瀝青砼面層施工工藝

1、瀝青硅面層施工工藝1、施工方案(1)瀝青硅面層，采用M3000型間歇式瀝青拌和樓集中拌和，18t太脫拉自卸運至現(xiàn)場，ABG423攤鋪機半幅全斷面一次攤鋪的方案。(2)鋪筑中調平裝置：下面層采用基準鋼絲法，中面層及抗滑層用滑移式基準梁法。2、原材料的技術要求。(1)下面層及中面層a、粗集料：碎石碎石應潔凈干燥，符合設計規(guī)范和足夠的強度及耐磨耗性、有棱角近似立方體；不得有軟質和其它雜質。質量技術要求符合技術規(guī)范表301-7的要求。5cm中粒式瀝青硅礦料級配為密級配防滲的AC-20I,見下表:AC-20I礦料級配范圍篩孔尺寸(MM)26.519.016.013.29.54.752.361.180.6

2、0.30.150.075通過百分率%100951007590628052723858284620341527102061448設計線1009883716248372722151066cm粗粒式瀝青硅的礦料級配見下表篩孔尺寸(MM)31.526.519.016.013.29.54.752.361.180.60.30.150.075通過百分率100901006585527042623252204013309236164123825設計線100957561524230221611853b、細集料細集料按設計要求采用天然砂及石屑；細集料應干凈、堅硬、干燥、無風化、無雜質或其它有害物質，且與瀝青有良好的

3、粘結性。天然砂、石屑的質量技術要求應符合技術規(guī)范的要求。C、填料填料應采用石灰?guī)r或巖漿巖中的強基性巖石等憎水性石料，經(jīng)磨制而成的礦粉，不應含泥土雜質和團粒，要求干燥、潔凈，其質量符合技術規(guī)范中表的要求。d、瀝青瀝青材料為符合重交通道路石油瀝青標準的AH-70瀝青。要求色澤均勻無雜質。技術指標符合技術規(guī)范中的要求。進場瀝青供方應提供出場合格證及技術指標檢驗單。我方中心試驗室按規(guī)范規(guī)定進行抽檢。(2)抗滑層a、粗集料采用機制的玄武巖，應潔凈、干燥、堅硬耐磨，外觀接近立方體，有良好的嵌擠能力，不得摻有其它有害雜質。該層的礦料級配為AK16AB見下表篩孔尺寸(MM)19.016.013.29.54.7

4、52.361.180.60.30.150.通過百分率1009510075-9055-7038-4828-3720-2715-2110-188-154設計100988363433324181411b、細集料應干凈、堅硬、干燥、無風化、無雜質并符合設計要求的級配。c、填料填料必須用石灰石等堿性巖石磨細的礦粉，石料中泥土雜質應除凈。礦粉必須保持干燥、潔凈。質量符合JTJ032-94附錄C表中的技術要求。d、瀝青用于該層的瀝青應有較高的粘度與集料有良好的粘附性。瀝青采用AH-70,其質量應符合技術規(guī)范的要求。3、混合料配合比設計每層混合料均按三階段進行配合比設計，即目標配合比設計階段、生產(chǎn)配合比設計階

5、段、生產(chǎn)配合比驗證階段。通過配合比設計決定瀝青混合料的材料品種、礦料級配、瀝青用量、抗剝落劑用量(如采用酸性骨料的話)。(1)用本工程實際試用的材料計算各種材料用量的比例，配合成符合招標技術規(guī)范及設計中規(guī)定的礦料級配，進行馬歇爾試驗確定瀝青用量。以此礦料級配及瀝青用量作為目標配合比，供拌和機確定每次料倉的供應比例、進料速度及試拌使用。將試驗資料報監(jiān)理工程師批準后，再進行生產(chǎn)配合比的調試。(2)生產(chǎn)配合比的設計階段間歇式拌和機必須從二次篩分后進入各熱料倉的材料中取樣，進行篩分，以確定各熱料倉的集料比例，供拌和機控制室試用。反復調整冷料的進料比例并使供料均衡，最終符合配合比要求，并取目標配合比設計

6、的瀝青用量、最佳瀝青用量士0.3%等三個瀝青用量進行馬歇爾試驗，確定生產(chǎn)配合比的最佳瀝青用量。將試驗結果報監(jiān)理工程師審批后再驗證生產(chǎn)配合比，即鋪筑試驗路段。(3)生產(chǎn)配合比的驗證階段拌和設備采用生產(chǎn)配合比及最佳瀝青用量進行試拌，鋪筑試驗段,并取拌出的瀝青混合料及試驗段上鉆取的蕊樣進行馬歇爾試驗，從而確定生產(chǎn)用的配合比即施工配合比，并以此作為拌和樓拌制瀝青混合料控制的依據(jù)。4、鋪筑試驗段，做好技術總結通過鋪筑試驗段，驗證生產(chǎn)配合比，檢驗施工方案，施工工藝及操作規(guī)程的使用性，確定本工程的施工方法為瀝青路施工提供技術依據(jù)。總結應包括下列內容：(1)確定各層瀝青混合料的施工配合比；(2)確定各層的松鋪

