設計要求，驗收合格后方可下管。b.管道的支墩與錨定結構，要在管道鋪設后試壓前施工；管道支墩、管枕，不得直接鋪設在未經(jīng)處理的松土上，且管墩同原狀土緊密接觸。 53鋼管敷設安裝管道敷設一般規(guī)定.1預制前仔細核對管道平面布置圖，核對埋地管道甩頭的規(guī)格及位置是否與地上工藝管道相符。.2管道敷設前，管溝驗槽合格并清理完畢；管子、管件及閥門等已經(jīng)按設計要求核對無誤，內(nèi)部已經(jīng)清理干凈，無雜物。安裝時按先自流后壓力流，先大管徑后小管徑，先

14、深后淺的原則進行。.3管溝暫時不具備條件時或管子預組對時，可將管子沿管溝排布于溝壁兩側。成堆放置的管子要限制堆疊層數(shù)，并墊置平穩(wěn)。.4做好防腐層的管子或非金屬管材在吊運及下溝時，應采取可靠的保護措施；.5穩(wěn)管時，管子中心線必須對準管道軸線控制樁；穩(wěn)好的管子必須檢查其坐標、標高和坡度。管底應與管基緊密接觸。.6管道接口處應挖工作坑。.7管道穿墻或穿基礎時，應設預留孔或預埋套管，預留孔或預埋套管內(nèi)的管段不得有接口。.8管道敷設中斷時，應將管口封閉。.9當接口法蘭埋地時應采取防腐措施。5.3.2鋼管敷設.1埋地鋼管安裝前應做好防腐，焊縫部位未經(jīng)試壓不得防腐。.2管子對口時，應墊置牢固，避免焊接過程中

15、產(chǎn)生變形。7.3管道連接不得用強力對口、加偏墊或多層墊等方法來消除接口端面的空隙、偏差、錯口或不同心等缺陷。.4在管道焊縫上不得開孔，如必須開孔時，開孔處應采取補強措施。.5法蘭面應與管道中心線垂直，接口的兩個法蘭面應互相平行。.6連接法蘭的螺栓，應為同材質、同規(guī)格，螺栓安裝方向應一致。緊固螺栓應對稱均勻，松緊適度。加墊圈時，每個螺母不超過一個；.7管道敷設后，在溝槽內(nèi)不得有應力彎曲現(xiàn)象，并按要求進行直管段回填，以防止雨水引起管道漂浮。.8管道安裝允許偏差應符合下表的規(guī)定：管道安裝允許偏差（mm） 項 目允 許 偏 差坐標埋 地60標高埋 地±20水平管平直度DN1003L%0且80

16、立 管 垂 直 度5L%0且30成排管道間距15交叉管外壁20注：L為管子的有效長度。5.3.3管子切割及坡口加工5.3.3.1碳素鋼管采用氧-乙炔火焰切割，切口端面必須用砂輪磨去其表面的氧化層，表面平整。.2碳素鋼管的切口表面應平整、無裂紋、重皮、毛刺、縮口、熔渣、氧化物、鐵屑等。切口端面傾斜偏差不應大于管子外徑的1%，且不超過3mm。.3管道坡口形式采用65±5°V形有鈍邊坡口。.4坡口加工采用氧-乙炔火焰熱加工方法。切割后用砂輪機磨去影響焊接質量的表面氧化層，并將凹凸不平處打磨平整。管子內(nèi)外表面在坡口兩側20mm范圍內(nèi)不得有油漆、毛刺、銹斑、氧化皮及其它對焊接有害的物

17、質。坡口表面應平整，不得有裂紋、重皮、毛刺、縮口、熔渣、氧化物、鐵屑等。5.3.4鋼管焊接.1焊接方法選用手工電弧焊；焊條選用J422。8.2焊條烘干及保存溫度見表。領至施工現(xiàn)場的焊條應放置在保溫筒內(nèi)，放置時間不得超過4h，否則應重新烘干。焊條重復烘干次數(shù)不超過2次。焊條烘干溫度 焊條牌號J422J426烘干溫度×時間150×1h300×1h保存溫度100120.3直管段兩環(huán)向焊縫間距，當公稱直徑大于或等于150mm時，應不小于150mm；當公稱直徑小于150mm時，應不小于管子外徑。.4不得在焊件表面引弧或試弧，在焊接中確保起弧與收弧的質量，收弧時應將弧坑填滿。

