冶金工程專業(yè)實習(xí)報告

1、jiangsuuniversityofscienceandtechnology實習(xí)報告?zhèn)渥ⅲ捍四艘苯饘嵙?xí)終極版里面有一些標(biāo)點、錯字等，自己改一改，很容易發(fā)現(xiàn)的，祝愿你們個個都能通過學(xué)院冶材學(xué)院專業(yè)冶金工程學(xué)生姓名*班級學(xué)號11111111111111111指導(dǎo)教師卓偉偉、隹麗娜二零一七年三月本人是江蘇科技大學(xué)冶金工程專業(yè)的在校大學(xué)生，因為學(xué)校課程安排及自己的需要，經(jīng)學(xué)校安排我到永鋼、沙鋼進(jìn)行為期一周半的參觀認(rèn)知學(xué)習(xí)。我通過本次學(xué)習(xí)，開拓了視野，看到了沙鋼鋼的先進(jìn)設(shè)備，和先進(jìn)的操作技術(shù)，永鋼的科學(xué)管理，再加上課堂的理論知識，使得我更增加了努力學(xué)習(xí)的決心。實習(xí)是每一個合格的大學(xué)生必須擁有的一段經(jīng)歷

2、，它使我們在實踐中了解社會，讓我們學(xué)到很多在課堂上根本就學(xué)不到的知識，也打開了視野，增長了見識，為我們以后進(jìn)一步走向社會打下基礎(chǔ)。實習(xí)的目的把所學(xué)兩年的理論知識與實際操作結(jié)合起來，找出差距，看應(yīng)如何處理所發(fā)現(xiàn)的問題?？偨Y(jié)一下所學(xué)專業(yè)知識的不足之處，不扎實的地方，找出需要重新鞏固的知識，學(xué)會了和同事溝通，以及在社會工作中應(yīng)該如何為人處事。二、實習(xí)的內(nèi)容了解企業(yè)生產(chǎn)的各個車間設(shè)備、工藝流程、技術(shù)特點、主體設(shè)備、附屬設(shè)備、操作技術(shù)、車間布局等。這些都是理論與實踐相結(jié)合的產(chǎn)物。這就需要我們在實習(xí)過程中，細(xì)心觀察、提出問題，以此加深感性認(rèn)識，提高觀察和分析事物的能力。以下我就詳細(xì)介紹一下:1）冶金生產(chǎn)工

3、藝流程概述鋼鐵聯(lián)合企業(yè)是最龐大的工業(yè)部門之一，它包括采礦、選礦、燒結(jié)、焦化、耐火材料、煉鐵、煉鋼、軋鋼等一系列生產(chǎn)部門和運(yùn)輸、機(jī)修、動力等輔助部門。生產(chǎn)流程從礦石原料采集開始，對于低品位的礦石，必須在冶煉前經(jīng)選礦工序先選出鐵精礦，然后進(jìn)一步制成燒結(jié)礦或球團(tuán)礦?，F(xiàn)代煉鐵方法分為高爐煉鐵法和非高爐煉鐵法，高爐煉鐵法是目前煉鐵的主要方法。高爐冶煉是一個連續(xù)的、大規(guī)模的高溫生產(chǎn)過程。鐵礦石、熔劑和焦炭等按照確定的比例由上料設(shè)備運(yùn)至爐頂，再由爐頂裝料設(shè)備分批裝人爐內(nèi)，由風(fēng)口向高爐吹人10001300<?的熱風(fēng)，使?fàn)t內(nèi)發(fā)生一系列物理化學(xué)變化，最后生成液態(tài)鐵水。非高爐煉鐵指高爐以外的煉鐵方法，包括直接

4、還原煉鐵、熔融還原煉鐵、粒鐵法、生鐵水泥法和電爐煉鐵等方法。非高爐煉鐵在技術(shù)成熟程度、可靠性和生產(chǎn)能力等方面目前還不能與高爐煉鐵相比，更談不上取代，短期內(nèi)只能作為高爐煉鐵的補(bǔ)充。所謂煉鋼，就是通過冶煉降低生鐵中的碳含量和去除有害雜質(zhì)，再根據(jù)對鋼性能的要求加人適量的合金元素，使其成為具有較高強(qiáng)度、韌性或其他特殊性能的鋼。煉鋼一般可分為轉(zhuǎn)爐煉鋼、平爐煉鋼和電爐煉鋼三種方法。氧氣轉(zhuǎn)爐煉鋼法是當(dāng)今國內(nèi)外最主要的煉鋼方法。電弧爐煉鋼是利用電極與爐料間放電產(chǎn)生的電弧，使電能在弧光中轉(zhuǎn)變?yōu)闊崮?，借助輻射和電弧的直接作用加熱并熔化金屬爐料和爐渣，冶煉各種成分鋼和合金的一種煉鋼方法。為提高轉(zhuǎn)爐鋼的質(zhì)量和擴(kuò)大轉(zhuǎn)爐

5、冶煉的品種，轉(zhuǎn)爐頂?shù)讖?fù)合吹煉煉鋼加爐外精煉已成為氧氣轉(zhuǎn)爐煉鋼生產(chǎn)的主要發(fā)展方向。平爐煉鋼法因冶煉時間長、燃料耗損大、基建投資和生產(chǎn)費(fèi)用高，已經(jīng)被氧氣轉(zhuǎn)爐和電爐所代替。爐外精煉是把經(jīng)轉(zhuǎn)爐初煉過的鋼液移到另一容器中（主要是鋼包）進(jìn)行精煉的煉鋼過程，即在真空、惰性氣氛或可控氣氛的條件下脫氧、脫氣、脫硫、脫磷、去除夾雜和夾雜變性、調(diào)整成分（微合金化和進(jìn)行成分微調(diào)）及控制鋼水溫度等。鋼水經(jīng)過澆注（連續(xù)鑄錠或模鑄）成為鋼坯或鋼錠。近年來連續(xù)鑄鋼得到廣泛應(yīng)用，連續(xù)鑄鋼的具體流程為：鋼水不斷地通過水冷結(jié)晶器，凝成硬殼后從結(jié)晶器下方出口連續(xù)拉出，經(jīng)噴水冷卻全部凝固后切成坯料。在鋼的生產(chǎn)總量中，除了很少一部分鋼材

