冶金工程專業(yè)實習報告

1、jiangsuuniversityofscienceandtechnology實習報告?zhèn)渥ⅲ捍四艘苯饘嵙暯K極版里面有一些標點、錯字等，自己改一改，很容易發(fā)現(xiàn)的，祝愿你們個個都能通過學院冶材學院專業(yè)冶金工程學生姓名*班級學號11111111111111111指導教師卓偉偉、隹麗娜二零一七年三月本人是江蘇科技大學冶金工程專業(yè)的在校大學生，因為學校課程安排及自己的需要，經(jīng)學校安排我到永鋼、沙鋼進行為期一周半的參觀認知學習。我通過本次學習，開拓了視野，看到了沙鋼鋼的先進設備，和先進的操作技術，永鋼的科學管理，再加上課堂的理論知識，使得我更增加了努力學習的決心。實習是每一個合格的大學生必須擁有的一段經(jīng)歷

2、，它使我們在實踐中了解社會，讓我們學到很多在課堂上根本就學不到的知識，也打開了視野，增長了見識，為我們以后進一步走向社會打下基礎。實習的目的把所學兩年的理論知識與實際操作結合起來，找出差距，看應如何處理所發(fā)現(xiàn)的問題?？偨Y一下所學專業(yè)知識的不足之處，不扎實的地方，找出需要重新鞏固的知識，學會了和同事溝通，以及在社會工作中應該如何為人處事。二、實習的內容了解企業(yè)生產(chǎn)的各個車間設備、工藝流程、技術特點、主體設備、附屬設備、操作技術、車間布局等。這些都是理論與實踐相結合的產(chǎn)物。這就需要我們在實習過程中，細心觀察、提出問題，以此加深感性認識，提高觀察和分析事物的能力。以下我就詳細介紹一下:1）冶金生產(chǎn)工

3、藝流程概述鋼鐵聯(lián)合企業(yè)是最龐大的工業(yè)部門之一，它包括采礦、選礦、燒結、焦化、耐火材料、煉鐵、煉鋼、軋鋼等一系列生產(chǎn)部門和運輸、機修、動力等輔助部門。生產(chǎn)流程從礦石原料采集開始，對于低品位的礦石，必須在冶煉前經(jīng)選礦工序先選出鐵精礦，然后進一步制成燒結礦或球團礦?，F(xiàn)代煉鐵方法分為高爐煉鐵法和非高爐煉鐵法，高爐煉鐵法是目前煉鐵的主要方法。高爐冶煉是一個連續(xù)的、大規(guī)模的高溫生產(chǎn)過程。鐵礦石、熔劑和焦炭等按照確定的比例由上料設備運至爐頂，再由爐頂裝料設備分批裝人爐內，由風口向高爐吹人10001300<?的熱風，使爐內發(fā)生一系列物理化學變化，最后生成液態(tài)鐵水。非高爐煉鐵指高爐以外的煉鐵方法，包括直接

4、還原煉鐵、熔融還原煉鐵、粒鐵法、生鐵水泥法和電爐煉鐵等方法。非高爐煉鐵在技術成熟程度、可靠性和生產(chǎn)能力等方面目前還不能與高爐煉鐵相比，更談不上取代，短期內只能作為高爐煉鐵的補充。所謂煉鋼，就是通過冶煉降低生鐵中的碳含量和去除有害雜質，再根據(jù)對鋼性能的要求加人適量的合金元素，使其成為具有較高強度、韌性或其他特殊性能的鋼。煉鋼一般可分為轉爐煉鋼、平爐煉鋼和電爐煉鋼三種方法。氧氣轉爐煉鋼法是當今國內外最主要的煉鋼方法。電弧爐煉鋼是利用電極與爐料間放電產(chǎn)生的電弧，使電能在弧光中轉變?yōu)闊崮?，借助輻射和電弧的直接作用加熱并熔化金屬爐料和爐渣，冶煉各種成分鋼和合金的一種煉鋼方法。為提高轉爐鋼的質量和擴大轉爐

5、冶煉的品種，轉爐頂?shù)讖秃洗禑挓掍摷訝t外精煉已成為氧氣轉爐煉鋼生產(chǎn)的主要發(fā)展方向。平爐煉鋼法因冶煉時間長、燃料耗損大、基建投資和生產(chǎn)費用高，已經(jīng)被氧氣轉爐和電爐所代替。爐外精煉是把經(jīng)轉爐初煉過的鋼液移到另一容器中（主要是鋼包）進行精煉的煉鋼過程，即在真空、惰性氣氛或可控氣氛的條件下脫氧、脫氣、脫硫、脫磷、去除夾雜和夾雜變性、調整成分（微合金化和進行成分微調）及控制鋼水溫度等。鋼水經(jīng)過澆注（連續(xù)鑄錠或模鑄）成為鋼坯或鋼錠。近年來連續(xù)鑄鋼得到廣泛應用，連續(xù)鑄鋼的具體流程為：鋼水不斷地通過水冷結晶器，凝成硬殼后從結晶器下方出口連續(xù)拉出，經(jīng)噴水冷卻全部凝固后切成坯料。在鋼的生產(chǎn)總量中，除了很少一部分鋼材

