(工藝流程)鋁合金熔煉工藝流程和操作工藝

1、鋁合金熔煉工藝流程和操作工藝（一）裝料熔煉時，裝入爐料的順序和方法不僅關(guān)系到熔煉的時間、金屬的燒損、熱能消耗，還會影響到金屬熔體的質(zhì)量和爐子的使用壽命。裝料的原則有：1、裝爐料順序應(yīng)合理。正確的裝料要根據(jù)所加入爐料性質(zhì)與狀態(tài)而定，而且還應(yīng)考慮到最快的熔化速度，最少的燒損以及準確的化學(xué)成分控制。裝料時，先裝小塊或薄片廢料，鋁錠和大塊料裝在中間，最后裝中間合金。熔點易氧化的中間合金裝在中下層。所裝入的爐料應(yīng)當在熔池中均勻分布，防止偏重。小塊或薄板料裝在熔池下層，這樣可減少燒損，同時還可以保護爐體免受大塊料的直接沖擊而損壞。中間合金有的熔點高，如AL-NI和AL-MN合金的熔點為750-800

2、76;C，裝在上層，由于爐內(nèi)上部溫度高容易熔化，也有充分的時間擴散；使中間合金分布均勻，則有利于熔體的成分控制。爐料裝平，各處熔化速度相差不多這樣可以防止偏重時造成的局部金屬過熱。爐料應(yīng)進量一次入爐，二次或多次加料會增加非金屬夾雜物及含氣量。2、對于質(zhì)量要求高的產(chǎn)品（包括鍛件、模鍛件、空心大梁和大梁型材等）的爐料除上述的裝料要求外，在裝料前必須向熔池內(nèi)撒20-30kg粉狀熔劑，在裝爐過程中對爐料要分層撒粉狀熔劑，這樣可提高爐體的純潔度，也可以減少損耗。3、電爐裝料時，應(yīng)注意爐料最高點距電阻絲的距離不得少于100mm,否則容易引起短路。熔化爐料裝完后即可升溫。熔化是從固態(tài)轉(zhuǎn)變?yōu)橐簯B(tài)的過程。這一過

3、程的好壞，對產(chǎn)品質(zhì)量有決定性的影響。A、覆蓋熔化過程中隨著爐料溫度的升高，特別是當爐料開始熔化后，金屬外層表面所覆蓋的氧化膜很容易破裂，將逐漸失去保護作用。氣體在這時候很容易侵入，造成內(nèi)部金屬的進一步氧化。并且已熔化的液體或液流要向爐底流動，當液滴或液流進入底部匯集起來時，其表面的氧化膜就會混入熔體中。所以為了防止金屬進一步氧化和減少進入熔體的氧化膜，在爐料軟化下塌時，應(yīng)適當向金屬表面撒上一層粉狀熔劑覆蓋，其用量見表。這樣也可以減少熔化過程中的金屬吸氣。覆蓋劑種類及用量爐型及制品電氣熔煉煤氣爐熔煉覆蓋劑用量普通制品特殊制品普通制品特殊制品（占投量）/%0.4-0.50.5-0.61-22-4覆

4、蓋劑種類粉狀熔劑Kcl：Nacl按1：1混合B、加銅、加鋅當爐料熔化一部分后，即可向液體中均勻加入鋅錠或銅板，以熔池中的熔體剛好能淹沒住鋅錠和銅板為宜。這時應(yīng)強調(diào)的是，銅板的熔點為1083C，在鋁合金熔煉溫度范圍內(nèi)，銅是溶解在鋁合金熔體中。因此，銅板如果加得過早，熔體未能將其蓋住，這樣將增加銅板的燒損；反之如果加得過晚，銅板來不及溶解和擴散，將延長熔化時間，影響合金的化學(xué)成分控制。電爐熔煉時，應(yīng)盡量避免更換電阻絲帶，以防臟物落入熔體中，污染金屬。C、攪動熔體熔化過程中應(yīng)注意防止熔體過熱，特別是天然氣爐（或煤氣爐）熔煉時爐膛溫度高達1200°C,在這樣高的溫度下容易產(chǎn)生局部過熱。為此當