6、是用鑄造或鍛造等方法生產(chǎn)之外，90%以上的鋼材是用軋制方法成材的。軋制產(chǎn)品的種類很多，一般按產(chǎn)品斷面形狀分為型鋼和板帶鋼。型鋼包括圓鋼、方鋼、扁鋼、螺紋鋼、角鋼、工字鋼、槽鋼、H型鋼、鋼軌等，圓鋼可以進(jìn)一步加工成無縫鋼管、線材等。板帶鋼按厚度，分為特厚板、厚板、中板、薄板和極薄帶五大類；按軋制方法，分為熱軋和冷軋板帶鋼。熱軋就是在再結(jié)晶溫度以上進(jìn)行的軋制，而冷軋是在再結(jié)晶溫度以下進(jìn)行的軋制。熱軋產(chǎn)品退火后可加工成普通冷軋板帶，還可以加工成鍍辟板、鍍鋁鋅板、電鍍錫板、彩涂板和電工鋼板。無賽期首-工：暗號萬燈外區(qū)證許若三r*七J-2日口總匡用工鈉外活2）車間主體設(shè)備、輔助設(shè)備主體設(shè)備有煉鋼設(shè)備、煉

7、鐵設(shè)備、煤氣設(shè)備、軋鋼設(shè)備。其中高爐生產(chǎn)車間的主要設(shè)備有：供料設(shè)備，上料設(shè)備，裝料設(shè)備，輔助設(shè)備。其中輔助設(shè)備包括：爐前設(shè)備（三機(jī)），熱風(fēng)爐設(shè)備和除塵設(shè)備。連鑄設(shè)備可分為主體設(shè)備和輔助設(shè)備；其中主體設(shè)備有澆注設(shè)備，拉坯矯直設(shè)備和切割設(shè)備；輔助設(shè)備包括出坯及精整設(shè)備，工藝性設(shè)備以及自動控制和測量儀表。氧氣轉(zhuǎn)爐車間由主廠房，輔助跨間，附屬車間組成。主要設(shè)備包括轉(zhuǎn)爐主體設(shè)備，供氧設(shè)備，原料供應(yīng)設(shè)備，出渣出鋼設(shè)備，澆注系統(tǒng)設(shè)備，煙氣凈化和回收設(shè)備，修爐機(jī)械設(shè)備，其他輔助設(shè)備。選用設(shè)計輔助設(shè)備的基本方法由于冶金工廠使用的輔助設(shè)備種類繁多，以下面二例簡單說明選用設(shè)計方法。（I）機(jī)電設(shè)備。機(jī)電設(shè)備應(yīng)選用定型

8、產(chǎn)品，是從產(chǎn)品目錄上選用。在設(shè)計時要計算出所需設(shè)備的容量或生產(chǎn)能力，然后從產(chǎn)品目錄上選用額定容量與生產(chǎn)能力符合的類型設(shè)備及數(shù)量。這類設(shè)備包括有電力設(shè)備、起重運(yùn)輸設(shè)備、泵與風(fēng)機(jī)等。但是有些設(shè)備選用好之后，設(shè)計者還應(yīng)根據(jù)配置設(shè)計的要求，繪制設(shè)備安裝圖，如皮帶運(yùn)輸機(jī)。（2）礦倉與料斗。冶煉廠一般在單位時間內(nèi)處理的物料量大，同時又是連續(xù)生產(chǎn)，所以物料的儲備是很重要的。這類設(shè)備一般需要進(jìn)行設(shè)計，考慮的主要因素是儲存時間與儲備量、物料的特性等。儲存時間的長短，對于廠外原材料應(yīng)考慮供應(yīng)者的地點、生產(chǎn)條件及運(yùn)至廠內(nèi)的交通情況；對于廠內(nèi)的物料，則應(yīng)考慮設(shè)備的生產(chǎn)情況和班組生產(chǎn)的需要量。3）工藝設(shè)計進(jìn)行高爐煉鐵車

9、間高爐本體及其附屬系統(tǒng)的工藝設(shè)計，設(shè)計內(nèi)容主要包括高爐本體結(jié)構(gòu)及冷卻設(shè)備、原料系統(tǒng)、送風(fēng)系統(tǒng)、煤粉噴吹系統(tǒng)、煤氣處理系統(tǒng)、渣鐵處理系統(tǒng)。整個設(shè)計過程中，采用國內(nèi)外相同高爐的一些先進(jìn)生產(chǎn)操作經(jīng)驗和相關(guān)數(shù)據(jù)，一些較先進(jìn)的設(shè)計方法、技術(shù)和設(shè)備，做到設(shè)計車間高度機(jī)械化、自動化、大型化、和縱橫化。在節(jié)約投資費(fèi)用、節(jié)能環(huán)保減排方面都做了綜合考慮，以期達(dá)到最佳的生產(chǎn)效益。A高爐煉鐵車間設(shè)計包括廠址選擇考慮因素、車間平面布局高爐座數(shù)及容積的確定。B高爐本體設(shè)計包括爐型設(shè)計、爐襯設(shè)計、高爐冷卻設(shè)備、高爐冷卻水系統(tǒng)、高爐鋼結(jié)構(gòu)及高爐基礎(chǔ)。爐型設(shè)計合理，符合要求.繪制高爐內(nèi)型圖，高爐內(nèi)型圖如圖所示：爐底襯磚的設(shè)計：