6、是用鑄造或鍛造等方法生產(chǎn)之外，90%以上的鋼材是用軋制方法成材的。軋制產(chǎn)品的種類很多，一般按產(chǎn)品斷面形狀分為型鋼和板帶鋼。型鋼包括圓鋼、方鋼、扁鋼、螺紋鋼、角鋼、工字鋼、槽鋼、H型鋼、鋼軌等，圓鋼可以進一步加工成無縫鋼管、線材等。板帶鋼按厚度，分為特厚板、厚板、中板、薄板和極薄帶五大類；按軋制方法，分為熱軋和冷軋板帶鋼。熱軋就是在再結晶溫度以上進行的軋制，而冷軋是在再結晶溫度以下進行的軋制。熱軋產(chǎn)品退火后可加工成普通冷軋板帶，還可以加工成鍍辟板、鍍鋁鋅板、電鍍錫板、彩涂板和電工鋼板。無賽期首-工：暗號萬燈外區(qū)證許若三r*七J-2日口總匡用工鈉外活2）車間主體設備、輔助設備主體設備有煉鋼設備、煉

7、鐵設備、煤氣設備、軋鋼設備。其中高爐生產(chǎn)車間的主要設備有：供料設備，上料設備，裝料設備，輔助設備。其中輔助設備包括：爐前設備（三機），熱風爐設備和除塵設備。連鑄設備可分為主體設備和輔助設備；其中主體設備有澆注設備，拉坯矯直設備和切割設備；輔助設備包括出坯及精整設備，工藝性設備以及自動控制和測量儀表。氧氣轉爐車間由主廠房，輔助跨間，附屬車間組成。主要設備包括轉爐主體設備，供氧設備，原料供應設備，出渣出鋼設備，澆注系統(tǒng)設備，煙氣凈化和回收設備，修爐機械設備，其他輔助設備。選用設計輔助設備的基本方法由于冶金工廠使用的輔助設備種類繁多，以下面二例簡單說明選用設計方法。（I）機電設備。機電設備應選用定型

8、產(chǎn)品，是從產(chǎn)品目錄上選用。在設計時要計算出所需設備的容量或生產(chǎn)能力，然后從產(chǎn)品目錄上選用額定容量與生產(chǎn)能力符合的類型設備及數(shù)量。這類設備包括有電力設備、起重運輸設備、泵與風機等。但是有些設備選用好之后，設計者還應根據(jù)配置設計的要求，繪制設備安裝圖，如皮帶運輸機。（2）礦倉與料斗。冶煉廠一般在單位時間內處理的物料量大，同時又是連續(xù)生產(chǎn)，所以物料的儲備是很重要的。這類設備一般需要進行設計，考慮的主要因素是儲存時間與儲備量、物料的特性等。儲存時間的長短，對于廠外原材料應考慮供應者的地點、生產(chǎn)條件及運至廠內的交通情況；對于廠內的物料，則應考慮設備的生產(chǎn)情況和班組生產(chǎn)的需要量。3）工藝設計進行高爐煉鐵車

9、間高爐本體及其附屬系統(tǒng)的工藝設計，設計內容主要包括高爐本體結構及冷卻設備、原料系統(tǒng)、送風系統(tǒng)、煤粉噴吹系統(tǒng)、煤氣處理系統(tǒng)、渣鐵處理系統(tǒng)。整個設計過程中，采用國內外相同高爐的一些先進生產(chǎn)操作經(jīng)驗和相關數(shù)據(jù)，一些較先進的設計方法、技術和設備，做到設計車間高度機械化、自動化、大型化、和縱橫化。在節(jié)約投資費用、節(jié)能環(huán)保減排方面都做了綜合考慮，以期達到最佳的生產(chǎn)效益。A高爐煉鐵車間設計包括廠址選擇考慮因素、車間平面布局高爐座數(shù)及容積的確定。B高爐本體設計包括爐型設計、爐襯設計、高爐冷卻設備、高爐冷卻水系統(tǒng)、高爐鋼結構及高爐基礎。爐型設計合理，符合要求.繪制高爐內型圖，高爐內型圖如圖所示：爐底襯磚的設計：

