TPM的起源與發(fā)展

1、WORD格式TPM的起源TPM是一種來源于生產(chǎn)現(xiàn)場的改善活動。全世界最好的工廠管理在日本，是因為改善活動在日本工廠無處不在， TPM活動就是其中最受關注而且最有成效的改善活動之一。 TPM活動是從美國的 PM活動（生產(chǎn)性維護或預防維護）演變過來的。 20 世紀 50 年代前后，美國設備制造業(yè)空前大發(fā)展，在設備制造業(yè)內(nèi)廣泛開展各類設備維護活動。為了解決各類設備維護成本不斷上升的問題，以及維護難度的加大，美國借助歐洲工業(yè)革命的成功， 對設備維護經(jīng)驗進行了總結， 將設備出現(xiàn)故障以后采取應急措施的事后處置方法叫做“事后維護（Breakdown Maintenance ，BM）”，將設備出現(xiàn)故障以前采取

2、對策的事前處置方法稱為“預防維護（ Preventive Maintenance ，PM）”，將延長設備壽命的改善活動叫做 “改良維護 （Corrective Maintenance ，CM）”，把爲了制造不出故障不出不良的裝備的活動將制造不出故障易于維修的設備的活動稱為 “維護預防 （Maintenance Prevention ，MP）”，專業(yè)資料整理最后將上述 BM、 PM、CM、MP四種活動結合起來稱為“生產(chǎn)維護（ProductiveMaintenance ，PM）”，從此找到了設備管理的科學方法，這就是 TPM的雛形。美國利用這些先進的管理技術和方法大大減少了設備故障， 提高了生產(chǎn)效

3、率， 降低了成本。20 世紀 60 年代，日本從美國引入了PM活動，并在具體實踐過程中不斷的充實其內(nèi)容。到了20 世紀 60 年代末，日本為了大力推廣PM活動，設立了 PM獎，以獎勵那些在 PM方面取得顯著成果的企業(yè)。其中，日本電裝公司做出了巨大的貢獻。日本電裝公司是豐田汽車公司下屬的一家關聯(lián)企業(yè)，主要生產(chǎn)電氣零部件，它于 1961 年導入了 GE公司的美式 PM生產(chǎn)維護，以此開始探索日本式的PM方式。經(jīng)過不斷的改進，日本電裝公司終于創(chuàng)建了日本式的PM，即“全員生產(chǎn)維護（ Total Productive Maintenance，TPM）”。與此同時， 由于日本電裝公司在PM活動中取得的卓越成

4、果， 一舉獲得了當年的 PM優(yōu)秀獎。日本電裝公司的成功，在企業(yè)界引起了巨大的反響。與會的教授和專家在考察了電裝公司的現(xiàn)場后，發(fā)現(xiàn)制造部門的 80到 90的員工都參與了這項活動，于是在 PM前面加了個 T，正式將該公司的 PM活動稱為 TPM，以區(qū)別于美國的 PM活動。1971 年，日本設備管理協(xié)會 (JIPE) 正式認同了 TPM活動，并且在日本企業(yè)全面推廣這項活動。TPM的定義TPM的定義經(jīng)歷了一個不斷發(fā)展和改進的過程。日本設備管理協(xié)會早在1971年就對 TPM下了明確的定義。因為當時只有生產(chǎn)部門應用 TPM，所以早期的 TPM 定義可以說是“生產(chǎn)部門的 TPM定義”。早期的 TPM定義是：

5、1以追求最高的設備綜合效率為目標。2建立以設備為對象的維護系統(tǒng)。3由設備計劃、使用和維護在內(nèi)的所有部門人員的全面參與。4以自主小組活動的形式推進PM活動。從上面的定義可以看出，早期的 TPM定義側重于企業(yè)的生產(chǎn)部門，其全員參與的意義是有局限性的， 設備的效率化是 TPM的最主要目標。 隨著 TPM的不斷發(fā)展，日本設備維護協(xié)會在 1989 年對 TPM定義進行了重新修訂。新版 TPM定義如下：1以建立健全生產(chǎn)系統(tǒng)效率化極限的企業(yè)體制為目標。2從生產(chǎn)系統(tǒng)的的整體出發(fā)，構筑能防止所有損耗 ( 災難、故障、不良等 ) 發(fā)生的機制。3從生產(chǎn)部門開始，擴展到開發(fā)、銷售和管理等所有部門。4從最高管理者到一線