18、多層焊的層間接頭應相互錯開，每條焊縫應一次連續(xù)焊完。.5管子、管件組對定位焊及卡具定位焊所使用焊接材料與正式焊接時一致。.6風雨天氣時，焊接作業(yè)應有有效的防護措施，否則不允許進行焊接作業(yè)。5.3.5焊接質量檢查.1焊縫外觀要求成形良好，焊縫表面不允許有裂紋、未熔合、氣孔、夾渣、飛濺存在。.2焊縫寬度每邊蓋過坡口邊緣2mm為宜；焊縫余高02mm；角焊縫的焊腳高度符合設計規(guī)定，外觀應平緩過渡。.3焊縫表面凹陷、咬邊深度應小于0.5mm，連續(xù)長度應小于100mm，其總長度不應大于焊縫全長度的10%；.4外觀檢查不合格的部位要及時返修。5.4PVC-U管5.4.1 PVC-U管采用承插式溶劑粘接型剛性

19、連接。5.4.2切口斷面應平整光滑并垂直于軸線，不得有任何變形；插口處端應銼出倒角。5.4.3管子或管件在粘合前應將承口內(nèi)側和插口外側擦拭干凈。5.4.4涂刷膠粘劑前，應將承口和插口試插一次，并標識出插入深度控制位置。5.4.5涂刷膠粘劑時，應先涂承口，再涂插口；應沿軸向迅速均勻涂抹，不得漏涂或涂抹過厚。5.4.6涂刷粘接劑后，應立即找正方向將管子插入承口，推擠至標識位置；然后將管旋轉1/4圈；并保持推力不變至少60s。5.4.7插接完畢，應及時將技出的粘接劑擦拭干凈，并避免受力或振動。接頭的靜止固化時間不得小于粘接劑使用說明書的規(guī)定。95.5鋼絲網(wǎng)骨架塑料復合管由于鋼絲網(wǎng)骨架塑料復合管是一種

20、新工藝管道，具體的檢測、驗收標準由生產(chǎn)廠家提供，施工過程中由廠方技術人員負責指導施工，所需專用設備由廠家配套供應。5.6閥門及附件5.6.1閥門、消防栓、消防水炮等安裝前，應按設計要求核對型號、規(guī)格。5.6.2安裝閥門時，應先檢查正反方向。5.6.3蝶閥宜在微開狀態(tài)下安裝，其他閥門應在關閉狀態(tài)下安裝。5.6.4有介質流向要求的閥門，必須按介質流向確定安裝方向。5.6.5消防栓、消防水炮等宜在管道系統(tǒng)水壓試驗合格并經(jīng)沖洗后安裝。否則，在管道系統(tǒng)試壓、沖洗時應采取隔離措施。6.1砼井室澆筑時要嚴格控制井底和預留口標高、方位和坡度。6.2井底和井壁分兩次澆筑時，相接處應清理干凈澆水濕潤，砼澆筑前應先

21、鋪一層3cm厚與砼標號相同的水泥沙漿。振搗要均勻，防止過振、漏振；砼要振搗密實，表面平整、光滑，不得有裂縫、蜂窩、麻面等缺陷。6.3金屬材料制作的井梯，安裝前應做好防腐，井梯應在預制井圈或現(xiàn)場澆筑混凝土時安裝。6.4管子穿井壁處應嚴密，不漏水。金屬管子穿井壁處應將防腐層去除干凈，非金屬管子穿井壁處應預先作刷粘接劑滾沙處理。6.5道路上的井蓋，應同路面齊平，其允許偏差為+5毫米；非道路上的井蓋，應高出設計地面的50100毫米，并在井口周圍作好護坡；采用混凝土井蓋，井座標高應以井口計算。6.6室外給水井、排水井、消火栓井等用的鑄鐵井蓋不得混用，重型與輕型井蓋不得混用。6.7所有上下水點均高出所在地

22、面0.2米與地上部分相接。地漏低于所在地面0.02米，排水漏斗上沿高出所在地面0.15米；6.8排水檢查井內(nèi)做流槽時，流槽表面應用水泥砂漿抹光。流槽下部斷面應為半圓形，其直徑與引入管內(nèi)徑相等。流槽肩部應有0.05的坡度坡向流槽。排出管與引入管直徑不相等時，流槽應做成漸擴形；106.9彎曲流槽與管口連接處應有0.5倍管徑的直線部分。彎曲部分應為圓弧形。管端宜與井壁內(nèi)表面齊平。管徑大于500毫米時，彎曲流槽與管口連接形式應由設計規(guī)定；6.10排水檢查井內(nèi)流槽的標高允許偏差為±10毫米；7.1.1設計壓力大于0.1Mpa的管道安裝完畢應按設計規(guī)定對管道系統(tǒng)進行強度試驗、密封性試驗；設計壓力