5、爐料熔化之后，應(yīng)適當攪動熔體，以使熔池里各處溫度均勻一致，同時也利于加速熔化.鋁合金熔煉工藝流程和操作工藝（二）2007-03-2710:18扒渣與攪拌當爐料在熔池里已充分熔化，并且熔體溫度達到熔煉溫度時，即可扒除熔體表面漂浮的大量氧化渣。A、扒渣扒渣前應(yīng)先向熔體上均勻撒入粉狀熔劑，以使渣與金屬分離，有利于扒渣，可以少帶出金屬。扒渣要求平穩(wěn)，防止渣卷入熔體內(nèi)。扒渣要徹底，因浮渣的存在會增加熔體的含氣量，并弄臟金屬。B、加鎂加鈹扒渣后便可向熔體內(nèi)加入鎂錠，同時要用2號粉狀熔劑進行覆蓋，以防鎂的燒損。對于高鎂鋁合金為防止鎂的燒損，并且改變?nèi)垠w及鑄錠表面氧化膜的性質(zhì)，在加鎂后須向熔體內(nèi)加入少量（0.

6、001%-0.004%）的鈹。鈹一般以Al-BeF4與2號粉狀熔劑按1：1混合加入，加入后應(yīng)進行充分攪拌。NaBeF+Al2NaF+AlF+Be為防止鈹?shù)闹卸荆诩逾敳僮鲿r應(yīng)戴好口罩。另外，加鈹后扒也的渣滓應(yīng)堆積在專門的堆放場地或作專門處理。C、攪拌在取樣之前，調(diào)整化學(xué)成分之后，都應(yīng)當及時進行攪拌。其目的在于使合金成分均勻分布和熔體內(nèi)溫度趨于一致。這看起來似乎是一種極其簡單的操作，但是在工藝過程中是很重要的工序。因為，一些密度較大的合金元素容易沉底，另外合金元素的加入不可能絕對均勻，這就造成了熔體上下層之間，爐內(nèi)各區(qū)域之間合金元素的分布不均勻。如果攪拌不徹底（沒有保證足夠長的時間和消滅死角），

7、容易造成熔體化學(xué)成分不均勻。攪拌應(yīng)當平穩(wěn)進行，不應(yīng)激起太大的波浪，以防氧化膜卷入熔體中。調(diào)整成分在熔煉過程中，由于各種原因都可能會使合金成分發(fā)生改變，這種改變可能使熔體的真實成分與配料計算值發(fā)生較大的偏差。因而需在爐料熔化后，取樣進行快速分析，以便根據(jù)分析結(jié)果是否需要調(diào)整成分。A、取樣熔體經(jīng)充分攪拌后，即應(yīng)取樣進行爐前快速分析，分析化學(xué)成分是否符合標準要求。取樣時的爐內(nèi)熔體溫度應(yīng)不低于熔煉溫度中限?？焖俜治鲈嚇拥娜硬课灰写硇裕_然氣爐（或煤氣爐）在兩個爐門中心部位各取一組試樣，電爐在二分之一熔體的中心部位取兩組試樣。取樣前試樣勺要進行預(yù)熱，對于高純鋁及鋁合金，這了防止試樣勺污染，取樣應(yīng)采

8、用不銹鋼試樣勺并涂上涂料。B、成分調(diào)整當快速分析結(jié)果和合金成分要求不相符時，就應(yīng)調(diào)整成分沖淡或補料。（1）補料?？焖俜治鼋Y(jié)果低于合金化學(xué)成分要求時需要補料。為了使補料準確，應(yīng)按下列原則進行計算：1）先算量少者后算量多者；2）先算雜質(zhì)后算合金元素；3）先算低成分的中間合金，后算高成分的中間合金；4）最后算新金屬一般可按下式近似地計算出所需補加的料量，然后予以核算，算式如下：X=式中X所需補加的料量，kg;Q熔體總量（即投料量），kg;a某成分的要求含量，%;b該成分的分析量，%；cc分別為其它金屬或中間合金的加入量，kg;d補料用中間合金中該成分的含量（如果是加純金屬，則d=100）,%。（2）