10、爐底經(jīng)常受到爐料、渣、鐵的物理及化學侵蝕，還受到鼓風、崩料及坐料的沖擊；爐底經(jīng)常受到1400160000高溫鐵水的作用，同時受到壓力結合起來破壞作用更為嚴重。由于溫度不均，產(chǎn)生了熱應力的作用，使之易開裂；鐵水及鉛水滲入磚縫后，可使科浮起。本高爐采用陶瓷杯爐底，是提高高爐壽命的一項新技術，它是在爐底炭磚和爐缸炭磚的內緣，砌筑一杯狀剛玉砌體層。利用剛玉的高荷重軟化溫度和較強的抗渣鐵侵蝕性能，以及低導熱性，使高溫等溫線高度集中于剛玉磚砌體內。陶瓷杯起保溫和使炭磚免受高溫渣鐵侵蝕的作用。炭醇的高導熱性又可以將陶瓷杯輸入的熱量，很快傳導出去，從而達到提高爐襯壽命的作用。這種結構還有利于提高鐵水溫度。爐腹

11、、爐腰及爐身下部的砌筑：從爐腹到爐身下部的爐襯要承受煤氣流和爐料的磨損，堿金屬和鋅蒸氣的滲透和破壞作用，爐腰以下還要受到高FeO初渣的侵蝕，以及由于溫度波動所產(chǎn)生的熱震破壞作用。高爐冶煉過程中部分煤氣流沿爐腹斜面上升，在爐腹和爐腰交界處轉彎，對爐腰下部沖刷嚴重，使這部分爐襯侵蝕較快，使得設計爐型向操作爐型轉變。爐身下部厚度為575毫米，爐腹用230X75的黏土磚及爐腰厚度為575的高鋁磚。用鑲磚冷卻壁爐腹、爐腰和爐身下部，砌磚僅靠冷卻壁，縫隙填濃泥漿；砌體與爐殼間隙為120毫米，填以水渣石棉隔熱材料。爐身上部和爐喉砌筑：爐身爐身呈正截圓錐形。作用：（1）適應爐料受熱后體積的膨脹，有利于減小爐料

12、下降的摩擦阻力，避免形成料拱。（2）適應煤氣流冷卻后體積的收縮，保證一定的煤氣流速。（3）爐身高度占高爐有效高度的5060%,保障了煤氣與爐料之間傳熱和傳質過程的進行。爐身角：一般取值為81.5o85.5o之間。大高爐取小值，中小型高爐取大值。40005000m3高爐3角取值為81.5o左右，前蘇聯(lián)5580m3高爐3角取值19°42'17"。爐身高度:爐喉：作用：承接爐料，穩(wěn)定料面，保證爐料合理分布。爐喉直徑與爐腰直徑比值d/D取值在0.640.73之間。爐腰：爐腹上部的圓柱形空間為爐腰，是高爐爐型中直徑最大的部位。作用：（1）爐腰處恰是冶煉的軟熔帶，透氣性變差，爐

13、腰的存在擴大了該部位的橫向空間，改善了透氣條件。（2）在爐型結構上，起承上啟下的作用，使爐腹向爐身的過渡變得平緩，減小死角。爐腰高度：一般取值13m,爐容大取上限，設計時可通過調整爐腰高度修定爐容。一般爐腰直徑（D）與爐缸直徑（d）有一定比例關系，D/d取值：大型高爐1.091.15中型高爐1.151.25小型高爐1.251.5高爐冷卻：由于高爐各部位熱負荷不同，加上結構上的要求，高爐冷卻設備有：外部噴水冷卻，風口和渣口的冷卻，冷卻壁，冷卻水箱以及風冷或水冷爐底等。（1）噴水冷卻裝置。在爐身和爐腹部位裝設有環(huán)形冷卻水管，水管直徑50150mm,約據(jù)爐殼100mm,水管上朝爐殼的斜上方鉆有58m

14、m小孔若干，小孔間距100mm冷卻水經(jīng)由小孔噴射到爐殼上進行冷卻。（2）風口和渣口。風口由三個套組成，其中小套為復腔式貫流風口。一般高爐的風口中小套由紫銅或青銅制造，空腔式結構。風口中大套由鑄鐵鑄成，內部鑄有蛇形鋼管。渣口裝置一般由四個套組成。渣口小套由紫剛制造，一般為空腔式結構，直徑4560mm,三套由青銅鑄成空腔式結構構成，大套、二套由鑄鐵構成，內部鑄有蛇形鋼管。（3）冷卻壁。冷卻壁設置于爐殼爐襯之間，有光面冷卻壁和鑲磚冷卻壁，氣基本結構是鑄鐵板內鑄有無縫鋼管。（4）冷卻水箱。冷卻水箱是埋置于爐襯內的冷卻設備，用于厚壁爐襯，有扁水箱和支梁式兩種。（5）風冷、水冷爐底。大型高爐直徑較大，徑向

