絲錐加工中出現(xiàn)的問題及對策

1、標題： 絲錐加工中常出現(xiàn)的問題及對策 機用絲錐攻絲常見問題、產(chǎn)生原因與解決方法序號發(fā)生問題發(fā)生原因解決方法1絲錐折斷1  螺紋底孔選擇偏小2  排屑不好，切屑堵塞3  攻不通孔螺紋，鉆孔深度不夠4  攻絲切削速度太高5  攻螺紋絲錐與底孔不同軸6  絲錐刃磨參數(shù)選擇不合適7  工件硬度不穩(wěn)定8  絲錐過度磨損1  盡量加大底孔直徑2  刃磨刃傾角或選用螺旋槽絲錐3  加大鉆孔深度4  適當降低速度5  校正夾具，選用浮動攻絲卡頭6  增大絲錐前角，縮短切削

2、錐長度7  控制工件硬度，選用保險卡頭8  及時更換絲錐2絲錐崩齒1絲錐前角選擇過大2絲錐每齒切削厚度過大3絲錐硬度過高4絲錐磨損1適當減小前角2適當增加切削錐長度3適當降低硬度4及時更換絲錐3絲錐磨損太快1  攻絲切削速度太高2  絲錐刃磨參數(shù)選擇不當3  切削液選擇不合適4  工件材料硬度太高5  絲錐刃磨絲燒傷1  適當降低切削速度2  適當減小前角，加長切削錐長度3  選用潤滑性好的切削液4  工件進行適當熱處理5  正確刃磨絲錐4螺紋中徑太大1  絲錐精度

3、選擇不當2  切削液選擇不當3  攻絲切削速度太高4  攻螺紋絲錐與底孔不同軸5  絲錐刃磨參數(shù)選擇不當6  絲錐刃磨時產(chǎn)生毛刺7  絲錐切削錐長度太短1  選擇適當精度的絲錐2  選擇適當切削液3  適當降低切削速度4  校正夾具，選用浮動攻絲卡頭5  適當減小前角與切削錐后角6  清理刃磨絲錐產(chǎn)生的毛刺7  適當增加切削錐長度5螺紋中徑太小1  絲錐精度選擇不當2  絲錐刃磨參數(shù)選擇不當3  切削液選擇不當1  選擇適當精

4、度的絲錐2  適當加大絲錐前角與切削錐角3  選用潤滑性好的切削液6螺紋表面不光滑，有波紋1  絲錐刃磨參數(shù)選擇不當2  工件材料太軟3  絲錐刃磨不良4  切削液選擇不當5  攻絲切削速度太高6  絲錐磨損1  適當加大前角，減小切削錐角2  進行熱處理，適當提高工件硬度3  保證絲錐前刀面較好粗糙度4  選用潤滑性好的切削液5  適當降低切削速度6  更換磨損絲錐       

5、60;                                             2009-1-5 錄入   

6、60;問題可能的原因改進措施有無必要進行絲錐驗證內(nèi)螺紋中徑過大（螺紋塞規(guī)止端過）絲錐選擇不當1、選用適宜精度的絲錐2、適量增加切削錐的長度不需驗證絲錐，檢查絲錐是否與工藝要求相符絲錐與塞規(guī)不匹配選擇相匹配的絲錐型號與螺紋塞規(guī)精度（如H1的絲錐配4H5H的塞規(guī)）不需驗證絲錐，查看絲錐與螺紋塞規(guī)的標識切削阻塞1、使用螺旋槽絲錐、刃傾角絲錐2、采用容屑槽槽數(shù)少、容積大的絲錐3、盡量加大底孔直徑4、底孔為盲孔時盡量加大底孔深度5、改變切削液的種類或給注方法按目前的工藝規(guī)程該項暫不考慮，只有新工藝驗證時會出現(xiàn)類似情況加工條件不適當1、調(diào)整切削速度2、防止絲錐與底孔不同軸3、絲錐或被切削材料采用浮動固定方

7、式4、采用合適的切削速度防止出現(xiàn)過切5、采用強制進給方式6、選用加工能力合適的機床7、防止絲錐振動目前使用條件合適且這些因素可逐一排查，不需驗證絲錐粘結1、選用經(jīng)氧化處理或其它表面處理的絲錐2、選用抗粘結性好的切削液3、降低切削速度4、改變絲錐前角使之適合被加工材料不需驗證絲錐，要求操作者定期檢查絲錐，另今年將推廣涂層絲錐的應用絲錐刃磨不當1、容屑槽的分度要正確2、不要把絲錐前角及切削錐角磨的太大3、避免刀刃厚度過小4、除掉刃磨時的毛刺在我廠沒用絲錐刃磨問題絲錐尺寸超差檢測絲錐中徑及牙型角采用手動攻絲驗證并檢測絲錐中徑及牙型角其它因素都正常但“止”端過絲錐將螺紋牙側的上部、下側、兩側同時切除過多的材料 1、非絲杠進給機床要定期檢查主軸花鍵配合處的間隙以減少攻絲時的阻力或減少主軸的進給量；2、絲杠進給機床必須周期性地調(diào)整和檢查絲杠與絲杠螺母之間的間隙1、用手動攻絲的方法驗證絲錐是否能加工出合格螺紋2、采用調(diào)換加工工位、調(diào)換加工部位的方法驗證絲錐是否能加工出合格螺紋3、檢測絲錐中徑及牙型角內(nèi)螺紋中徑過小（螺紋塞規(guī)通端過）絲錐選擇不當1、選用尺寸加大型絲錐2、選用適宜的切削錐角3、加大前角 內(nèi)螺紋劃傷選用適當?shù)姆崔D退刀速度 內(nèi)螺紋中有切屑殘留1、提高絲錐的