10、爐底經(jīng)常受到爐料、渣、鐵的物理及化學(xué)侵蝕，還受到鼓風(fēng)、崩料及坐料的沖擊；爐底經(jīng)常受到1400160000高溫鐵水的作用，同時受到壓力結(jié)合起來破壞作用更為嚴(yán)重。由于溫度不均，產(chǎn)生了熱應(yīng)力的作用，使之易開裂；鐵水及鉛水滲入磚縫后，可使科浮起。本高爐采用陶瓷杯爐底，是提高高爐壽命的一項新技術(shù)，它是在爐底炭磚和爐缸炭磚的內(nèi)緣，砌筑一杯狀剛玉砌體層。利用剛玉的高荷重軟化溫度和較強(qiáng)的抗渣鐵侵蝕性能，以及低導(dǎo)熱性，使高溫等溫線高度集中于剛玉磚砌體內(nèi)。陶瓷杯起保溫和使炭磚免受高溫渣鐵侵蝕的作用。炭醇的高導(dǎo)熱性又可以將陶瓷杯輸入的熱量，很快傳導(dǎo)出去，從而達(dá)到提高爐襯壽命的作用。這種結(jié)構(gòu)還有利于提高鐵水溫度。爐腹

11、、爐腰及爐身下部的砌筑：從爐腹到爐身下部的爐襯要承受煤氣流和爐料的磨損，堿金屬和鋅蒸氣的滲透和破壞作用，爐腰以下還要受到高FeO初渣的侵蝕，以及由于溫度波動所產(chǎn)生的熱震破壞作用。高爐冶煉過程中部分煤氣流沿爐腹斜面上升，在爐腹和爐腰交界處轉(zhuǎn)彎，對爐腰下部沖刷嚴(yán)重，使這部分爐襯侵蝕較快，使得設(shè)計爐型向操作爐型轉(zhuǎn)變。爐身下部厚度為575毫米，爐腹用230X75的黏土磚及爐腰厚度為575的高鋁磚。用鑲磚冷卻壁爐腹、爐腰和爐身下部，砌磚僅靠冷卻壁，縫隙填濃泥漿；砌體與爐殼間隙為120毫米，填以水渣石棉隔熱材料。爐身上部和爐喉砌筑：爐身爐身呈正截圓錐形。作用：（1）適應(yīng)爐料受熱后體積的膨脹，有利于減小爐料

12、下降的摩擦阻力，避免形成料拱。（2）適應(yīng)煤氣流冷卻后體積的收縮，保證一定的煤氣流速。（3）爐身高度占高爐有效高度的5060%,保障了煤氣與爐料之間傳熱和傳質(zhì)過程的進(jìn)行。爐身角：一般取值為81.5o85.5o之間。大高爐取小值，中小型高爐取大值。40005000m3高爐3角取值為81.5o左右，前蘇聯(lián)5580m3高爐3角取值19°42'17"。爐身高度:爐喉：作用：承接爐料，穩(wěn)定料面，保證爐料合理分布。爐喉直徑與爐腰直徑比值d/D取值在0.640.73之間。爐腰：爐腹上部的圓柱形空間為爐腰，是高爐爐型中直徑最大的部位。作用：（1）爐腰處恰是冶煉的軟熔帶，透氣性變差，爐

13、腰的存在擴(kuò)大了該部位的橫向空間，改善了透氣條件。（2）在爐型結(jié)構(gòu)上，起承上啟下的作用，使?fàn)t腹向爐身的過渡變得平緩，減小死角。爐腰高度：一般取值13m,爐容大取上限，設(shè)計時可通過調(diào)整爐腰高度修定爐容。一般爐腰直徑（D）與爐缸直徑（d）有一定比例關(guān)系，D/d取值：大型高爐1.091.15中型高爐1.151.25小型高爐1.251.5高爐冷卻：由于高爐各部位熱負(fù)荷不同，加上結(jié)構(gòu)上的要求，高爐冷卻設(shè)備有：外部噴水冷卻，風(fēng)口和渣口的冷卻，冷卻壁，冷卻水箱以及風(fēng)冷或水冷爐底等。（1）噴水冷卻裝置。在爐身和爐腹部位裝設(shè)有環(huán)形冷卻水管，水管直徑50150mm,約據(jù)爐殼100mm,水管上朝爐殼的斜上方鉆有58m

14、m小孔若干，小孔間距100mm冷卻水經(jīng)由小孔噴射到爐殼上進(jìn)行冷卻。（2）風(fēng)口和渣口。風(fēng)口由三個套組成，其中小套為復(fù)腔式貫流風(fēng)口。一般高爐的風(fēng)口中小套由紫銅或青銅制造，空腔式結(jié)構(gòu)。風(fēng)口中大套由鑄鐵鑄成，內(nèi)部鑄有蛇形鋼管。渣口裝置一般由四個套組成。渣口小套由紫剛制造，一般為空腔式結(jié)構(gòu)，直徑4560mm,三套由青銅鑄成空腔式結(jié)構(gòu)構(gòu)成，大套、二套由鑄鐵構(gòu)成，內(nèi)部鑄有蛇形鋼管。（3）冷卻壁。冷卻壁設(shè)置于爐殼爐襯之間，有光面冷卻壁和鑲磚冷卻壁，氣基本結(jié)構(gòu)是鑄鐵板內(nèi)鑄有無縫鋼管。（4）冷卻水箱。冷卻水箱是埋置于爐襯內(nèi)的冷卻設(shè)備，用于厚壁爐襯，有扁水箱和支梁式兩種。（5）風(fēng)冷、水冷爐底。大型高爐直徑較大，徑向