7、系數(shù)；(3)確定各瀝青層的調平方法，掌握使用性能；(4)確定與拌和機生產(chǎn)能力相適應的攤鋪速度；(5)確定壓實機具的種類、組合方式、碾壓方式、順序、速度及遍數(shù)；(6)拌和、運輸、攤鋪、碾壓等工序連續(xù)施工的合理銜接與配合方式；(7)接縫的正確處理辦法；(8)確定每天合理的作業(yè)長度，修正施工組織計劃。5、三層瀝青硅面層的工藝流程框圖見附圖。6、瀝青混合料的拌制采用1臺3000型間歇式拌和設備，每天拌料前對拌和樓及配套設備進行檢查，使各儀表處于正常工作狀態(tài)，定期對計量裝置進行校核，保證混合料中瀝青用量、抗剝落劑用量及集料配合比的誤差符合技術規(guī)范要求。(1)準備工作a、拌和場生產(chǎn)設備應安置在空曠、干燥、

8、運輸條件良好的地方，并做好場地內防水、防雨、防火等措施；b、各種礦料按規(guī)格分別堆放，用橫截面寬度不小于30cm隔墻分開，并插牌標明，填料裝入儲料倉，防止受潮；c、修筑洗料臺，對玄武巖增加水洗工藝。(2)瀝青混合料拌和樓a、散裝瀝青儲油設施同瀝青拌和樓的瀝青儲存罐連通，瀝青開溫用導熱油加熱，使溫度控制在160170C。b、瀝青混合料的拌和時間應以混合料均勻，所有礦料顆粒全部裹在瀝青內為宜，正常拌和時間經(jīng)試拌試鋪后確定。c、瀝青混合料應均勻一致、無花白料、無結塊成團或嚴重離析現(xiàn)象。發(fā)現(xiàn)異常應找出原因及時調整。d、本拌和設備設有保溫24小時容量240t的儲料倉。e、拌和場應在試驗室的監(jiān)控下工作，一般

9、瀝青混合料的出廠溫度為150165C。高出正常溫度上限30c的混合料預以廢棄。f、拌和設備配有自動記錄系統(tǒng)，在拌和過程中逐盤打印各種材料用量、拌和溫度、每盤的總重、混合料的溫度。7、混合料的運輸(1)混合料采用18t太脫拉自卸車運輸，車箱底部及兩側清掃干凈，涂油水混合液(柴油：水=1:3),并清除車箱底部多余的混合液。(2)在裝料過程中，汽車用前后移動位置，以減少粗細集料的離析。(3)車輛的運輸能力應大于拌和能力和攤鋪能力。開始攤鋪時現(xiàn)場等候卸料的車輛不少于5臺，正常攤鋪后不少于3臺，以保證攤鋪機連續(xù)均勻的攤鋪。(4)運料車在靠近攤鋪機10-30cm時以空檔停車，由攤鋪機推動其前進。(5)運輸

10、車輛均配備保溫、防雨、防污染設施。當運距較遠或遇大風及氣溫較低時加蓋棉胎。(6)混合料到場后進行質量檢查，不符合規(guī)定的應予廢棄。8、瀝青混合料攤鋪A、找平方式上、中、下面層均采用最大攤鋪寬度12m的ABG-422型攤鋪機，由于各結構層的礦料種類、質地及合成級配不同，對各層的主要技術指標要求不同，因此采用的找平方法也不一樣(1)下面層，是聯(lián)結基層與面層的瀝青層。具作用除路面結構的要求外，還為了彌補基層厚度不足，使下面層的標高及層厚符合設計要求。(2)中面層的平整度將直接影響上面層的鋪筑質量。它是在下層面平整度的基礎上進一步調平，同時在厚度上再作一次調整，為上面層鋪筑創(chuàng)造良好條件。中、下面層調平均

11、用“基準鋼絲法”找平，即在鋪筑邊線外20cm左右打入穩(wěn)固的支撐桿(最好對應中線樁號)，支撐桿間距為10m,根據(jù)樁位處中、下面層頂設計高程加上一個常數(shù)為鋼絲標高?；鶞输摻z敷設的長度每段為300m左右，并配用專門有計量張力的標尺。一般鋼絲長度為200250m時其張緊力應為100130kgf;鋼筋長度為250300m時，其張緊力為150200kgf;使“基準鋼絲”在10m內產(chǎn)生的撓度最大不超過2mm,必要時應加密支撐桿。 在彎道半徑較小段及邊坡點附近或加寬段前后應加密支撐桿。 支撐桿和基準鋼絲架設標高經(jīng)核對無誤后，才能開始攤鋪，在鋪筑過程中現(xiàn)場應設12人來回檢查，防止車輛、施工人員及其它機械碰撞支撐