6、員工的全員參與。5依靠自主的小組活動，達到零損耗的目標。新版的 TPM定義在早期的 TPM定義基礎上實現(xiàn)了由生產(chǎn)部門向企業(yè)所有部門的擴展，活動的目標也由對設備效率的追求發(fā)展到對企業(yè)整個生產(chǎn)系統(tǒng)的追求上來。下面，對新版 TPM的具體含義進行了闡述：1. 建立能持續(xù)追求更高生產(chǎn)效率和改進企業(yè)運行狀況的機制，就是要通過持續(xù)高效的推進這項活動， 不斷的提升生產(chǎn)效率， 使 TPM活動成為企業(yè)整個管理活動的一部分。2. 構建防止所有損耗發(fā)生的機制本身既是達到改進企業(yè)管理機制的手段，也是改善活動追求的目標。為了實現(xiàn)目標，必須從現(xiàn)場入手，發(fā)現(xiàn)存在的問題，找到原因，然后進行改善和處理。同時，還要預測可能發(fā)生的問

7、題，采取有效措施予以防范，杜絕事故的發(fā)生。3. 改善活動涉及到企業(yè)的所有部門和員工。自下而上的全員參與是指企業(yè)的高層管理人員到一線員工都積極參與改善活動。 企業(yè)全員參與也是 TPM活動追求的目標之一，其中重要的是企業(yè)的高層應該率先垂范， 成為活動的倡導者和積極參與者。4. 重復的小組活動是指自主的和職務的小組活動，有時也叫做PG(ProjectGroup) 活動。 TPM活動在強調(diào)自主活動的同時，也提倡有組織的職務活動 ( 即將改善活動視為崗位職責和日常工作的一部分 ) ，有組織的職務活動對于推進活動是有很大幫助的。TPM的發(fā)展TPM活動在實踐過程中不斷得到發(fā)展和擴充。 在最初的階段， TPM

8、活動主要針對生產(chǎn)設備的管理和維護。 經(jīng)過一段時期， 管理目標的提升要求 TPM活動不再局限于設備管理的范疇，而是擴展到整個現(xiàn)場部門。再后來， TPM活動的內(nèi)容進一步擴展，從生產(chǎn)部門擴展到整個企業(yè)范圍內(nèi)， 形成全員參與的工廠全面改善活動。TPM- 全員生產(chǎn)維護全員生產(chǎn)維修 (TPM) 管理的發(fā)展進程戰(zhàn)后日本的設備管理大體經(jīng)歷以下四個階段：事后修理階段；預防維修階段；生產(chǎn)維修階段和全員生產(chǎn)維修階段。1.事后修理 (BM) 階段 (1950 年以前）日本在戰(zhàn)前、戰(zhàn)后的企業(yè)以事后維修為主。戰(zhàn)后一段時期，日本經(jīng)濟陷人癱瘓，設備破舊，故障多，停產(chǎn)多，維修費用高，使生產(chǎn)的恢復十分緩慢。2.預防維修 (PM

9、）階段（ 19501960 年）50 年代初，受美國的影響，日本企業(yè)引進了預防維修制度。對設備加強檢查，設備故障早期發(fā)現(xiàn)，早期排除，使故障停機大大減少，降低了成本，提高了效率。在石油、化工、鋼鐵等流程工業(yè)系統(tǒng)，效果尤其明顯。3.生產(chǎn)維修 (PM) 階段（ 1960 1970 年）日本生產(chǎn)一直受美國影響，隨著美國生產(chǎn)維修體制的發(fā)展，日本也逐漸引入生產(chǎn)維修的做法。這種維修方式更貼近企業(yè)的實際，也更經(jīng)濟。生產(chǎn)維修對部分不重要的設備仍實行事后維修(BM ），避免了不必要的過剩維修。同時對重要設備通過檢查和監(jiān)測，實行預防維修（PM ）。為了恢復和提高設備性能，在修理中對設備進行技術改造，隨時引進新工藝、