23、小于0.1Mpa的管道應進行閉水試驗。7.1.2管道系統(tǒng)試驗前，須符合下列要求：7.1.2.1管道系統(tǒng)施工完畢，除接口外管道兩側及管頂以上不小于500mm，及時進行回填土，水壓試驗合格后，再行對剩余部分回填。7.1.2.2管道、節(jié)點和其他附屬構筑物等完成且外觀檢查合格；7.1.2.3埋地管的座標、標高、坡度及管基、支墩等復查合格，并已達到設計強度；7.1.3試驗前將不參與試驗的設備、儀表、消火栓等加以隔離；7.1.4管道系統(tǒng)試驗合理設置注水點和排氣點，避免管內(nèi)出現(xiàn)大量氣室。注水放水緩慢平穩(wěn)進行。7.1.5埋地管道試驗、防腐檢查驗收后，進行竣工復測，并填寫相關施工記錄。管道的防腐由福建武夷全部施

24、工（包括管道焊道補口）。7.2壓力管道水壓試驗7.2.1埋地壓力管道試驗管段的長度每次不宜大于1km；7.2.2對于生活給水管道，在進行水壓試驗時，采用潔凈水進行。對于其它管道，可就近采用從裝置臨時給水網(wǎng)引水進行水壓試驗。管道水壓試驗壓力為1.5P且不小于0.9 MPa，其中P為設計壓力（MPa）。7.2.3管道試驗用的壓力表不少于兩塊，一塊放在試壓泵處，一塊放在遠離試壓泵處。在有效期內(nèi)。117.2.4強度試驗時應緩慢分級升壓。每一級應檢查管端堵板、后背支撐、支墩、管身及接口，當無異?，F(xiàn)象時，再繼續(xù)升壓。水壓升至試驗壓力后，保壓時間不少于10分鐘，檢查接口及管身等有無異?，F(xiàn)象、無漏水為強度試驗

25、合格。7.2.5強度試驗合格后方可進行嚴密性試驗。埋地鋼管的嚴密性試驗，應在試驗壓力下進行。7.2.6內(nèi)徑小于或等于400mm、長度不大于1km的管道在試驗壓力下，10min壓降不大于0.05Mpa時，為嚴密性試驗合格。其他直徑和材質的管道宜采用放水法測量管道滲水量，實測滲水量小于或等于允許滲水量為嚴密性試驗合格。7.2.7放水法測量滲水量的計算公式：qs=其中qs實測滲水量，L/min·km；W表壓下降0.1MPa時經(jīng)放水閥流出的水量，L；T1未放水時從試驗壓力降壓0.1MPa所用的時間，min；T2放水時從試驗壓力降壓0.1MPa所用的時間，min；L0試驗管段長度，km。7.2

26、.8 DN250的鋼管的允許滲水量計算公式：Q=0.05塑料管道的允許滲水量計算公式：Q=0.4PfDi其中Q為允許滲水量，L/min·km；Di管道內(nèi)徑，mm；Pf試驗壓力，MPa。7.3無壓力管道閉水試驗7.3.1無壓力管道回填前應以閉水法實測滲漏量進行嚴密性試驗。7.3.2試驗前應對管道進行檢查。公稱直徑大于或等于1000mm的管道，應沿線路全長進行內(nèi)部檢查；管徑小于1000mm的管道應在全長內(nèi)任選幾段進行內(nèi)部檢查。管道不得有造成存水的折彎及影響水流的異物。7.3.3試驗段劃分宜以井為界，每段長度不超過1km。兩端封堵牢固且不得滲水。7.3.4管道閉水試驗水頭以上游檢查井處設計