15、周圍冷卻壁的冷卻，已不足以將爐底中心部分的熱量散發(fā)出去，如不進(jìn)行冷卻則爐底向下侵蝕嚴(yán)重。4）高爐車間布設(shè)計：設(shè)計內(nèi)容包括廠址選擇、平面布置、工藝布置，并設(shè)計繪制有車間布局圖車間縱剖圖、設(shè)備流程圖、高爐斷面圖以及高爐俯視圖。平面布置方式有主要有一列式布置、并列式布置、島式布置和半島式布置四種方式。一、一歹”式布置主要特點是：高爐與熱風(fēng)爐在同一列線，出鐵場也布置在高爐列線上成為一列，并且與車間鐵路線平行。優(yōu)點：1 .可以共用出鐵場和爐前起重機(jī)，共用熱風(fēng)爐值班室和煙囪，節(jié)省投資；2 .熱風(fēng)爐距高爐近，熱損失少。缺點：運(yùn)輸能力低，在高爐數(shù)目多，產(chǎn)量高時，運(yùn)輸不方便，特別是在一座高爐檢修時車間調(diào)度復(fù)雜。

16、二、并列式布置主要特點：高爐與熱風(fēng)爐分設(shè)于兩條列線上，出鐵場布置在高爐列線，車間鐵路線與高爐列線平行。優(yōu)點：可以共用一些設(shè)備和建筑物，節(jié)省投資；高爐間距離近。缺點：熱風(fēng)爐距高爐遠(yuǎn)，熱損失大，并且熱風(fēng)爐靠近重力除塵器，勞動條件不好。主要特點：(1)鐵水罐車停放線與車間兩側(cè)的調(diào)度線成一定交角，一般為1113。(2)島式布置的鐵路線為貫通式，空鐵水罐車從一端進(jìn)入爐旁，裝滿鐵水的鐵水罐車從另一端駛出，運(yùn)輸量大。(3)并且設(shè)有專用輔助材料運(yùn)輸線。缺點：高爐間距大，管線長；設(shè)備不能共用，投資高。四、半島式布置特點：(1)高爐和熱風(fēng)爐列線與車間調(diào)度線間交角可以大到45。，因此高爐距離近；(2)在高爐兩側(cè)各有

17、三條獨立的有盡頭的鐵水罐車停放線，和一條輔助材料運(yùn)輸線；(3)出鐵場和鐵水罐車停放線垂直，縮短了出鐵場長度；(4)設(shè)有擺動流嘴，出一次鐵可放置幾個鐵水罐車。這地方我鉆研的不是太深，就不過多介紹了。5)操作技術(shù)：A開鐵口操作一般需要滿足哪些條件1、開口的鉆頭應(yīng)在出鐵口中開出具有一定傾斜角度的直線孔道，其孔道孔徑應(yīng)<100mm。2、在開鐵口不應(yīng)破壞覆蓋在鐵口區(qū)域爐缸內(nèi)壁上的耐火泥。3、開鐵口的一切工序都應(yīng)機(jī)械化，并能進(jìn)行遠(yuǎn)距離操縱，保證操縱工人的安全。4、開口機(jī)尺寸應(yīng)盡可能小，并在開完鐵口后遠(yuǎn)離鐵口。B副槍分為測試副槍也叫傳感槍和操作副槍；測試副槍的作用是測溫，取樣，定碳定氧，測液面高度；操

18、作副槍的作用是向爐內(nèi)噴吹添加劑等以改進(jìn)冶煉工藝。C高爐煉鐵的操作方針1)全面貫徹高效、優(yōu)質(zhì)、低耗、長壽、環(huán)保的十字方針。2)執(zhí)行四穩(wěn)一活操作思路。即送風(fēng)、裝料、造渣、熱制度要穩(wěn)定；爐缸要活躍。3)工長操作要統(tǒng)一，要體現(xiàn)團(tuán)體主義精神，不高個人英雄，三個班工長操作要統(tǒng)一標(biāo)準(zhǔn)，才能實現(xiàn)高爐生產(chǎn)的高效化。4)要制定出適合本高爐煉鐵具體情況的操作原則。如各班料批波動土2批，爐溫波動si±0.1等，高爐的頂壓，料線，爐溫，風(fēng)口直徑調(diào)整等項目的變動要經(jīng)集體討論。5)不同時期的高爐有不同的操作制度，要及時進(jìn)行變動。要以爐況順行，爐溫充沛，高產(chǎn)低耗為目的。三、沙鋼A.燒結(jié)說到燒結(jié)，就不得不說到提高燒結(jié)

19、礦產(chǎn)量這一重要問題。對此沙鋼采取了以下措施：1、采用燒結(jié)料層空氣加濕新技術(shù)在燒結(jié)面積及燒結(jié)上料量一定的情況下，提高生產(chǎn)率的有效方法是提高垂直燒結(jié)速度，進(jìn)而提高燒結(jié)機(jī)機(jī)速及產(chǎn)量。垂直燒結(jié)速度取決于燒結(jié)料層空氣滲入速度。提高空氣滲入速度，有助于燒結(jié)機(jī)上混合料中碳的燃燒，從而加快燒結(jié)速度。改善熱傳導(dǎo)及使料層中碎焦產(chǎn)生更大熱量是提高燒結(jié)速度的前提。沙鋼采取在燒結(jié)料層上噴射蒸汽使料層滲入的空氣有更大的濕度，提高料層內(nèi)空氣滲入速度，提高其熱傳導(dǎo)速率，達(dá)到提高垂直燒結(jié)速度的目的。2、提高生石灰配比強(qiáng)化燒結(jié)生石灰作為粘結(jié)劑可以強(qiáng)化燒結(jié)生產(chǎn)，達(dá)到增產(chǎn)節(jié)能的效果，提高燒結(jié)礦質(zhì)量。在燒結(jié)過程中適當(dāng)提高生石灰配比，可