9、沖淡?？焖俜治鼋Y(jié)果高于化學(xué)成分的國家標準、交貨標準等的上限時就需沖淡。在沖淡時高于化學(xué)成分標準的合金元素要沖至低于標準要求的該合金元素含量上限。我國的鋁加工廠根據(jù)歷年來的生產(chǎn)實踐，對于鋁合金都制定了廠內(nèi)標準，以便使這些合金獲得良好的鑄造性能和力學(xué)性能。為此，在沖淡時一般都沖至接近或低于該元素的廠內(nèi)化學(xué)成分標準上限所需的化學(xué)成分。在沖淡時一般按照下式計算出所需的沖淡量。X=Q（b-a）/a式中b某成分的分析量，%；a該成分的（廠內(nèi)）標準上限的要求含量，%；Q熔體總量，kg;X所需的沖淡量，kg;C調(diào)整成分時應(yīng)注意的事項（1）試樣用元代表性。試樣無代表性是加為，某些元素密度較大，溶解擴散速度慢，或

10、易于偏析分層。故取樣前應(yīng)充分攪拌，以均勻其成分，由于反射爐熔池表面溫度高，爐底溫度低，沒有對流傳熱作用，取樣前要多次攪拌，每次攪拌時間不得少于5min。（2）取樣部位和操作方法要合理。由于反射爐熔池大而深，盡管取樣前進行多次攪拌，熔池內(nèi)各部位的成分仍然有一定的偏差，因此，試樣應(yīng)在熔池中部最深部位的二分之一處取出。取樣前應(yīng)將試樣模充分加熱干燥，取樣時操作方法正確，使試樣符合要求，否則試樣有氣孔、夾渣或不符合要求，都會給快速分析帶來一定的誤差。（3）取樣時溫度要適當。某些密度大的元素，它的溶解擴散速度隨著溫度的升高而加快。如果取樣前熔體溫度較低，雖然經(jīng)過多次攪拌，其溶解擴散速度仍然很慢，此時取出的

11、試樣仍然無代表性，因此取樣前應(yīng)控制熔體溫度適當高些。（4）補料和沖淡時一般都用中間合金，熔點較高和較難熔化的新金屬料，應(yīng)予避免。（5）補料量和沖淡量在保證合金元素要求的前提下應(yīng)越少越好。且沖淡時應(yīng)考慮熔煉爐的容量和是否便于沖淡的有關(guān)操作。（6）如果在沖淡量較大的情況下，還應(yīng)補入其它合金元素，應(yīng)使這些合金元素的含量不低于相應(yīng)的標準或要求。精煉工業(yè)生產(chǎn)的鋁合金絕大多數(shù)在熔煉爐不再設(shè)氣體精煉鋼過程，而主要靠靜置爐精煉和在線熔體凈化處理，便有的鋁加工廠仍還設(shè)有熔煉爐精煉，其目的是為了提高熔體的純凈度。這些精煉方法可分為兩類：即氣體精煉法和熔劑精煉法。出爐當熔體經(jīng)過精煉處理，并扒出表面浮渣后，待溫度合適

12、時，即可將金屬熔體輸注到靜置爐，以便準備鑄造.清爐清爐就是將爐內(nèi)殘存的結(jié)渣徹底清出爐外。每當金屬出爐后，都要進行一次清爐。當合金轉(zhuǎn)換，普通制品連續(xù)生產(chǎn)5-15爐，特殊制品每生產(chǎn)一爐，一般就要進行大清爐。大清爐時，應(yīng)先均勻向爐內(nèi)撒入一層粉狀熔劑，并將爐膛溫度升至800°C以上，然后用三角鏟將爐內(nèi)各處殘存的結(jié)渣徹底清除。廢鋁再生加工的四道基本工序2007-03-2710:19廢雜鋁的再生加工，一般經(jīng)過以下四道基本工序。(1) 廢鋁料的備制首先，對廢鋁進行初級分類，分級堆放，如純鋁、變形鋁合金、鑄造鋁合金、混合料等。對于廢鋁制品，應(yīng)進行拆解，去除與鋁料連接的鋼鐵及其他有色金屬件，再經(jīng)清洗、