27、水頭加2m計。當超出上游檢查井口時，以井口高度為準。127.3.5檢查管段灌滿水浸泡時間不應小于24h，在不斷補水保持試驗水頭恒定的條件下，觀測時間不少于30min，然后實測滲漏量。7.3.6管道嚴密性試驗時，應進行外觀檢查，不得有漏水現(xiàn)象，且實測滲水量應小于或等于允許滲水量時，嚴密性試驗為合格。7.3.7管道實測滲水量計算公式：qs=其中qs實測滲水量，L/min·km；W0補水量，L；T0實測滲水量的觀察時間，min；L0試驗管段長度，km。7.3.8排放腐蝕性和污染嚴重的污水的管道，不得滲漏。7.3.9參與試驗的井室在井室施工完后，管子封口未拆除的情況下，應單獨進行充水嚴密性試

28、驗，以井室無滲漏、井室與管接口無滲漏為合格。7.4管道沖洗給水管道系統(tǒng)沖洗在水壓試驗合格后，由建設單位組織，施工單位配合進行。沖洗應根據(jù)系統(tǒng)內(nèi)可能達到的最大壓力和流量連續(xù)進行，直到出口處的水色和透明度與入口處目測一致為合格。沖洗后及時填寫沖洗記錄8.1管溝回填前，應符合下列要求8.1.1管線的轉折點、起止點、井室的坐標和管頂高已核驗，并通過隱蔽工程驗收；8.1.2埋地壓力管道在敷設后，經(jīng)對其坐標、標高、防腐層共檢完畢，通過隱蔽工程驗收后，即可進行管段主體的回填。管道壓力試驗及焊口防腐完畢，防腐層固化后，經(jīng)總承包、監(jiān)理及業(yè)主檢查合格后，填寫隱蔽工程記錄，并經(jīng)四方簽字后，方可進行管道工作坑的回填和

29、管溝其他層面的回填。8.1.3無壓力管道，以及有要求的井室，在閉水試驗合格會方可進行回填；8.1.4溝槽內(nèi)無積水、雜物等。8.2管溝回填時，應符合下列規(guī)定138.2.1嚴格控制回填土含水率不得過高。管頂以上500mm范圍內(nèi)，回填土不允許含有有機質和直徑大于50毫米的石塊；鋼管、鑄鐵管應采用細粒土；塑料管管底腋角90120°范圍內(nèi)應使用中砂或粗砂回填。路面范圍內(nèi)的井室周圍宜采用石灰土、砂礫等材料回填。8.2.2所有支管與主管連接處均填沙，防止管道因應力引起位移，具體做法見（圖）。8.2.3分段回填時相鄰段的接茬應呈階梯形。8.2.4管溝回填應從管道兩側對稱同時進行并分層夯實，不得損壞管

30、子及外防腐層。8.2.5機械夯實每層厚度不應大于300毫米，人工夯實每層厚度不應大于200毫米。管溝回填夯實中，應夯夯相連，不得漏夯。8.2.6管子接口工作坑的回填必須仔細夯實。8.2.7管頂覆土厚度小于700mm時，不得采用大中型機械壓實，不得有其他機械設備通行。項目經(jīng)理 孫殿忠 施工經(jīng)理徐克元總工程師徐克元工程管理部董富強質量管理部楊瑞忠經(jīng)營管理部閻俊物資供應部陳延明各專業(yè)施工隊、班組圖9.1 質量管理體系圖9.1質量保證體系見（圖9.1）。149.2堅持施工技術交底制度，通過施工技術交底落實質量目標、質量標準、質量保證措施和各級技術責任制。9.3嚴格工序交接制度，未辦理工序交接手續(xù)及經(jīng)檢

31、查上道工序不合格，嚴禁下道工序施工。堅持自檢、專檢、共檢相結合，確保工序質量。9.4壓力管道安裝工藝應嚴格遵守相應標準規(guī)定。9.5及時、準確地采集相關數(shù)據(jù)，自檢、專檢、共檢質量記錄應妥善保存，確保交工文件中數(shù)據(jù)的準確性和完整性。9.6嚴格物資采購和管理制度，施工所用全部主、輔材料均須有質量證明書或合格證，并應保證合格項目齊全和符合設計要求。9.7風雨天無有效的防護措施嚴禁焊接作業(yè)。9.8所有管道安裝要求整齊，橫平豎直，目測無歪斜、彎曲現(xiàn)象。9.9管道防腐蝕、管道試壓前系統(tǒng)安裝情況、試壓過程、泄漏性試驗、沖洗過程及中交前驗收等作為共檢點，工程質量主要控制監(jiān)檢點見下表。地下管安裝工程質量控制點 表