15、周圍冷卻壁的冷卻，已不足以將爐底中心部分的熱量散發(fā)出去，如不進行冷卻則爐底向下侵蝕嚴重。4）高爐車間布設計：設計內容包括廠址選擇、平面布置、工藝布置，并設計繪制有車間布局圖車間縱剖圖、設備流程圖、高爐斷面圖以及高爐俯視圖。平面布置方式有主要有一列式布置、并列式布置、島式布置和半島式布置四種方式。一、一歹”式布置主要特點是：高爐與熱風爐在同一列線，出鐵場也布置在高爐列線上成為一列，并且與車間鐵路線平行。優(yōu)點：1 .可以共用出鐵場和爐前起重機，共用熱風爐值班室和煙囪，節(jié)省投資；2 .熱風爐距高爐近，熱損失少。缺點：運輸能力低，在高爐數(shù)目多，產(chǎn)量高時，運輸不方便，特別是在一座高爐檢修時車間調度復雜。

16、二、并列式布置主要特點：高爐與熱風爐分設于兩條列線上，出鐵場布置在高爐列線，車間鐵路線與高爐列線平行。優(yōu)點：可以共用一些設備和建筑物，節(jié)省投資；高爐間距離近。缺點：熱風爐距高爐遠，熱損失大，并且熱風爐靠近重力除塵器，勞動條件不好。主要特點：(1)鐵水罐車停放線與車間兩側的調度線成一定交角，一般為1113。(2)島式布置的鐵路線為貫通式，空鐵水罐車從一端進入爐旁，裝滿鐵水的鐵水罐車從另一端駛出，運輸量大。(3)并且設有專用輔助材料運輸線。缺點：高爐間距大，管線長；設備不能共用，投資高。四、半島式布置特點：(1)高爐和熱風爐列線與車間調度線間交角可以大到45。，因此高爐距離近；(2)在高爐兩側各有

17、三條獨立的有盡頭的鐵水罐車停放線，和一條輔助材料運輸線；(3)出鐵場和鐵水罐車停放線垂直，縮短了出鐵場長度；(4)設有擺動流嘴，出一次鐵可放置幾個鐵水罐車。這地方我鉆研的不是太深，就不過多介紹了。5)操作技術：A開鐵口操作一般需要滿足哪些條件1、開口的鉆頭應在出鐵口中開出具有一定傾斜角度的直線孔道，其孔道孔徑應<100mm。2、在開鐵口不應破壞覆蓋在鐵口區(qū)域爐缸內壁上的耐火泥。3、開鐵口的一切工序都應機械化，并能進行遠距離操縱，保證操縱工人的安全。4、開口機尺寸應盡可能小，并在開完鐵口后遠離鐵口。B副槍分為測試副槍也叫傳感槍和操作副槍；測試副槍的作用是測溫，取樣，定碳定氧，測液面高度；操

18、作副槍的作用是向爐內噴吹添加劑等以改進冶煉工藝。C高爐煉鐵的操作方針1)全面貫徹高效、優(yōu)質、低耗、長壽、環(huán)保的十字方針。2)執(zhí)行四穩(wěn)一活操作思路。即送風、裝料、造渣、熱制度要穩(wěn)定；爐缸要活躍。3)工長操作要統(tǒng)一，要體現(xiàn)團體主義精神，不高個人英雄，三個班工長操作要統(tǒng)一標準，才能實現(xiàn)高爐生產(chǎn)的高效化。4)要制定出適合本高爐煉鐵具體情況的操作原則。如各班料批波動土2批，爐溫波動si±0.1等，高爐的頂壓，料線，爐溫，風口直徑調整等項目的變動要經(jīng)集體討論。5)不同時期的高爐有不同的操作制度，要及時進行變動。要以爐況順行，爐溫充沛，高產(chǎn)低耗為目的。三、沙鋼A.燒結說到燒結，就不得不說到提高燒結

19、礦產(chǎn)量這一重要問題。對此沙鋼采取了以下措施：1、采用燒結料層空氣加濕新技術在燒結面積及燒結上料量一定的情況下，提高生產(chǎn)率的有效方法是提高垂直燒結速度，進而提高燒結機機速及產(chǎn)量。垂直燒結速度取決于燒結料層空氣滲入速度。提高空氣滲入速度，有助于燒結機上混合料中碳的燃燒，從而加快燒結速度。改善熱傳導及使料層中碎焦產(chǎn)生更大熱量是提高燒結速度的前提。沙鋼采取在燒結料層上噴射蒸汽使料層滲入的空氣有更大的濕度，提高料層內空氣滲入速度，提高其熱傳導速率，達到提高垂直燒結速度的目的。2、提高生石灰配比強化燒結生石灰作為粘結劑可以強化燒結生產(chǎn)，達到增產(chǎn)節(jié)能的效果，提高燒結礦質量。在燒結過程中適當提高生石灰配比，可