13、破碎、磁選、烘干等工序制成廢鋁料。對于輕薄松散的片狀廢舊鋁件，如汽車上的鎖緊臂、速度齒輪軸套以及鋁屑等，要用液壓金屬打包機打壓成包。對于鋼芯鋁絞線，應(yīng)先分離鋼芯，然后將鋁線繞成卷。鐵類雜質(zhì)對于廢鋁的冶煉是十分有害的，鐵質(zhì)過多時會在鋁中形成脆性的金屬結(jié)晶體，從而降低其機械性能，并減弱其抗蝕能力。含鐵量一般應(yīng)控制在1.2以下。對于含鐵量在1.5以上的廢鉛，可用于鋼鐵工業(yè)的脫氧劑，商業(yè)鋁合金很少使用含鐵量高的廢鋁熔煉。目前，鋁工業(yè)中還沒有很成功的方法能令人滿意地除去廢鋁中過量鐵，尤其是以不銹鋼形式存在的鐵。廢鋁中經(jīng)常含有油漆、油類、塑料、橡膠等有機非金屬雜質(zhì)。在回爐冶煉前，必須設(shè)法加以清除。對于導(dǎo)線

14、類廢鋁，一般可采用機械研磨或剪切剝離、加熱剝離、化學(xué)剝離等措施去除包皮。目前國內(nèi)企業(yè)常用高溫燒蝕的辦法去除絕緣體，燒蝕過程中將產(chǎn)生大量的有害氣體，嚴重地污染空氣。如果采用低溫烘烤與機械剝離相結(jié)合的辦法，先通過熱能使絕緣體軟化，機械強度降低，然后通過機械揉搓剝離下來，這樣既能達到凈化目的，同時又能夠回收絕緣體材料。廢鋁器皿表面的涂層、油污以及其他污染物，可采用丙酮等有機溶劑清洗，若仍不能清除，就應(yīng)當采用脫漆爐脫漆。脫漆爐的最高溫度不宜超過566C,只要廢物料在爐內(nèi)停留足夠的時間，一般的油類和涂層均能夠清除干凈。對于鋁箔紙，用普通的廢紙造漿設(shè)備很難把鋁箔層和紙纖維層有效分離，有效的分離方法是將鋁箔

15、紙首先放在水溶液中加熱、加壓，然后迅速排至低壓環(huán)境減壓，并進行機械攪拌。這種分離方法，既可以回收纖維紙漿，又可回收鋁箔。廢鋁的液化分離是今后回收金屬鋁的發(fā)展方向，它將廢鋁雜料的預(yù)處理與重新熔鑄相結(jié)合，既縮短了工藝流程，又可以最大限度地避免空氣污染，而且使得凈金屬的回收率大大提高。廢鋁液化分離裝置的工作原理如圖1-18所示裝置中有一個允許氣體微粒通過的過濾器，在液化層，鋁沉淀于底部，廢鋁中附著的油漆等有機物在450C以上分解成氣體、焦油和固體炭，再通過分離器內(nèi)部的氧化裝置完全燃燒。廢料通過旋轉(zhuǎn)鼓攪拌，與倉中的溶解液混合，砂石等雜質(zhì)分離到砂石分離區(qū)，被廢料帶出的溶解渡通過回收螺旋槳返回液化倉。(2

16、) 配料根據(jù)廢鋁料的備制及質(zhì)量狀況，按照再生產(chǎn)品的技術(shù)要求，選用搭配并計算出各類料的用量。配料應(yīng)考慮金屬的氧化燒損程度，硅、鎂的氧化燒損較其他合金元素要大，各種合金元素的燒損率應(yīng)事先通過實驗確定之。廢鋁料的物理規(guī)格及表面潔凈度將直接影響到再生成品質(zhì)量及金屬實收率，除油不干凈的廢鋁，最高將有20%的有效成分進入熔渣。(3) 再生變形鋁合金用廢鋁合金可生產(chǎn)的變形鋁合金有3003、3105、3004、3005、5050等，其中主要是生產(chǎn)3105合金。為保證合金材料的化學(xué)成分符合技術(shù)要求及壓力加工的工藝需要，必要時應(yīng)配加一部分原生鋁錠。(4)再生鑄造鋁合金其工藝流程如圖1-19所示。廢鋁料只有一小部分