10、新技術，這也就是改善維修（CM ）。到了 20 世紀 60 年代，日本開始重視設備的可靠性、可維修性設計，從設計階段就考慮到如何提高設備壽命，降低故障率，使設備少維修、易于維修，這也就是維修預防(MP) 策略。維修預防的目的是使設備在設計時，就賦予其高可靠性和高維修性，最大可能地減少使用中的維修，其最高目標可達到無維修設計。日本在 60 年代到 70 年代是經(jīng)濟大發(fā)展的10 年，家用設備生產(chǎn)發(fā)展很快。為了使自己的產(chǎn)品在競爭中立于不敗之地，他們的很多產(chǎn)品已實現(xiàn)無維修設計。4.全員生產(chǎn)維修 (TPM) 階段（ 1970 年至今）TPM (Total Productive Maintenance)又

11、稱全員生產(chǎn)維修體制，是日本前設備管理協(xié)會（中島清一等人）在美國生產(chǎn)維修體制之后，在日本的Nippondenso 電器公司試點的基礎上，于1970 年正式提出的。在前三個階段，日本基本上是學習美國的設備管理經(jīng)驗。隨著日本經(jīng)濟的增長，在設備管理上一方面繼續(xù)學習其它國家的好經(jīng)驗，另一方面又進行了適合日本國情的創(chuàng)造，這就產(chǎn)生了全員生產(chǎn)維修體制。這一全員生產(chǎn)維修體制，既有對美國生產(chǎn)維修體制的繼承，又有英國綜合工程學的思想，還吸收了中國鞍鋼憲法中工人參加、群眾路線、合理化建議及勞動競賽的做法。最重要的一點，日本人身體力行地把全員生產(chǎn)維修體制貫徹到底，并產(chǎn)生了突出的效果。TNPM 是廣州大學李葆文教授在 T

12、PM 的基礎上提出的新設備管理模式， 即“全員規(guī)范化生產(chǎn)維修 ”的設備管理模式。TPM與 TNPM已經(jīng)完全超越了傳統(tǒng)設備管理的范疇，應該屬于企業(yè)管理范疇。為了使TPM更加適合中國企業(yè)的實際，李葆文教授提出了被命名為全面規(guī)范化生產(chǎn)維護即TNPM （TotalNormalized Productive Maintenance ）的設備管理模式。 TNPM 是以設備綜合效率和完全有效生產(chǎn)率為目標，以全系統(tǒng)的預防維修體系為載體，以員工的行為全規(guī)范化為過程，以全體人員參與為基礎的生產(chǎn)和設備系統(tǒng)的維護、保養(yǎng)和維修體制。公司聘請以中國設備管理協(xié)會全面生產(chǎn)維護委員會主任委員李葆文教授等專家組成的專家組于4月

13、13 日16 日、5 月 22 日 24 日、 7 月 3 日5 日別進行調(diào)研、培訓和檢查指導工作。為什么要 TnPM ？引言近年來，全面規(guī)范化生產(chǎn)維護（TnPM ）逐漸為企業(yè)接受并認真實踐，全面生產(chǎn)維護委員會正致力于通過理念宣傳、企業(yè)指導、 體系建設、 理論奠定等方面的工作為我國制造業(yè)設備管理水平提升做出貢獻。 在 TnPM 管理模式推廣過程中，許多設備管理人員向我們質(zhì)疑：已有 TPM ，為什么還要提 TnPM ？ TnPM 講是規(guī)范的 TPM ，難道 TPM 不規(guī)范嗎？ TnPM 和 TPM 到底有哪些區(qū)別？等等。本文就上述問題做一統(tǒng)一說明。一、走中國的路我們跟了外國人好多年，如今翅膀有點