20、有效改善混合料在二混過程中的制粒效果、提高燒結混合料溫度；提高生石灰配比，可相應減少配入的石灰石量，從而減少石灰石在高溫下的分解吸熱，降低固體燃耗。沙鋼通過燒結杯實驗以及生產(chǎn)實踐，每增加1.0%生石灰，+3mm的混合料粒級增加6.8%,料溫升高1.8C；生石灰配比由3.0%增加到4.5%時燒結機利用系數(shù)增幅較大，繼續(xù)增加到4.5%以后，增速放緩，有降低的趨勢；隨生石灰配比增加，轉鼓強度呈先升后降的趨勢，高點出現(xiàn)在生石灰配比為4%4.5%;生石灰配比由3%提高到4.5%,利用系數(shù)提高了3.6%,固體燃耗降低了1.25kg/t,燒結礦平均粒度增加2.63mm,成品礦中540mm的量增加了1.8%。

21、同時提高生石灰配比，混合料制粒效果以及造球效果都有明顯改善，也避免了高堿度燒結礦產(chǎn)生白點。3、嚴格控制混合料水分水分在混合料中起著重要作用。水分過高或過低均使燒結透氣性下降；水分在燒結過程中蒸發(fā)和冷凝，又會使料層過濕，增加抽風阻力。合適的水分才可以改善混合料制粒，提高料層的透氣性。通過一系列的摸索實踐，在當前原料條件下（澳粉65%+巴粉20%+精粉5%+其他10%）,燒結各機組混合料水分控制在6.5%7.5%為宜，并嚴格按照此標準控制。4、預熱混合料為提高混合料料溫，減少燒結過程中產(chǎn)生的“過濕”現(xiàn)象，一方面提高生石灰配比，另一方面在一混中通熱水，二混通蒸汽，并在混合料倉中通入蒸汽來預熱混合料，

22、使混合料溫達到60c以上，從而提高了混合料溫度，減少燒結料層底部的過濕現(xiàn)象，減小料層的阻力。5、強化制粒，改善混合料透氣性為改善混合料透氣性，燒結廠通過優(yōu)化配礦結構，一方面提高楊迪粉等大顆粒礦的配比，另一方面嘗試在8#燒結機的混合料中增加部分球團（生球），配比在5%左右，改善料層透氣性，降低燒結負壓，提高燒結礦產(chǎn)量。6、改善固體燃料粒度燒結所用固體燃料的粒度與混合料的特性有關，且對燒結生產(chǎn)過程有很大影響。一般固體燃料的合理粒度范圍是0.53mm。粒度過大，燒結速度變慢，燒結帶變寬，燒結過程中料層透氣性變差，垂直燒結速度下降，燒結機利用系數(shù)下降。粒度過小，燒結速度變快，液相反應進行不完全，燒結礦

23、強度變差，返礦量增加，成品率下降，燒結機利用系數(shù)也下降。為保證固體燃料粒度，一方面做好破碎設備的維護、保養(yǎng)、車削工作，確保輻皮有一個正常的工作面，同時督促做好輻皮備件的正常供給工作；三是嚴格要求每班開機不小于6h;通過這些措施，焦粉粒度合格率得到了保障，3mm粒級達到78.2%,為穩(wěn)定燒結生產(chǎn)，提高燒結礦產(chǎn)量起到了一定作用。7、狠抓設備管理，減少熱停機抓好燒結重點設備維護管理，減少燒結機月修時間。通過加強對各臺機檢修過程的跟蹤，提高檢修質量，尤其是抓好燒結機臺車、爐篦條及單線生產(chǎn)的重點設備的檢修，燒結機檢修頻次已經(jīng)由原來的每月檢修一次改成每三個月檢修兩次，檢修時長不變。減少熱停機時間。通過對各

24、臺燒結機設備熱停機時間、頻次進行分析，找出共性問題，制定整改措施；強化責任意識，對設備故障落實到人，降低因設備故障致熱停機。目前，各機組熱停機時間控制在300min/月以內。沙鋼通過優(yōu)化原燃料結構與質量，強化生產(chǎn)過程控制，應用燒結新技術和開展各項攻關活動，使燒結礦產(chǎn)量由2012年的2198萬t提高到2013年的2652萬t,為高爐提高燒結礦入爐比例，進一步降低生產(chǎn)成本創(chuàng)造了有利條件。B.球團我們都知道，燒結、球團是粉礦造塊的兩種工藝，即將高品位粉礦通過燒結法或球團焙燒法制成適合高爐冶煉的塊礦的工藝過程。一般來說，粉體經(jīng)過成型后，通過燒結得到的致密體是一種多晶材料，其顯微結構由晶體、玻璃體和氣孔