17、再生為變形鋁合金，約14再生成煉鋼用的脫氧劑，大部分用于再生鑄造用鋁合金。美、日等國廣泛應(yīng)用的壓鑄鋁合金A380、ADCl0等基本上是用廢鋁再生的。再生鋁的主要設(shè)備是熔煉爐和精煉凈化爐，一般采用燃油或燃氣的專用靜置爐。我國最大的再生鋁企業(yè)是位于上海市郊的上海新格有色金屬有限公司，該公司有兩組50t的熔煉靜置爐，一組40t燃油熔煉靜置爐；一臺12t的燃油回轉(zhuǎn)爐。小型企業(yè)可采用池窯、坩堝窯等冶煉。近年來，發(fā)達國家在生產(chǎn)中不斷推出了一系列新的技術(shù)創(chuàng)新舉措，如低成本的連續(xù)熔煉和處理工藝，可使低品位的廢雜鋁升級，用于制造供鑄造、壓鑄、軋制及作母合金用的再生鋁錠。最大的鑄錠重13.5t,其中，重熔的二次合

18、金錠(RSI)可用于制造易拉罐專用薄板，薄板的質(zhì)量已使每支易拉罐的質(zhì)量下降到只有14g左右；某些再生鋁，甚至用于制造計算機軟盤驅(qū)動器的框架。在廢鋁的再生過程中，對于再生鋁的熔煉及熔體的處理是保證再生鋁冶金質(zhì)量關(guān)鍵工序。鋁熔體的變質(zhì)與精煉凈化，不僅可以改變鋁硅合金中硅的形態(tài)，凈化了鋁熔體，而且能夠大大改善鋁合金的性能。鋁熔體的精煉變質(zhì)與凈化，目前多采用Nacl、NaF、KCI及Na3AIF6等氯鹽和氟鹽處理，也有的采用C12或C2C16。進行處理。采用含氯物質(zhì)精煉廢鋁熔體，雖然效果較好，但其副產(chǎn)物AICI3、HCl和Cl等會對人體、環(huán)境及設(shè)備都造成嚴重損害。近年來，人們正在力圖改進處理工藝，選用

19、無毒、低毒的精煉變質(zhì)材料來解決環(huán)境污染問題，如選用N2、Ar等作為精煉劑，但效果不盡如人意。市售的所謂“無公害”精煉劑，其基本成分為碳酸鹽、硝酸鹽及少量的C2C16，因仍有少量氮氧化物、氯氣排出，也不能完全消除環(huán)境污染。最近幾年，新發(fā)展起來的用稀土合金對再生鋁進行變質(zhì)、細化和精煉的工藝，有望使廢鋁回收冶煉業(yè)的環(huán)境污染問題得到徹底解決。該工藝充分運用稀土元素與鋁熔體相互作用的特性，發(fā)揮稀士元素對鋁熔體的精煉凈化和變質(zhì)功能，能夠?qū)崿F(xiàn)對鋁熔體的凈化、精煉及變質(zhì)的一體化處理，不僅簡潔高效，而且能夠有效地改善再生鋁的冶金質(zhì)量。在處理的全程中均不會產(chǎn)生有害的廢氣和其他副產(chǎn)品近日，中國有色金屬工業(yè)協(xié)會在山東

