撥叉工藝說明書

1、xxxxxxxxxxx設計撥叉80-08的加工工藝規(guī)程設計2.1零件的分析2.1.1零件的作用題目所給的零件是CA6140車床的撥叉。它位于車床變速機構中，主要起換檔，使主軸回轉運動按照工作者的要求工作，獲得所需的速度和扭矩的作用。2.1.2零件的工藝分析零件的材料為HT200，灰鑄鐵屬于脆性材料，故不能鍛造和沖壓。但灰鑄鐵的鑄造性能和切削加工性能優(yōu)良。以下是撥叉需要加工的表面以及加工表面之間的位置要求：(1) 中心圓孔。(2) 的螺紋孔垂直于中心孔，其中心與右面的距離為。(3) 鍵槽與中心孔有0.08的垂直度，深為。(4) 半孔與中心孔有的位置關系，其寬為與中心孔有0.1的垂直度。由上面分析

2、可知，可以先加工撥叉中心孔，然后以此作為基準采用專用夾具進行加工，并且保證位置精度要求。再根據各加工方法的經濟精度及機床所能達到的位置精度，并且此撥叉零件沒有復雜的加工曲面，所以根據上述技術要求采用常規(guī)的加工工藝均可保證。2.2確定生產類型已知此撥叉零件的生產類型為大批量生產，所以初步確定工藝安排為：加工過程劃分階段；工序應當集中；加工設備以通用設備為主，大量采用專用工裝。2.3確定毛坯2.3.1確定毛坯種類零件材料為HT200。考慮零件在機床運行過程中所受沖擊不大，零件結構不是太復雜，生產類型為大批生產，故選擇金屬型鑄造毛坯。2.3.2確定鑄件加工余量及形狀查機械零件切削加工工藝與技術標準實

3、用手冊125頁表1-4-7，選用各個加工面的鑄件機械加工余量均為3mm。2.3.3繪制鑄件零件圖圖2.1 零件毛坯圖2.4工藝規(guī)程設計2.4.1選擇定位基準粗基準的選擇以零件的下端孔為主要的定位粗基準，以較大面a面為輔助粗基準。精基準的選擇考慮要保證零件的加工精度和裝夾準確方便，依據“基準重合”原則和“基準統(tǒng)一”原則，以加工后的通孔為主要的定位精基準，以下端孔為輔助的定位精基準。2.4.2制定工藝路線根據零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術要求，以及加工方法所能達到的經濟精度，在生產綱領已確定的情況下,可以考慮采用各種機床配以專用夾具,并盡量使工序集中來提高生產率。除此之外，還應當考慮經濟

4、效果，以便使生產成本盡量下降。選擇零件的加工方法及工藝路線方案如下：表2.1工藝路線方案一工序號工序內容工序一鉆、擴、鉸25H7的通孔工序二粗銑a、b面，使粗糙度達到6.3，a面到25H7的孔中心距為，b面到25H7的中心距為36工序三粗銑、半精銑16H11的槽工序四粗銑下端圓孔的兩側面，使兩面之間的距離為12d11工序五粗鏜下端圓孔的內孔到59半精鏜此孔到60H12工序六銑開下端圓孔工序七鉆20.50的孔，垂直于25H7的通孔工序八攻M221.5的螺紋工序九鉗工打毛刺工序十檢驗表2.2工藝路線方案二工序號工序內容工序一粗銑25H7的兩側面，使兩面間距為80 工序二粗銑平下端孔側面的工藝凸臺工

5、序三鉆25H7的通孔工序四擴25H7的通孔工序五鉸25H7的通孔工序六粗銑a、b面，使粗糙度達到6.3，a面到25H7的孔中心距為，b面到25H7的中心距為36工序七粗銑60H12孔的兩面，使兩面的間距為14工序八精銑60H12孔的兩面，使兩面的間距為12d11，粗糙度3.2工序九粗鏜下端孔工序十半精鏜下端孔到60H12，粗糙度達到3.2工序十一粗銑16H11的槽續(xù)表2.2工序十二半精銑16H11的槽工序十三鉆20.50的孔，垂直于25H7的通孔工序十四攻的螺紋工序十五銑開60H12的孔工序十六鉗工打毛刺工序十七檢驗工藝立方案的比較與分析：上述兩個工藝方案的特點在于：方案二是加工工序分散，適合