25、組成。燒結過程直接影響顯微結構中的晶粒尺寸、氣孔尺寸及晶界形狀和分布，進而影響材料的性能。球團廠的生球強度過小、抗壓強度過小、單盤平均出球率低，都無法滿足球團生產(chǎn)要求，制約成品球團礦產(chǎn)、質量提高。分析原因：1、原料粒度粗。鐵精粉來源廣，品種雜時，球團的粒度容易不均勻，尤其-200目以下粒度在80%以下時，會嚴重影響生球產(chǎn)、質量。2、生球產(chǎn)量低、質量差。受原料水分、操作水平、設備不合理等因素影響，生球強度指標會差，產(chǎn)量也低。為此需要改進：1、在鐵精粉輻壓的高壓輻壓機前增加輻篩，清除精粉中雜物，同時增加上料量，上料量越大，輻壓效果越好。這樣做可以極大改善鐵精粉比表面積，改善成球性能。2、造球工藝優(yōu)

26、化，對球盤傾角、轉速、給料量、加水點、給料墊、皂土配比進行實驗，調節(jié)加水點和給料點，增大球盤傾角、轉速、給料量參數(shù)，降低皂士配比，優(yōu)化造球工藝。3、加水裝置改造，根據(jù)造球原則滴水成球、霧水長大、無水壓緊”，將給料區(qū)的滴水點改到物料落點下方，將水滴從1mm的孔中細化并成線性分布，確保物料一到球盤，就被濕潤成球；在長球區(qū)采用高壓霧化噴頭，使母球加速成球。4、下料路線改進。對原接球溜槽的鋼板加裝高分子聚乙烯耐磨襯板，以提高成球的表面光滑度，同時確保球體落下時不受到破壞，提高質量。C.煉鐵聽廠里面得技術員說，他們?yōu)榱颂岣邿掕F技術，可謂是挖足了心思，從最最基礎得設施整改。分別是以下方面：1 .燒結礦質量

27、改善燒結礦作為高爐煉鐵的主要原料，其質量一直倍受煉鐵工作者的重視。煉鐵以精料為基礎，精料的核心是高品位，因為品位提高，高爐渣量減少，高爐透氣性和透液性得到改善，有利于爐況順行，有利于提高煤比，有利于煉鐵增產(chǎn)節(jié)焦。2009年沙鋼燒結的重點工作之一，就是穩(wěn)定燒結礦轉鼓強度的情況，通過減少蛇紋石配用量來降硅提品位，通過攻關，主要質量改進指標有TFe、SiO2、AI2O3、FeO、轉鼓強度、可磨指數(shù)等。沙鋼燒結原料以主流巴粉、澳粉為主，質量穩(wěn)定，有條件提高燒結礦品位，但是在2008年，由于種種原因,燒結礦的Si02含量曾一度迅速攀升并居高不下，嚴重影響煉鐵生產(chǎn)。特別是2008年下半年，供大高爐的燒結礦

28、，其Si02含量一度升到了5.50%以上，由于高硅燒結礦冶金性能差，以及帶來煉鐵渣量的大幅增加，使得大高爐指標直線下降，綜合焦比升到了560kg/t,高爐利用系數(shù)降到了2.12t/m3do在公司的全力協(xié)調推動下，2008年臨近歲末，供大高爐的燒結礦才開始降硅。雖然配但由于燒結開始降硅，使煉鐵指標竟然出Si02的下降，燒結礦品位逐漸提高，高爐用外購焦使人爐焦炭質量總體下降,現(xiàn)明顯的提高。可見，隨著燒結礦人爐焦比逐漸下降、鐵產(chǎn)量增加。2 .焦炭質量改善焦炭作為高爐煉鐵的重要燃料，由于其作為高爐料柱骨架作用的無可替代而顯得尤為重要，煉鐵指標的提高也得益于焦炭質量的大幅改善。而原煤質量改善的情況下，焦

29、化廠通過優(yōu)化配煤、規(guī)范煤場和筒倉配煤管理、規(guī)范焦爐加熱制度、開展裝煤競賽、加強工藝執(zhí)行檢查等一系列管理和技術措施，使焦炭質量穩(wěn)步提高。而主要改善質量指標有灰分、硫分、M4O、MiO、CRI、CSR。3 .煉鐵進步煉鐵技術的進步，主要表現(xiàn)在高爐利用系數(shù)的提高、煤比提高、綜合焦比下降、鐵水Si下降、高休風率下降。4 .提煤降焦提高噴煤比是降低煉鐵生產(chǎn)成本的重要技術手段，提煤降焦不但降低生產(chǎn)成本，還能有效改善煤氣質量，強化高爐冶煉。為了提高噴煤比，為了真正實現(xiàn)提煤降焦，與北科大合作開展煙煤混噴實驗研究，通過對煙煤及混合煤的性能分析，選擇適合噴吹的煙煤品種和煙煤配比，有效的促進了煤比的提高。D.煉鋼據(jù)