20、有效改善混合料在二混過程中的制粒效果、提高燒結(jié)混合料溫度；提高生石灰配比，可相應(yīng)減少配入的石灰石量，從而減少石灰石在高溫下的分解吸熱，降低固體燃耗。沙鋼通過燒結(jié)杯實驗以及生產(chǎn)實踐，每增加1.0%生石灰，+3mm的混合料粒級增加6.8%,料溫升高1.8C；生石灰配比由3.0%增加到4.5%時燒結(jié)機(jī)利用系數(shù)增幅較大，繼續(xù)增加到4.5%以后，增速放緩，有降低的趨勢；隨生石灰配比增加，轉(zhuǎn)鼓強(qiáng)度呈先升后降的趨勢，高點出現(xiàn)在生石灰配比為4%4.5%;生石灰配比由3%提高到4.5%,利用系數(shù)提高了3.6%,固體燃耗降低了1.25kg/t,燒結(jié)礦平均粒度增加2.63mm,成品礦中540mm的量增加了1.8%。

21、同時提高生石灰配比，混合料制粒效果以及造球效果都有明顯改善，也避免了高堿度燒結(jié)礦產(chǎn)生白點。3、嚴(yán)格控制混合料水分水分在混合料中起著重要作用。水分過高或過低均使燒結(jié)透氣性下降；水分在燒結(jié)過程中蒸發(fā)和冷凝，又會使料層過濕，增加抽風(fēng)阻力。合適的水分才可以改善混合料制粒，提高料層的透氣性。通過一系列的摸索實踐，在當(dāng)前原料條件下（澳粉65%+巴粉20%+精粉5%+其他10%）,燒結(jié)各機(jī)組混合料水分控制在6.5%7.5%為宜，并嚴(yán)格按照此標(biāo)準(zhǔn)控制。4、預(yù)熱混合料為提高混合料料溫，減少燒結(jié)過程中產(chǎn)生的“過濕”現(xiàn)象，一方面提高生石灰配比，另一方面在一混中通熱水，二混通蒸汽，并在混合料倉中通入蒸汽來預(yù)熱混合料，

22、使混合料溫達(dá)到60c以上，從而提高了混合料溫度，減少燒結(jié)料層底部的過濕現(xiàn)象，減小料層的阻力。5、強(qiáng)化制粒，改善混合料透氣性為改善混合料透氣性，燒結(jié)廠通過優(yōu)化配礦結(jié)構(gòu)，一方面提高楊迪粉等大顆粒礦的配比，另一方面嘗試在8#燒結(jié)機(jī)的混合料中增加部分球團(tuán)（生球），配比在5%左右，改善料層透氣性，降低燒結(jié)負(fù)壓，提高燒結(jié)礦產(chǎn)量。6、改善固體燃料粒度燒結(jié)所用固體燃料的粒度與混合料的特性有關(guān)，且對燒結(jié)生產(chǎn)過程有很大影響。一般固體燃料的合理粒度范圍是0.53mm。粒度過大，燒結(jié)速度變慢，燒結(jié)帶變寬，燒結(jié)過程中料層透氣性變差，垂直燒結(jié)速度下降，燒結(jié)機(jī)利用系數(shù)下降。粒度過小，燒結(jié)速度變快，液相反應(yīng)進(jìn)行不完全，燒結(jié)礦

23、強(qiáng)度變差，返礦量增加，成品率下降，燒結(jié)機(jī)利用系數(shù)也下降。為保證固體燃料粒度，一方面做好破碎設(shè)備的維護(hù)、保養(yǎng)、車削工作，確保輻皮有一個正常的工作面，同時督促做好輻皮備件的正常供給工作；三是嚴(yán)格要求每班開機(jī)不小于6h;通過這些措施，焦粉粒度合格率得到了保障，3mm粒級達(dá)到78.2%,為穩(wěn)定燒結(jié)生產(chǎn)，提高燒結(jié)礦產(chǎn)量起到了一定作用。7、狠抓設(shè)備管理，減少熱停機(jī)抓好燒結(jié)重點設(shè)備維護(hù)管理，減少燒結(jié)機(jī)月修時間。通過加強(qiáng)對各臺機(jī)檢修過程的跟蹤，提高檢修質(zhì)量，尤其是抓好燒結(jié)機(jī)臺車、爐篦條及單線生產(chǎn)的重點設(shè)備的檢修，燒結(jié)機(jī)檢修頻次已經(jīng)由原來的每月檢修一次改成每三個月檢修兩次，檢修時長不變。減少熱停機(jī)時間。通過對各

24、臺燒結(jié)機(jī)設(shè)備熱停機(jī)時間、頻次進(jìn)行分析，找出共性問題，制定整改措施；強(qiáng)化責(zé)任意識，對設(shè)備故障落實到人，降低因設(shè)備故障致熱停機(jī)。目前，各機(jī)組熱停機(jī)時間控制在300min/月以內(nèi)。沙鋼通過優(yōu)化原燃料結(jié)構(gòu)與質(zhì)量，強(qiáng)化生產(chǎn)過程控制，應(yīng)用燒結(jié)新技術(shù)和開展各項攻關(guān)活動，使燒結(jié)礦產(chǎn)量由2012年的2198萬t提高到2013年的2652萬t,為高爐提高燒結(jié)礦入爐比例，進(jìn)一步降低生產(chǎn)成本創(chuàng)造了有利條件。B.球團(tuán)我們都知道，燒結(jié)、球團(tuán)是粉礦造塊的兩種工藝，即將高品位粉礦通過燒結(jié)法或球團(tuán)焙燒法制成適合高爐冶煉的塊礦的工藝過程。一般來說，粉體經(jīng)過成型后，通過燒結(jié)得到的致密體是一種多晶材料，其顯微結(jié)構(gòu)由晶體、玻璃體和氣孔