20、省淄博市主持召開由山東鋁業(yè)股份有限公司承擔的新型環(huán)保熔鋁爐的研究應(yīng)用項目科技成果鑒定會。鑒定委員會聽取了項目的研究報告，審查了相關(guān)鑒定資料，參觀了現(xiàn)場，經(jīng)過質(zhì)詢和討論，專家認為，項目針對我國鋁行業(yè)熔鋁爐燃料的單耗指標高、產(chǎn)品能源成本不斷上升等問題，開展了鋁熔煉爐節(jié)能、環(huán)保技術(shù)的研究。項目具有以下主要技術(shù)特點和創(chuàng)新點：在鋁合金熔鋁爐上采用以天然氣為燃料的新型高效蓄熱燃燒器，達到了節(jié)約能源和改善環(huán)境的效果;爐體砌筑采用不沾鋁高強度耐火澆筑料，爐體強度高、保溫效果好，具有良好的抗渣性和抗腐蝕性能，并可提高爐壽命;在國內(nèi)首家采用底置式永磁鋁水攪拌技術(shù)，實現(xiàn)兩臺熔鋁爐共用一套攪拌裝置，既可減少燒損、減少

21、熔體吸氣，獲得高質(zhì)量熔體，又降低了投資費用。經(jīng)生產(chǎn)實踐應(yīng)用證明，所研究的新型環(huán)保溶鋁爐節(jié)能與環(huán)保效果顯著，經(jīng)濟效益好，專家認為，項目總體技術(shù)屬國內(nèi)領(lǐng)先，具有較好的推廣前景。內(nèi)部資料:在鋁合金生產(chǎn)工藝中，為提高合金化的均勻度，保證產(chǎn)品質(zhì)量，在國外采用攪拌技術(shù)已成為必需的標準技術(shù)。目前國內(nèi)執(zhí)行這一工序的方法有人工攪拌、機械攪拌和電磁攪拌。前兩種方法無法保證生產(chǎn)出優(yōu)質(zhì)的鋁（合金）產(chǎn)品，電磁攪拌因耗能巨大（50750kW）,較少使用。由杭州高橋磁電設(shè)備有限公司新近研制出的永磁鋁水攪拌機，耗能僅為530kW，不及電磁攪拌的1/10，在能源日益緊缺的今天尤顯突出。一臺20t的反射爐一年可節(jié)約電能60萬kW

22、h以上；且與人工和機械攪拌相比，可改善合金化，提高13%16%的合金融化率。永磁鋁水攪拌機由永磁體感應(yīng)器、風(fēng)冷系統(tǒng)和控制系統(tǒng)等部分組成，比電磁攪拌器龐大機組更加精煉。永磁體感應(yīng)器相當于電機定子，爐池內(nèi)的鋁合金熔液相當于電機轉(zhuǎn)子。磁場和熔池中的鋁合金熔液相互作用產(chǎn)生感應(yīng)電勢和感生電流，感生電流又和磁場作用產(chǎn)生電磁力，從而推動鋁合金熔液做定向運動，起到攪拌作用。永磁攪拌屬非接觸攪拌，不會污染鋁合金熔液，保證了熔液的純度。置于溶爐底部或側(cè)面的永磁攪拌機使熔爐底部的鋁合金熔液攪拌力較大，頂部的攪拌力較小，故合理設(shè)置攪拌強度，即可獲得充分均勻的攪拌效果，又不破壞熔體表面的氧化膜，減少燒損和熔體吸氣，使鋁

23、合金熔液質(zhì)量更高。目前，多種規(guī)格型號的永磁攪拌機已在上海新格有色金屬有限公司投運，產(chǎn)品的各項性能得到用戶的充分肯定。磁攪拌技術(shù)對鋁合金品質(zhì)的影響2007033014:56在傳統(tǒng)的鋁合金溶液攪拌工藝中，配置電磁攪拌機對鋁合金溶液攪拌個十幾分鐘達到成分均勻的目的就可以認為實現(xiàn)了攪拌的目的。但這種觀點對永磁攪拌機來說只是其攪拌目的的一部分。實現(xiàn)鋁合金產(chǎn)品品質(zhì)的提高表現(xiàn)在材料的力學(xué)性能的提高要提高材料的力學(xué)性能有兩大前提：1、化學(xué)成分要均勻2、金屬晶體結(jié)構(gòu)要細小均勻一、目前實現(xiàn)化學(xué)成分的均勻性只要采用磁攪拌（永磁或電磁）設(shè)備攪拌十幾分鐘基本上就可以滿足需求。二、要達到金屬晶體結(jié)構(gòu)細小均勻，在晶體的凝聚