32、9.1序號質量控制點控制內(nèi)容等級備注1施工圖紙會審、設計交底圖紙及其它設計文件是否齊全，水準點、坐標及尺寸正確性，設計是否漏項BR2施工方案/技術措施審查施工標準規(guī)范、施工工藝、工序，施工質量措施、質量控制點設置，人力、機具安排BR3焊工資格證審查電焊工、電工、起重工等特種人員資格BR4到場材料檢驗材料質量證明文件、材料外觀及幾何尺寸，現(xiàn)場材料標識管理BR5測量放線驗線按設計要求BR6防腐前表面處理除銹質量等級、除銹方法、除銹質量BR過程檢查7管溝/井基槽驗收管溝、井基槽尺寸，標高，土質情況BR8防腐層檢查搭接長度、隱蔽前補口、防腐層測厚BR過程檢查電火花檢漏AR過程檢查9砼井澆筑模板、預埋件

33、、鋼筋、配合比BR10金屬管道組對、焊接焊條及焊接設備管理情況；焊道表面質量C11井室與穿越管道井室外觀質量，套管、爬梯等C12鋼管道試驗，鑄鐵管道滲水試驗鋼管道強度試驗、嚴密性試驗，無壓力管道閉水試驗BR13管道隱蔽試壓、補口完，管線的起止點、轉折點、管頂標高及井坐標。BR14回填檢查回填厚度、密實度B15給水管道沖洗管道內(nèi)清潔，無雜物BR16交工驗收技術資料、質量評定資料審查15AR10.1隱患分析101.1施工過程中經(jīng)常使用氧/乙炔焰切割、有機膠粘劑，有可能發(fā)生火災、爆炸事故。10.1.2吊裝作業(yè)過程中，發(fā)生吊裝物件傾倒，損壞吊車等。10.1.3因焊機等用電設備漏電而發(fā)生觸電事故。10.

34、1.4管道系統(tǒng)試壓、沖洗的意外傷害。10.1.5地下管溝開挖時溝壁可能坍塌而發(fā)生砸傷事故。10.2一般防范措施加強安全教育，嚴格執(zhí)行班前安全講話和周一安全活動制度，有針對性地交代近期工作中的安全注意事項。10.3針對物體打擊事故的原因，采取下列措施10.3.1施工人員進入現(xiàn)場必須戴好安全帽，系好帽帶。10.3.2吊裝管段時，其下方嚴禁有人停留或行走，待其固定后，方可卸去吊具。10.4針對有可能發(fā)生火災甚至爆炸事故的原因，采取下列措施為防止火災、爆炸事故的發(fā)生，做到氧氣瓶、乙炔瓶與用火點間距，三者之間應大于10m，并應立放氧氣瓶、乙炔瓶，兩者不得混放在一起，避免爆炸事故的發(fā)生，違反者給予重罰，并

35、給予通報。在安裝現(xiàn)場動火，就近應有必備的消防設施。10.5針對吊裝作業(yè)過程中，發(fā)生吊裝物件傾倒，損壞吊車等的原因，采取以下措施10.5.1吊裝作業(yè)時信號明確，吊裝前應先試吊合格后方可起吊。如遇大雨、五級以上大風等惡劣氣候，影響施工安全時，應停止吊裝作業(yè)。雨、大風后，要檢查現(xiàn)場臨時設施，發(fā)現(xiàn)問題及時處理。10.5.2為防止發(fā)生吊裝事故，手拉葫蘆使用前應檢查是否完好，不得超載使用，嚴禁強拉硬拽；吊裝作業(yè)時，人員不得站在重物正下方，指揮應統(tǒng)一、明確。作業(yè)前，將可能發(fā)生事故的區(qū)域隔離，無關人員不得入內(nèi)。10.6針對可能發(fā)生觸電事故的原因，采取以下措施1610.6.1為防止觸電事故的發(fā)生，現(xiàn)場接線均應嚴格按“三相五線制”進行，現(xiàn)場所用板房、焊機房、焊接平臺、配電盤、開關箱、電焊機應按規(guī)定接地良好，電線不得與金屬物綁在一起；現(xiàn)場使用的手持電動工具和可移動式電動工具必須安裝高靈敏度的漏電保護器，并應先試轉合格后再使用；嚴禁擅自接用電源，非電工不得從事電氣作業(yè)，維修用電設備時應先切斷電源，并掛“有人工作，嚴禁合閘”警告牌。10.6.2現(xiàn)場使用的手持電動工具，必須配漏電保護器。在使用時應先試