6、流水線生產，縮短裝換刀具的時間。加工完前次的又可成為下次加工的基準，這樣使工序非常清晰易提高加工精度，是對大批量生產是很合適的。方案一把工件加工工序分得很紊亂并且很集中，基準得不到保證，加工出來的精度低，不符合現(xiàn)代化的生產要求。兩種方案的裝夾比較多，但是考慮到加工零件的方便性，及加工精度，且還是大批生產，所以采用方案二比較合適。2.4.3選擇加工設備和工藝設備機床的選擇 工序1、7、8、11、12、15采用X6022型臥式銑床 工序2、6采用X5028立式銑床工序3、4、5、13、14 采用Z535立式鉆床 工序9、10采用T618臥式鏜床選擇夾具該撥叉的生產綱領為大批生產，所以采用專用夾具。

7、選擇刀具在銑床上加工的各工序，采用硬質合金銑刀即可保證加工質量。在鉸孔，由于精度不高，可采用硬質合金鉸刀。選擇量具加工的孔均采用極限量規(guī)。其他對垂直度誤差采用千分表進行檢測，對角度尺寸利用專用夾具保證，其他尺寸采用通用量具即可。2.4.4機械加工余量、工序尺寸及公差的確定根據前面資料已初步確定工件各面的總加工余量，現(xiàn)在確定各表面的各個加工工序的加工余量如下：表2.3各加工工序的加工余量及達到的尺寸、經濟度、粗糙度工序號工序內容加工余量經濟精度工序尺寸表面粗糙度工序余量最小最大1粗銑25H7的兩側面3IT11806.3-0.10.12粗銑平下端孔側面的工藝凸臺3IT1106.3-0.10.13鉆

8、25H7通孔IT126.3-114擴25H7通孔2.0IT123.2-0.050.055鉸25H7通孔0.2IT81.6-0.0060.0066粗銑a、b面粗銑a面3IT12(距中心孔)6.3-0.10.1粗銑b面36(距中心孔)7粗銑60H12孔的兩面2IT116.3-0.10.18精銑60H12孔的兩面1IT93.2-0.050.059粗鏜下端孔2.5IT136.3-0.20.210半精鏜下端孔0.5IT113.2-0.020.02續(xù)表2.311粗銑16H11的槽IT116.3-0.10.112半精銑16H11的槽1IT103.2-0.020.0213鉆20.50的孔IT136.3-111

9、4攻的螺紋15銑開60H12的孔4IT136.3-0.050.052.5確定切削用量及基本工時2.5.1工序1：粗銑25H7的兩側面機床：X6022型臥式銑床刀具：兩塊鑲齒套式面銑刀(間距為80)，材料：， ，齒數(shù)，為粗齒銑刀。因其單邊余量：Z=3mm所以銑削深度：每齒進給量：根據參考文獻3表2.4-73，取銑削速度：參照參考文獻3表2.4-81，取機床主軸轉速：，按照參考文獻3表3.1-74 實際銑削速度： 進給量： 工作臺每分進給量： ：根據參考文獻3表2.4-81,切削工時被切削層長度：由毛坯尺寸可知， 刀具切入長度：刀具切出長度：取走刀次數(shù)為1機動時間：查參考文獻1，表2.5-45工步

10、輔助時間為：1.23min2.5.2工序2：粗銑平下端孔側面的工藝凸臺機床：X5028刀具：硬質合金端銑刀（面銑刀） 齒數(shù)粗銑a面銑削深度每齒進給量：根據機械加工工藝手冊表2.4-73，取銑削速度：參照機械加工工藝手冊表2.4-81，取機床主軸轉速：，取實際銑削速度：進給量：工作臺每分進給量：根據機械加工工藝手冊表2.4-81,被切削層長度：由毛坯尺寸可知刀具切入長度：刀具切出長度：取走刀次數(shù)為1機動時間：查參考文獻1，表2.5-45工步輔助時間為：1.52min2.5.3工序3：鉆25H7的通孔工件材料為HT200鐵，硬度200HBS?？椎闹睆綖?5mm，公差為H7，表面粗糙度。加工機床為Z