12、桿或鋼絲。(3)上面層直接受行車荷載作用，上面層質量的優(yōu)劣將直接影響道路的使用性質及行車安全。上面層采用“基準梁法”找平。在開始攤鋪前就將基準梁安裝在攤鋪機上，并將自動找平傳感器放在基準梁的某個部位。使攤鋪機攤鋪時帶著基準梁一起前進。B、攤鋪(1)攤鋪前將熨平板預熱1520min,使其接縫處原路面的溫度達65c以上。(2)調整攤鋪機熨平板。 在新開始鋪筑路段，應使高度為各層的厚度乘以各層的松鋪系數(shù)，使熨平板與2%的路面橫坡一致，然后在全寬度范圍內填5塊木塊，使熨平板放穩(wěn)。 在接著已鋪好的瀝青層鋪筑時，應量出橫縫處新鋪路面的實際厚度，再乘以各層的松鋪系數(shù)，確定在已鋪路面上應墊的高度。再在全寬度范

13、圍內墊5塊木塊，使熨平板放穩(wěn)。(3)開始攤鋪時，逐車檢測混合料的溫度，應不低于130C。(4)調整攤鋪機的振夯頻率及振幅，使攤鋪后的瀝青混合料具有80%以上的初始密度。(5)攤鋪速度，應根據(jù)拌和設備的生產(chǎn)能力和熱料倉的貯料數(shù)量、運輸距離、配備的運輸車及壓實能力來綜合考慮；更重要的應使攤鋪保持勻速，連續(xù)不間斷地鋪筑。采用的攤鋪速度如下：上面層：34m/min中、下面層：2.53m/min。(6)在鋪筑中應使螺旋送料器慢速、均勻、不斷地向兩側供料，使送料器中料始終保持在螺旋葉片以上。(7)鋪筑時使攤鋪機料斗中的瀝青混合料保持一定數(shù)量，料斗的側擋板應有規(guī)律的攏料。(8)開始鋪筑時等待卸料車至少應有5

14、輛，鋪筑過程中至少應保持3輛。(9)鋪筑時應有專人檢查厚度及橫坡度，發(fā)現(xiàn)偏差及時糾正。9、瀝青混合料的壓實瀝青混合料的碾壓是保證瀝青路面質量的重要環(huán)節(jié)之一，由于各層集料的質地、粒徑、配合比不同；壓實程序、壓路機的組合形式、碾壓速度和碾壓遍數(shù)也各不相同。特別是上面層集料為玄武巖，石質堅硬，多棱角，內摩阻力大，層薄而溫度降低快等因素，增加了壓實的難度，為了既要保證達到規(guī)定的壓實度，又要達到要求的平整度，采取了調整壓實機械組合，并加了一臺15t雙鋼輪振動壓路機，增加上面層的壓實能力，保證了上面層的鋪筑質量。A、碾壓遵循的原則(1)少量噴水，保持高溫，梯形重迭，分段碾壓。(2)由路外側(低側)向中央分

15、隔帶方面碾壓。(3)每個碾道與相鄰碾道重迭1/2輪寬。(4)壓路機不得在未壓完或剛壓完的路面上急剎車、急彎、調頭、轉向、換擋、嚴禁在未壓完的瀝青層上停機。(5)振動壓路機用振動壓實，需停駛、前進或后返時，應先停振，再換擋。B、壓實機械組合形式(見表7)C、碾壓程序瀝青混合料各層的碾壓成型分為初壓、復壓、終壓三個階段。(1)初壓主要為了增加瀝青混合料的初始密度起穩(wěn)定作用。由一臺CC21雙鋼輪振動壓路機完成。靜壓、振壓各一遍。振壓用高頻率低振幅，速度為3km/h,緊跟攤鋪機，盡量少噴水，堅持高溫碾壓，一般初壓溫度在130c140c左右。(2)復壓主要解決壓實問題。開始復壓溫度應在100c左右，通過

16、復壓達到或超過規(guī)定的壓實度。表7瀝青路面層次壓路機類型初壓復壓終壓速度(kg/h)遍數(shù)速度(kg/h)遍數(shù)速度(kg/h)遍數(shù)上面層CC21振動壓路機32DD110振動壓路機4216t輪胎壓路機66VV150振動壓路機42中面層CC21振動壓路機3216t輪胎壓路機59DD110振動壓路機52卜面層CC21振動壓路機3216t輪胎壓路機59DD110振動壓路機52 上面層由一臺DD110雙鋼輪振動壓路機和3臺16t輪胎壓路機完成。將輪胎壓路機加重至16t,輪胎氣壓調至0.5Mpa,使各個輪胎氣壓相同。DD110振動壓路機采用高頻率，低振幅振壓2遍，速度為5km/h,再由3臺輪胎壓路機各壓2遍，共6遍，速度為6km/h。 中、下面層由3臺16t輪胎壓路機各壓3遍，共9遍，速度為5km/h。(3)終壓主要是消除壓實中產(chǎn)生的輪跡，使表面平整度達到或超過要求值，碾壓終了溫度應不低于70C