14、硬了，也該自己飛了。日本人學習美國的生產(chǎn)維護（PM ），吸收鞍鋼憲法的全員思想，后來創(chuàng)造了全員生產(chǎn)維護（TPM ）。我們不少的企業(yè)喜歡日本人的TPM ，也學了不少年，但總是學不好，問題出了不少。為什么？因為國情不同，風土人情不同，企業(yè)文化也不同，所以總是學不好。淺嘗輒止或流于形式?？v觀中國企業(yè)實際，結合國外各種設備管理模式，我們認為最適宜移植的還是 TPM ，但我們不能照抄，要加以改造，把TPM 改造成適合我國國情的全面規(guī)范化生產(chǎn)維護（TnPM ，Total Normalized Productive Maintenance ）。另外，日本維修協(xié)會就TPM 商標在中國注冊，未經(jīng)允許不得用于培訓

15、、咨詢和會議等方面，中國企業(yè)應對此知識產(chǎn)權保護方面有長遠考慮。二、 TnPM 為什么要講規(guī)范？TnPM 就是對 TPM 的規(guī)范。 TPM 強調(diào)三個全，即全員、全系統(tǒng)和全效率。其中全系統(tǒng)我們可以做，全效率我們也要追求， 唯有這個全員難以操作。 全員參與設備維修的困難和問題是：1）操作工人愿不愿意？ 2）制度上允不允許？ 3）素質(zhì)上可不可能？前兩個問題是可以解決的，只要我們把企業(yè)文化、行為科學、以人為中心的管理搞上去，可以使操作員工由“要我做 ”轉化為 “我要做 ”。沒有制度也可以制定配套的制度。第三個問題，原則上，人的素質(zhì)也可以培養(yǎng)，但這不是一蹴而就的事，要有一個過程。因此，我們只能依據(jù)企業(yè)的人

16、員素質(zhì)水平高低，依據(jù)企業(yè)的設備狀況，用 “規(guī)范 ”來調(diào)節(jié) “全員 ”參與的 “度 ”和“法 ”。TnPM 除了涉及生產(chǎn)現(xiàn)場設備管理（即TPM 的內(nèi)容），還擴展到設備前期管理的規(guī)范化，設備備件管理和潤滑管理的規(guī)范化，設備檢維修模式設計（維修行為和維修決策規(guī)范化）、員工成長約束分析、五階六維的評價指標體系等諸方面內(nèi)容，這是TPM 所沒有包含的內(nèi)容。三、永遠的繼承和創(chuàng)新就像 TPM 是對 PM 的繼承和創(chuàng)新一樣， TnPM 是對 TPM 的繼承和創(chuàng)新。彼得 .圣吉告訴我們：傳統(tǒng)新思想創(chuàng)新?？茖W的東西永遠是踩著別人的肩膀向上爬。 我們已經(jīng)走出了閉關自守的過去， 我們引進了技術，也引進了先進的管理思想。

17、同時，我們要創(chuàng)造適于自我，超越自我，超越競爭對手的新模式。2 TPM 沒有國界TPM 自 1970 年代在日本誕生后很快被世界大多數(shù)國家引進。1980 年代傳到韓國、 臺灣等國家和地區(qū)，1990 年代中期進入中國。維修預防MP （Maintenance Prevention）維修預防實際就是可維修性設計，提倡在設計階段就認真考慮設備的可靠性和維修性問題。生產(chǎn)上提高設備素質(zhì)，從根本上防止故障和事故的發(fā)生，減少和避免維修。從設計、爲了解決這些問題，美國借助歐洲工業(yè)革命的成果把維護設備的經(jīng)驗進行了總結，將裝備出現(xiàn)故障以後采取應急措施的事後處置方法稱爲“事後保全（ BreakdownMaintenance ，） ”，將裝備在出現(xiàn)故障以前就采取對策的事先處置方法稱爲“預防保全 reventiveM