24、過程中，通過攪拌對晶體凝聚力施加阻力，阻止晶體的長大，提高晶核的形成率，形成大小均勻的晶體。這必須要通過高強度的磁場長時間的攪拌才能實現(xiàn)。目前兩種磁攪拌設(shè)備對品質(zhì)的不同影響電磁攪拌機的應(yīng)用出現(xiàn)在20世紀40年代，國內(nèi)的應(yīng)用出現(xiàn)在20世紀60年代，利用從蘇聯(lián)引進的電磁攪拌機，國家相關(guān)科研單位對該技術(shù)進行了消化吸收，試制出了國產(chǎn)的設(shè)備。但真正投入到大規(guī)模的生產(chǎn)應(yīng)用卻是80年代一后的事情了。國產(chǎn)設(shè)備的出現(xiàn)打破了進口設(shè)備的壟斷地位，讓國內(nèi)廠家用上了相對便宜的設(shè)備，電磁攪拌開始了在國內(nèi)的推廣普及。但由于目前國內(nèi)做這一設(shè)備的企業(yè)只有一兩家，多年以來一直沒有競爭對手的壓力，在研發(fā)上投入不多，相對于國外的電磁

25、攪拌機制造同行的技術(shù)已經(jīng)落后了很多。在設(shè)備的使用穩(wěn)定性，連續(xù)工作的時間長度，能耗指標等幾個方面已經(jīng)大大的落后于國際同期水平了，如今只剩下一個價格優(yōu)勢了。由于國產(chǎn)電磁攪拌在設(shè)備的使用穩(wěn)定性，連續(xù)工作的時間長度，能耗指標等幾個指標落后于國際同行，自然也就無法實現(xiàn)國外電磁攪拌提出的磁攪拌新指標化學(xué)成分的均勻和細化金屬晶體。特別是后一指標，要求設(shè)備必需具備長時間的連續(xù)運行能力，和具備高場強高頻率的磁場，這一點正是國產(chǎn)設(shè)備的軟肋。這也是在這幾年國內(nèi)一些大廠進口國外同類設(shè)備的主要原因。永磁攪拌機的概念提出在80年代，國內(nèi)有很多單位對此進行了研究，希望獲得一種低能耗，高磁場，高磁通量的性能更高的攪拌設(shè)備。本

26、世紀在日本，永磁攪拌機產(chǎn)品設(shè)計得到了定型。在2004年末，在上海新格有色金屬有限公司，世界上第一臺具備實際應(yīng)用能力的永磁鋁水攪拌機投入了使用。產(chǎn)品經(jīng)過幾個月的生產(chǎn)實踐檢驗后，在能耗，使用性，攪拌效果等幾個指標多超過了設(shè)計要求，對比電磁攪拌機，永磁攪拌實現(xiàn)了一次質(zhì)的飛躍。使中國的鋁合金制造工藝在攪拌這一環(huán)節(jié)領(lǐng)先于世界，為中國的鋁合金品質(zhì)的進一步提高創(chuàng)造了條件。永磁攪拌機的應(yīng)用實現(xiàn)了通過攪拌達到鋁合金化學(xué)成分均勻和促進晶體細化的雙重目的，為進一步提高鋁合金的力學(xué)性能創(chuàng)造了條件。而且永磁攪拌機的低能耗的特點為攪拌機在溶解工藝中的長時間運行提供最經(jīng)濟的選擇（實際能耗只有國外先進的電磁攪拌機的1/10-