30、了解，以往沙鋼轉爐冶煉高磷鋼采用的是常規(guī)工藝方法，因轉爐終點出鋼磷含量較低，須要補加大量的磷鐵合金，轉爐吹煉過程渣量大，爐渣全鐵含量高，不利于生產(chǎn)成本的有效控制。針對這種情況，沙鋼鋼研院充分利用沙鋼生產(chǎn)低磷、低硅的鐵水條件，組織實施轉爐低成本冶煉高磷鋼種新工藝的開發(fā)項目。該院與沙鋼宏發(fā)煉鋼廠合作開展工藝技術創(chuàng)新攻關，通過對轉爐冶煉過程的加料制度、槍位制度、供氧制度以及終點控制等環(huán)節(jié)的優(yōu)化完善，使得轉爐熔池快速升溫，并造出低堿度爐渣，以此來抑制脫磷反應，實現(xiàn)了轉爐高磷出鋼的研發(fā)目標。E.連鑄沙鋼轉爐煉鋼廠的小方坯連鑄機為8機8流140mme140mm規(guī)格，中間包設計為狹長型。該廠充分論證鍵式”自

31、動澆鑄操作的可實施性，對連鑄機設備進行了19項技改，其中將中間包上水口天然氣燒嘴式烘烤改變成零能耗的負壓抽風管烘烤，不僅實現(xiàn)小孔徑水口+塞棒保護澆鑄方式100%控流的目的，且綠色環(huán)保、清潔節(jié)能。同時，該廠進一步優(yōu)化開澆操作工藝，解決了鋼水收得率低、鑄機作業(yè)率不高等問題，成功實現(xiàn)“鍵式”自動開澆。F.寬厚板軋鋼沙鋼集團宏發(fā)煉鋼廠3號連鑄機供給板坯，經(jīng)二次切割精整后，連續(xù)加熱爐加熱，出爐板坯高壓水除鱗后，進四輻5m可逆軋機軋制，根據(jù)要求進行ACC/DQ冷卻后熱矯直。50mm鋼板進3號冷床冷卻，厚板處理區(qū)堆冷至室溫，經(jīng)翻板檢查、火焰切割、標志后吊至指定區(qū)域堆放、發(fā)貨；經(jīng)檢查、切頭、切尾、分段、切邊/

32、剖分、定尺、標志、堆存、發(fā)貨。需冷矯鋼板送冷矯直機矯直后至成品跨堆存、發(fā)貨。寬厚板軋機采用4kW/mm的1210mmx5050mm/2300mme4900mm寬厚板軋機，其單位軋制力20kN/mm,適用于常規(guī)、TCR或TMR“縱一橫一縱”成形、展寬和延伸3階段方式軋制成所需鋼級和規(guī)格的寬厚板。普通寬厚板用常規(guī)軋制工藝。經(jīng)推床對中后，板坯進入四輻可逆軋機進行軋制，先進行12道次成形軋制，機前或機后旋轉輻道上軋件旋轉900后展寬軋制，軋至成品毛邊寬度后再轉900延伸軋制，直至達到設定的成品厚度。采用長度接近或達到上限的板坯軋制的軋件可在機前輻道旋轉900直接展寬軋制，軋到所需寬度后再旋轉900進行

33、延伸軋制。也可根據(jù)工藝要求在軋機前旋轉軋件900。TCR、TMCP軋制適用5100mm高端寬厚鋼板生產(chǎn)。四、永剛A.燒結據(jù)了解，永鋼燒結廠現(xiàn)有300平米燒結機1臺，450平米燒結機2臺。其中，300平米燒結機2011年4月投產(chǎn)，1號450平米燒Z機于2013年10月投產(chǎn)，2號450平米燒結機于2015年5月投產(chǎn)。為回收燒結環(huán)冷機和大煙道煙氣余熱，該廠分別配備了余熱鍋爐5座，汽輪發(fā)電機3套。燒結廠采用大煙道余熱鍋爐和環(huán)冷機余熱鍋爐組合回收燒結余熱，可提高產(chǎn)汽量50%以上。采用中壓管網(wǎng)蒸汽發(fā)電，取代一爐一機的運行模式，汽輪機操作靈活性大大改善，原蒸汽波動大、汽輪機頻繁啟停機的問題基本解決，而且還可

34、以利用汽輪機富裕能力消化廠區(qū)富裕蒸汽。為回收余熱，永鋼燒結廠將豎爐大、小水梁由循環(huán)水冷卻改為了汽化冷卻，4座豎爐與原先的循環(huán)水冷卻系統(tǒng)相比，每年節(jié)電500萬度，同時，有效地利用球團生產(chǎn)中產(chǎn)生的部分熱能，低壓飽和蒸汽得到100%利用，發(fā)電效率較高；汽化冷卻系統(tǒng)投運后，每小時節(jié)水28立方米。蒸汽發(fā)電投運后，燒結廠水的重復利用率接近99%,外排廢水達標排放率100%,噸鋼新水消耗量等指標達到國內同行先進水平。永鋼燒結廠除用于熱風爐、加熱爐、堅爐等生產(chǎn)外，其余均用于發(fā)電。目前，永鋼高爐煤氣放散率平均不到0.1%,已達到國內同行業(yè)先進水平，自發(fā)電比例達到45.44%。為了增加發(fā)電效益，該廠還利用氣柜進行