25、組成。燒結(jié)過程直接影響顯微結(jié)構(gòu)中的晶粒尺寸、氣孔尺寸及晶界形狀和分布，進(jìn)而影響材料的性能。球團(tuán)廠的生球強(qiáng)度過小、抗壓強(qiáng)度過小、單盤平均出球率低，都無法滿足球團(tuán)生產(chǎn)要求，制約成品球團(tuán)礦產(chǎn)、質(zhì)量提高。分析原因：1、原料粒度粗。鐵精粉來源廣，品種雜時，球團(tuán)的粒度容易不均勻，尤其-200目以下粒度在80%以下時，會嚴(yán)重影響生球產(chǎn)、質(zhì)量。2、生球產(chǎn)量低、質(zhì)量差。受原料水分、操作水平、設(shè)備不合理等因素影響，生球強(qiáng)度指標(biāo)會差，產(chǎn)量也低。為此需要改進(jìn)：1、在鐵精粉輻壓的高壓輻壓機(jī)前增加輻篩，清除精粉中雜物，同時增加上料量，上料量越大，輻壓效果越好。這樣做可以極大改善鐵精粉比表面積，改善成球性能。2、造球工藝優(yōu)

26、化，對球盤傾角、轉(zhuǎn)速、給料量、加水點、給料墊、皂土配比進(jìn)行實驗，調(diào)節(jié)加水點和給料點，增大球盤傾角、轉(zhuǎn)速、給料量參數(shù)，降低皂士配比，優(yōu)化造球工藝。3、加水裝置改造，根據(jù)造球原則滴水成球、霧水長大、無水壓緊”，將給料區(qū)的滴水點改到物料落點下方，將水滴從1mm的孔中細(xì)化并成線性分布，確保物料一到球盤，就被濕潤成球；在長球區(qū)采用高壓霧化噴頭，使母球加速成球。4、下料路線改進(jìn)。對原接球溜槽的鋼板加裝高分子聚乙烯耐磨襯板，以提高成球的表面光滑度，同時確保球體落下時不受到破壞，提高質(zhì)量。C.煉鐵聽廠里面得技術(shù)員說，他們?yōu)榱颂岣邿掕F技術(shù)，可謂是挖足了心思，從最最基礎(chǔ)得設(shè)施整改。分別是以下方面：1 .燒結(jié)礦質(zhì)量

27、改善燒結(jié)礦作為高爐煉鐵的主要原料，其質(zhì)量一直倍受煉鐵工作者的重視。煉鐵以精料為基礎(chǔ)，精料的核心是高品位，因為品位提高，高爐渣量減少，高爐透氣性和透液性得到改善，有利于爐況順行，有利于提高煤比，有利于煉鐵增產(chǎn)節(jié)焦。2009年沙鋼燒結(jié)的重點工作之一，就是穩(wěn)定燒結(jié)礦轉(zhuǎn)鼓強(qiáng)度的情況，通過減少蛇紋石配用量來降硅提品位，通過攻關(guān)，主要質(zhì)量改進(jìn)指標(biāo)有TFe、SiO2、AI2O3、FeO、轉(zhuǎn)鼓強(qiáng)度、可磨指數(shù)等。沙鋼燒結(jié)原料以主流巴粉、澳粉為主，質(zhì)量穩(wěn)定，有條件提高燒結(jié)礦品位，但是在2008年，由于種種原因,燒結(jié)礦的Si02含量曾一度迅速攀升并居高不下，嚴(yán)重影響煉鐵生產(chǎn)。特別是2008年下半年，供大高爐的燒結(jié)礦

28、，其Si02含量一度升到了5.50%以上，由于高硅燒結(jié)礦冶金性能差，以及帶來煉鐵渣量的大幅增加，使得大高爐指標(biāo)直線下降，綜合焦比升到了560kg/t,高爐利用系數(shù)降到了2.12t/m3do在公司的全力協(xié)調(diào)推動下，2008年臨近歲末，供大高爐的燒結(jié)礦才開始降硅。雖然配但由于燒結(jié)開始降硅，使煉鐵指標(biāo)竟然出Si02的下降，燒結(jié)礦品位逐漸提高，高爐用外購焦使人爐焦炭質(zhì)量總體下降,現(xiàn)明顯的提高?？梢?，隨著燒結(jié)礦人爐焦比逐漸下降、鐵產(chǎn)量增加。2 .焦炭質(zhì)量改善焦炭作為高爐煉鐵的重要燃料，由于其作為高爐料柱骨架作用的無可替代而顯得尤為重要，煉鐵指標(biāo)的提高也得益于焦炭質(zhì)量的大幅改善。而原煤質(zhì)量改善的情況下，焦

29、化廠通過優(yōu)化配煤、規(guī)范煤場和筒倉配煤管理、規(guī)范焦?fàn)t加熱制度、開展裝煤競賽、加強(qiáng)工藝執(zhí)行檢查等一系列管理和技術(shù)措施，使焦炭質(zhì)量穩(wěn)步提高。而主要改善質(zhì)量指標(biāo)有灰分、硫分、M4O、MiO、CRI、CSR。3 .煉鐵進(jìn)步煉鐵技術(shù)的進(jìn)步，主要表現(xiàn)在高爐利用系數(shù)的提高、煤比提高、綜合焦比下降、鐵水Si下降、高休風(fēng)率下降。4 .提煤降焦提高噴煤比是降低煉鐵生產(chǎn)成本的重要技術(shù)手段，提煤降焦不但降低生產(chǎn)成本，還能有效改善煤氣質(zhì)量，強(qiáng)化高爐冶煉。為了提高噴煤比，為了真正實現(xiàn)提煤降焦，與北科大合作開展煙煤混噴實驗研究，通過對煙煤及混合煤的性能分析，選擇適合噴吹的煙煤品種和煙煤配比，有效的促進(jìn)了煤比的提高。D.煉鋼據(jù)