27、1/20），為企業(yè)的降耗節(jié)能，提高產(chǎn)品品質(zhì)，降低生產(chǎn)成本，發(fā)展循環(huán)經(jīng)濟提供技術(shù)保障。(該設(shè)備由杭州高橋磁電設(shè)備有限公司提供)廢鋁再生加工的四道基本工序2007-03-2710:19廢雜鋁的再生加工，一般經(jīng)過以下四道基本工序。(1)廢鋁料的備制首先，對廢鋁進行初級分類，分級堆放，如純鋁、變形鋁合金、鑄造鋁合金、混合料等。對于廢鋁制品，應(yīng)進行拆解，去除與鋁料連接的鋼鐵及其他有色金屬件，再經(jīng)清洗、破碎、磁選、烘干等工序制成廢鋁料。對于輕薄松散的片狀廢舊鋁件，如汽車上的鎖緊臂、速度齒輪軸套以及鋁屑等，要用液壓金屬打包機打壓成包。對于鋼芯鋁絞線，應(yīng)先分離鋼芯，然后將鋁線繞成卷。鐵類雜質(zhì)對于廢鋁的冶煉是十

28、分有害的，鐵質(zhì)過多時會在鋁中形成脆性的金屬結(jié)晶體，從而降低其機械性能，并減弱其抗蝕能力。含鐵量一般應(yīng)控制在1.2以下。對于含鐵量在1.5以上的廢鉛，可用于鋼鐵工業(yè)的脫氧劑，商業(yè)鋁合金很少使用含鐵量高的廢鋁熔煉。目前，鋁工業(yè)中還沒有很成功的方法能令人滿意地除去廢鋁中過量鐵，尤其是以不銹鋼形式存在的鐵。廢鋁中經(jīng)常含有油漆、油類、塑料、橡膠等有機非金屬雜質(zhì)。在回爐冶煉前，必須設(shè)法加以清除。對于導(dǎo)線類廢鋁，一般可采用機械研磨或剪切剝離、加熱剝離、化學(xué)剝離等措施去除包皮。目前國內(nèi)企業(yè)常用高溫燒蝕的辦法去除絕緣體，燒蝕過程中將產(chǎn)生大量的有害氣體，嚴重地污染空氣。如果采用低溫烘烤與機械剝離相結(jié)合的辦法，先通

29、過熱能使絕緣體軟化，機械強度降低，然后通過機械揉搓剝離下來，這樣既能達到凈化目的，同時又能夠回收絕緣體材料。廢鋁器皿表面的涂層、油污以及其他污染物，可采用丙酮等有機溶劑清洗，若仍不能清除，就應(yīng)當采用脫漆爐脫漆。脫漆爐的最高溫度不宜超過566°C,只要廢物料在爐內(nèi)停留足夠的時間，一般的油類和涂層均能夠清除干凈。對于鋁箔紙,用普通的廢紙造漿設(shè)備很難把鋁箔層和紙纖維層有效分離,有效的分離方法是將鋁箔紙首先放在水溶液中加熱、加壓,然后迅速排至低壓環(huán)境減壓,并進行機械攪拌。這種分離方法,既可以回收纖維紙漿,又可回收鋁箔。廢鋁的液化分離是今后回收金屬鋁的發(fā)展方向,它將廢鋁雜料的預(yù)處理與重新熔鑄相

30、結(jié)合,既縮短了工藝流程,又可以最大限度地避免空氣污染,而且使得凈金屬的回收率大大提高。廢鋁液化分離裝置的工作原理如圖1-18所示裝置中有一個允許氣體微粒通過的過濾器,在液化層,鋁沉淀于底部,廢鋁中附著的油漆等有機物在450C以上分解成氣體、焦油和固體炭，再通過分離器內(nèi)部的氧化裝置完全燃燒。廢料通過旋轉(zhuǎn)鼓攪拌,與倉中的溶解液混合,砂石等雜質(zhì)分離到砂石分離區(qū)，被廢料帶出的溶解渡通過回收螺旋槳返回液化倉。(2) 配料根據(jù)廢鋁料的備制及質(zhì)量狀況，按照再生產(chǎn)品的技術(shù)要求，選用搭配并計算出各類料的用量。配料應(yīng)考慮金屬的氧化燒損程度，硅、鎂的氧化燒損較其他合金元素要大，各種合金元素的燒損率應(yīng)事先通過實驗確定之。廢鋁料的物理規(guī)格及表面潔凈度將直接影