11、535立式鉆床。鉆頭為22mm標準高速鋼麻花鉆，磨出雙錐和修磨橫刃。確定鉆削用量確定進給量 根據參考文獻2，表28-10可查出，查Z535立式鉆床說明書，取。 根據參考文獻2表28-8，鉆頭強度所允許是進給量。由于機床進給機構允許的軸向力（由機床說明書查出），根據參考文獻2，表28-9，允許的進給量。 由于所選進給量遠小于及，故所選可用。確定切削速度、軸向力F、轉矩T及切削功率 根據參考文獻2，表28-15，由插入法得 ， ， 由于實際加工條件與上表所給條件不完全相同，故應對所的結論進行修正。根據參考文獻2，由表28-3，故查Z535機床說明書，取。實際切削速度為 由參考文獻2，表28-5，故

12、 校驗機床功率 切削功率為 機床有效功率故選擇的鉆削用量可用。即，相應地，切削工時 被切削層長度：刀具切入長度： 刀具切出長度： 取走刀次數(shù)為1機動時間：查參考文獻1，表2.5-41工步輔助時間為：1.76min2.5.4工序4：擴25H7的通孔加工機床為Z535立式鉆床。擴孔鉆為24.7mm標準高速鋼擴孔鉆；確定擴孔切削用量確定進給量 根據參考文獻2，表28-31，有。根據Z535機床說明書，取=0.57mm/r。確定切削速度及 根據表28-33，取。修正系數(shù)： ，故查機床說明書，取。實際切削速度為 切削工時被切削層長度：刀具切入長度，有：刀具切出長度： 取走刀次數(shù)為1機動時間：查參考文獻1

13、，表2.5-41工步輔助時間為：1.16min2.5.5工序5：鉸25H7的通孔加工機床為Z535立式鉆床。鉸刀為25mm標準高速鉸刀。確定鉸孔切削用量確定進給量 根據表28-36，按該表注4，進給量取小植。查Z535說明書，取。確定切削速度及 由表28-39，取。由表28-3，得修正系數(shù) ， 故查Z535說明書，取，實際鉸孔速度 切削工時被切削層長度：刀具切入長度，刀具切出長度： 取走刀次數(shù)為1機動時間：查參考文獻1，表2.5-41工步輔助時間為：1.51min該工序的加工機動時間的總和是： 2.5.6工序6：粗銑a、b面機床：X5028刀具：硬質合金端銑刀（面銑刀） 齒數(shù)粗銑a面銑削深度每

14、齒進給量：根據機械加工工藝手冊表2.4-73，取銑削速度：參照機械加工工藝手冊表2.4-81，取機床主軸轉速：，取實際銑削速度：進給量：工作臺每分進給量：根據機械加工工藝手冊表2.4-81,被切削層長度：由毛坯尺寸可知刀具切入長度：刀具切出長度：取走刀次數(shù)為1機動時間：查參考文獻1，表2.5-45工步輔助時間為：2.03min粗銑b面同樣的銑削深度每齒進給量：根據機械加工工藝手冊表2.4-73，取銑削速度：參照機械加工工藝手冊表2.4-81，取機床主軸轉速：，取實際銑削速度：進給量：工作臺每分進給量：根據機械加工工藝手冊表2.4-81,被切削層長度：由毛坯尺寸可知刀具切入長度：刀具切出長度：取

15、走刀次數(shù)為1機動時間：查參考文獻1，表2.5-45工步輔助時間為：1.52min2.5.7工序7：粗銑60H12孔的兩面機床：X6022型臥式銑床刀具：兩塊鑲齒套式面銑刀(間距為14)，材料：， ，齒數(shù)，為粗齒銑刀。因其單邊余量：Z=2mm所以銑削深度：每齒進給量：根據參考文獻3表2.4-73，取銑削速度：參照參考文獻3表2.4-81，取機床主軸轉速：，按照參考文獻3表3.1-74 實際銑削速度： 進給量： 工作臺每分進給量： ：根據參考文獻3表2.4-81,切削工時被切削層長度：由毛坯尺寸可知， 刀具切入長度：刀具切出長度：取走刀次數(shù)為1機動時間：查參考文獻1，表2.5-45工步輔助時間為：