30、了解，以往沙鋼轉(zhuǎn)爐冶煉高磷鋼采用的是常規(guī)工藝方法，因轉(zhuǎn)爐終點出鋼磷含量較低，須要補(bǔ)加大量的磷鐵合金，轉(zhuǎn)爐吹煉過程渣量大，爐渣全鐵含量高，不利于生產(chǎn)成本的有效控制。針對這種情況，沙鋼鋼研院充分利用沙鋼生產(chǎn)低磷、低硅的鐵水條件，組織實施轉(zhuǎn)爐低成本冶煉高磷鋼種新工藝的開發(fā)項目。該院與沙鋼宏發(fā)煉鋼廠合作開展工藝技術(shù)創(chuàng)新攻關(guān)，通過對轉(zhuǎn)爐冶煉過程的加料制度、槍位制度、供氧制度以及終點控制等環(huán)節(jié)的優(yōu)化完善，使得轉(zhuǎn)爐熔池快速升溫，并造出低堿度爐渣，以此來抑制脫磷反應(yīng)，實現(xiàn)了轉(zhuǎn)爐高磷出鋼的研發(fā)目標(biāo)。E.連鑄沙鋼轉(zhuǎn)爐煉鋼廠的小方坯連鑄機(jī)為8機(jī)8流140mme140mm規(guī)格，中間包設(shè)計為狹長型。該廠充分論證鍵式”自

31、動澆鑄操作的可實施性，對連鑄機(jī)設(shè)備進(jìn)行了19項技改，其中將中間包上水口天然氣燒嘴式烘烤改變成零能耗的負(fù)壓抽風(fēng)管烘烤，不僅實現(xiàn)小孔徑水口+塞棒保護(hù)澆鑄方式100%控流的目的，且綠色環(huán)保、清潔節(jié)能。同時，該廠進(jìn)一步優(yōu)化開澆操作工藝，解決了鋼水收得率低、鑄機(jī)作業(yè)率不高等問題，成功實現(xiàn)“鍵式”自動開澆。F.寬厚板軋鋼沙鋼集團(tuán)宏發(fā)煉鋼廠3號連鑄機(jī)供給板坯，經(jīng)二次切割精整后，連續(xù)加熱爐加熱，出爐板坯高壓水除鱗后，進(jìn)四輻5m可逆軋機(jī)軋制，根據(jù)要求進(jìn)行ACC/DQ冷卻后熱矯直。50mm鋼板進(jìn)3號冷床冷卻，厚板處理區(qū)堆冷至室溫，經(jīng)翻板檢查、火焰切割、標(biāo)志后吊至指定區(qū)域堆放、發(fā)貨；經(jīng)檢查、切頭、切尾、分段、切邊/

32、剖分、定尺、標(biāo)志、堆存、發(fā)貨。需冷矯鋼板送冷矯直機(jī)矯直后至成品跨堆存、發(fā)貨。寬厚板軋機(jī)采用4kW/mm的1210mmx5050mm/2300mme4900mm寬厚板軋機(jī)，其單位軋制力20kN/mm,適用于常規(guī)、TCR或TMR“縱一橫一縱”成形、展寬和延伸3階段方式軋制成所需鋼級和規(guī)格的寬厚板。普通寬厚板用常規(guī)軋制工藝。經(jīng)推床對中后，板坯進(jìn)入四輻可逆軋機(jī)進(jìn)行軋制，先進(jìn)行12道次成形軋制，機(jī)前或機(jī)后旋轉(zhuǎn)輻道上軋件旋轉(zhuǎn)900后展寬軋制，軋至成品毛邊寬度后再轉(zhuǎn)900延伸軋制，直至達(dá)到設(shè)定的成品厚度。采用長度接近或達(dá)到上限的板坯軋制的軋件可在機(jī)前輻道旋轉(zhuǎn)900直接展寬軋制，軋到所需寬度后再旋轉(zhuǎn)900進(jìn)行

33、延伸軋制。也可根據(jù)工藝要求在軋機(jī)前旋轉(zhuǎn)軋件900。TCR、TMCP軋制適用5100mm高端寬厚鋼板生產(chǎn)。四、永剛A.燒結(jié)據(jù)了解，永鋼燒結(jié)廠現(xiàn)有300平米燒結(jié)機(jī)1臺，450平米燒結(jié)機(jī)2臺。其中，300平米燒結(jié)機(jī)2011年4月投產(chǎn)，1號450平米燒Z機(jī)于2013年10月投產(chǎn)，2號450平米燒結(jié)機(jī)于2015年5月投產(chǎn)。為回收燒結(jié)環(huán)冷機(jī)和大煙道煙氣余熱，該廠分別配備了余熱鍋爐5座，汽輪發(fā)電機(jī)3套。燒結(jié)廠采用大煙道余熱鍋爐和環(huán)冷機(jī)余熱鍋爐組合回收燒結(jié)余熱，可提高產(chǎn)汽量50%以上。采用中壓管網(wǎng)蒸汽發(fā)電，取代一爐一機(jī)的運(yùn)行模式，汽輪機(jī)操作靈活性大大改善，原蒸汽波動大、汽輪機(jī)頻繁啟停機(jī)的問題基本解決，而且還可

34、以利用汽輪機(jī)富裕能力消化廠區(qū)富裕蒸汽。為回收余熱，永鋼燒結(jié)廠將豎爐大、小水梁由循環(huán)水冷卻改為了汽化冷卻，4座豎爐與原先的循環(huán)水冷卻系統(tǒng)相比，每年節(jié)電500萬度，同時，有效地利用球團(tuán)生產(chǎn)中產(chǎn)生的部分熱能，低壓飽和蒸汽得到100%利用，發(fā)電效率較高；汽化冷卻系統(tǒng)投運(yùn)后，每小時節(jié)水28立方米。蒸汽發(fā)電投運(yùn)后，燒結(jié)廠水的重復(fù)利用率接近99%,外排廢水達(dá)標(biāo)排放率100%,噸鋼新水消耗量等指標(biāo)達(dá)到國內(nèi)同行先進(jìn)水平。永鋼燒結(jié)廠除用于熱風(fēng)爐、加熱爐、堅爐等生產(chǎn)外，其余均用于發(fā)電。目前，永鋼高爐煤氣放散率平均不到0.1%,已達(dá)到國內(nèi)同行業(yè)先進(jìn)水平，自發(fā)電比例達(dá)到45.44%。為了增加發(fā)電效益，該廠還利用氣柜進(jìn)行