35、谷存峰發(fā)”。永鋼還把飽和蒸汽綜合用于高爐脫濕鼓風、農業(yè)大棚、恒溫養(yǎng)魚等。建設的鋼渣處理項目，采用熱知法鋼渣處理工藝，實現(xiàn)了鋼渣零排放。B.煉鋼煉鐵總廠下設3個煉鐵分廠，以及燒結廠、球團廠、礦渣微粉廠、原料場、噴煤車間、動力車間等9家單位。擁有5臺燒結機、2條球團生產(chǎn)線、4座450立方米高爐、2座600立方米高爐、1座700立方米高爐、3座1080立方米高爐。高爐均采用無料鐘爐頂裝料形式，配備了鼓風脫濕裝置，并全部配套高效節(jié)能軸流風機和TRT、BPRT裝置、富氧噴煤系統(tǒng)。年燒結礦產(chǎn)能1000萬噸，球團礦240萬噸，鐵水800萬噸。煉鋼總廠下設3個分廠，以及耐材廠、石灰廠、鋼渣綜合加工廠等輔助分廠

36、。擁有5座50噸頂?shù)讖痛缔D爐，配燒結廠外景1080立方米高爐3套2臺50噸精煉爐、5臺四機四流方坯連鑄機；2座120噸頂?shù)讖痛缔D爐，配套2套鐵水預處理裝置、2臺120噸LF爐及VD爐、2臺八機八流方坯連鑄機。120噸轉爐除塵采用先進的半干法技術。連鑄機采用結晶器液壓振動、液面自動控制等國際先進技術。年煉鋼產(chǎn)能800萬噸C.轉爐煉鋼轉爐煉鋼是在轉爐里進行。轉爐的外形就像個梨，內壁有耐火磚，爐側有許多小孔(風口)，壓縮空氣從這些小孔里吹爐內，又叫做側吹轉爐。開始時，轉爐處于水平，向內注入1300攝氏度的液態(tài)生鐵，并加人一定量的生石灰，然后鼓入空氣并轉動轉爐使它直立起來。這時液態(tài)生鐵表面劇烈的反應，

37、使鐵、硅、鎰氧化(Fe0,Si02,Mn0,)生成爐渣，利用熔化的鋼鐵和爐渣的對流作用，使反應遍及整個爐內。幾分鐘后，當鋼液中只剩下少量的硅與鎰時，碳開始氧化，生成一氧化碳(放熱)使鋼液劇烈沸騰。爐口由于溢出的一氧化炭的燃燒而出現(xiàn)巨大的火焰。最后，磷也發(fā)生氧化并進一步生成磷酸亞鐵。磷酸亞鐵再跟生石灰反應生成穩(wěn)定的磷酸鈣和硫化鈣，一起成為爐渣。當磷與硫逐漸減少，火焰退落，爐口出現(xiàn)四氧化三鐵的褐色蒸汽時，表明鋼已煉成。這時應立即停止鼓風，并把轉爐轉到水平位置，把鋼水傾至鋼水包里，再加脫氧劑進行脫氧。整個過程只需巧分鐘左右。如果氧氣是從爐底吹人，那就是底吹轉爐；氧氣從頂部吹人，就是頂吹轉爐。轉爐一爐

38、鋼的基本冶煉過程。頂吹轉爐冶煉一爐鋼的操作過程主要由以下六步組成：(1)上爐出鋼、倒渣，檢查爐襯和傾動設備等并進行必要的修補和修理；(2)傾爐，加廢鋼、兌鐵水，搖正爐體(至垂直位置);(3)降槍開吹，同時加人第一批渣料(起初爐內噪聲較大，從爐口冒出赤色煙霧，隨后噴出暗紅的火焰;3-5min后硅鎰氧接近結束，碳氧反應逐漸激烈，爐口的火焰變大，亮度隨之提高；同時渣料熔化，噪聲減弱);(4)35min后加人第二批渣料繼續(xù)吹煉(隨吹煉進行鋼中碳逐漸降低，約12min后火焰微弱，停吹);(5)倒爐，測溫、取樣，并確定補吹時間或出鋼；(6)出鋼，同時(將計算好的合金加入鋼包中)進行脫氧合金化。D.電爐煉鋼電爐煉鋼主要利用電弧熱，在電弧作用區(qū)，溫度高達4000Co冶煉過程一般分為熔化期、氧化期和還原期，在爐內不僅能造成氧化氣氛，還能造成還原氣氛，因此脫磷、脫硫的效率很高。以電為能源的煉鋼過程。此類煉鋼爐即電爐種類有電弧爐、感應電爐、電渣爐、電子束爐、自耗電弧爐等。通常