16、1.57min2.5.8工序8：精銑60H12孔的兩面機床：X6022型臥式銑床刀具：兩塊鑲齒套式面銑刀(間距為)，材料：， ，齒數(shù)Z=25，為細齒銑刀。精銑該平面的單邊余量：Z=1.0mm銑削深度：每齒進給量：根據參考文獻3表2.4-73，取銑削速度：參照參考文獻3表2.4-81，取機床主軸轉速：，按照參考文獻3表3.1-31 實際銑削速度：進給量：工作臺每分進給量： 被切削層長度：由毛坯尺寸可知 刀具切入長度：精銑時刀具切出長度：取走刀次數(shù)為1機動時間：查參考文獻1，表2.5-45工步輔助時間為：1.94min2.5.9工序9：粗鏜下端60H12的孔機床：臥式鏜床刀具：硬質合金鏜刀，鏜刀材

17、料：切削深度：，毛坯孔徑。進給量：根據參考文獻3表2.4-66，刀桿伸出長度取，切削深度為=2.5mm。因此確定進給量。切削速度：參照參考文獻3表2.4-9取機床主軸轉速：，按照參考文獻3表3.1-41取實際切削速度：工作臺每分鐘進給量： 被切削層長度：刀具切入長度： 刀具切出長度： 取行程次數(shù)：機動時間：查參考文獻1，表2.5-37工步輔助時間為：2.61min2.5.10工序10：半精鏜下端孔到60H12機床：臥式鏜床刀具：硬質合金鏜刀，鏜刀材料：切削深度：進給量：根據參考文獻3表2.4-66，刀桿伸出長度取，切削深度為=。因此確定進給量切削速度：參照參考文獻3表2.4-9，取機床主軸轉速

18、：，取實際切削速度，： 工作臺每分鐘進給量：被切削層長度：刀具切入長度：刀具切出長度： 取行程次數(shù)：機動時間：所以該工序總機動工時查參考文獻1，表2.5-37工步輔助時間為：1.86min2.5.11工序11：粗銑16H11的槽機床：X6022型臥式銑床 刀具：錯齒三面刃銑刀 切削深度：根據參考文獻查1表4.4-8有：刀具的直徑D=80mm，刀具的齒數(shù) Z=14，刀具的寬度L=14mm。查2表2.4-76得：進給量,根據參考文獻3表查得切削速度，機床主軸轉速：，按照參考文獻2表3.1-74取實際切削速度：進給量：機床工作臺每分進給量： 被切削層長度：由毛坯尺寸可知 刀具切入長度： =42mm刀

19、具切出長度：取走刀次數(shù)為1機動時間： 查參考文獻1，表2.5-45工步輔助時間為：1.92min 2.5.12工序12：半精銑16H11的槽機床：X6022型臥式銑床 刀具：錯齒三面刃銑刀刀具直徑D=80，齒數(shù)Z=14，寬度L=16。切削深度：根據參考文獻2表查得：進給量,根據參考文獻3表查得切削速度，機床主軸轉速：，按照參考文獻3表3.1-74取實際切削速度：進給量：工作臺每分進給量： 被切削層長度：由毛坯尺寸可知， 刀具切入長度： =42mm刀具切出長度：取走刀次數(shù)為1機動時間： 查參考文獻1，表2.5-45工步輔助時間為：1.41min 本工序機動時間2.5.13工序13：鉆20.50的孔機床：Z535立式鉆床刀具：20.50直柄短麻花鉆確定鉆削用量確定進給量 根據參考文獻2，表28-10可查出，查Z535立式鉆床說明書，取。 根據參考文獻2表28-8，鉆頭強度所允許是進給量。由于機床進給機構允許的軸向力（由機床說明書查出），根據參考文獻2，表28-9，允許的進給量。 由于所選進給量遠小于及，故所選可用。確定切削速度、軸向力F、轉矩T及切削功率 根據參考文獻2，表28-15，由插入法得 ， ， 由于實際加工條件與上表所給條件不完全相同，故應對所的結論進行修正。根據參考文獻2，由表28-3，故查Z535機床說明書，取。實際切削速度為 由參考文獻2，表28-5，故 校驗機