35、谷存峰發(fā)”。永鋼還把飽和蒸汽綜合用于高爐脫濕鼓風(fēng)、農(nóng)業(yè)大棚、恒溫養(yǎng)魚等。建設(shè)的鋼渣處理項目，采用熱知法鋼渣處理工藝，實現(xiàn)了鋼渣零排放。B.煉鋼煉鐵總廠下設(shè)3個煉鐵分廠，以及燒結(jié)廠、球團(tuán)廠、礦渣微粉廠、原料場、噴煤車間、動力車間等9家單位。擁有5臺燒結(jié)機(jī)、2條球團(tuán)生產(chǎn)線、4座450立方米高爐、2座600立方米高爐、1座700立方米高爐、3座1080立方米高爐。高爐均采用無料鐘爐頂裝料形式，配備了鼓風(fēng)脫濕裝置，并全部配套高效節(jié)能軸流風(fēng)機(jī)和TRT、BPRT裝置、富氧噴煤系統(tǒng)。年燒結(jié)礦產(chǎn)能1000萬噸，球團(tuán)礦240萬噸，鐵水800萬噸。煉鋼總廠下設(shè)3個分廠，以及耐材廠、石灰廠、鋼渣綜合加工廠等輔助分廠

36、。擁有5座50噸頂?shù)讖?fù)吹轉(zhuǎn)爐，配燒結(jié)廠外景1080立方米高爐3套2臺50噸精煉爐、5臺四機(jī)四流方坯連鑄機(jī)；2座120噸頂?shù)讖?fù)吹轉(zhuǎn)爐，配套2套鐵水預(yù)處理裝置、2臺120噸LF爐及VD爐、2臺八機(jī)八流方坯連鑄機(jī)。120噸轉(zhuǎn)爐除塵采用先進(jìn)的半干法技術(shù)。連鑄機(jī)采用結(jié)晶器液壓振動、液面自動控制等國際先進(jìn)技術(shù)。年煉鋼產(chǎn)能800萬噸C.轉(zhuǎn)爐煉鋼轉(zhuǎn)爐煉鋼是在轉(zhuǎn)爐里進(jìn)行。轉(zhuǎn)爐的外形就像個梨，內(nèi)壁有耐火磚，爐側(cè)有許多小孔(風(fēng)口)，壓縮空氣從這些小孔里吹爐內(nèi)，又叫做側(cè)吹轉(zhuǎn)爐。開始時，轉(zhuǎn)爐處于水平，向內(nèi)注入1300攝氏度的液態(tài)生鐵，并加人一定量的生石灰，然后鼓入空氣并轉(zhuǎn)動轉(zhuǎn)爐使它直立起來。這時液態(tài)生鐵表面劇烈的反應(yīng)，

37、使鐵、硅、鎰氧化(Fe0,Si02,Mn0,)生成爐渣，利用熔化的鋼鐵和爐渣的對流作用，使反應(yīng)遍及整個爐內(nèi)。幾分鐘后，當(dāng)鋼液中只剩下少量的硅與鎰時，碳開始氧化，生成一氧化碳(放熱)使鋼液劇烈沸騰。爐口由于溢出的一氧化炭的燃燒而出現(xiàn)巨大的火焰。最后，磷也發(fā)生氧化并進(jìn)一步生成磷酸亞鐵。磷酸亞鐵再跟生石灰反應(yīng)生成穩(wěn)定的磷酸鈣和硫化鈣，一起成為爐渣。當(dāng)磷與硫逐漸減少，火焰退落，爐口出現(xiàn)四氧化三鐵的褐色蒸汽時，表明鋼已煉成。這時應(yīng)立即停止鼓風(fēng)，并把轉(zhuǎn)爐轉(zhuǎn)到水平位置，把鋼水傾至鋼水包里，再加脫氧劑進(jìn)行脫氧。整個過程只需巧分鐘左右。如果氧氣是從爐底吹人，那就是底吹轉(zhuǎn)爐；氧氣從頂部吹人，就是頂吹轉(zhuǎn)爐。轉(zhuǎn)爐一爐

38、鋼的基本冶煉過程。頂吹轉(zhuǎn)爐冶煉一爐鋼的操作過程主要由以下六步組成：(1)上爐出鋼、倒渣，檢查爐襯和傾動設(shè)備等并進(jìn)行必要的修補(bǔ)和修理；(2)傾爐，加廢鋼、兌鐵水，搖正爐體(至垂直位置);(3)降槍開吹，同時加人第一批渣料(起初爐內(nèi)噪聲較大，從爐口冒出赤色煙霧，隨后噴出暗紅的火焰;3-5min后硅鎰氧接近結(jié)束，碳氧反應(yīng)逐漸激烈，爐口的火焰變大，亮度隨之提高；同時渣料熔化，噪聲減弱);(4)35min后加人第二批渣料繼續(xù)吹煉(隨吹煉進(jìn)行鋼中碳逐漸降低，約12min后火焰微弱，停吹);(5)倒?fàn)t，測溫、取樣，并確定補(bǔ)吹時間或出鋼；(6)出鋼，同時(將計算好的合金加入鋼包中)進(jìn)行脫氧合金化。D.電爐煉鋼電爐煉鋼主要利用電弧熱，在電弧作用區(qū)，溫度高達(dá)4000Co冶煉過程一般分為熔化期、氧化期和還原期，在爐內(nèi)不僅能造成氧化氣氛，還能造成還原氣氛，因此脫磷、脫硫的效率很高。以電為能源的煉鋼過程。此類煉鋼爐即電爐種類有電弧爐、感應(yīng)電爐、電渣爐、電子束爐、自耗電弧爐等。通常