焊接組織設(shè)計

1、山西靈石啟光2350MW 低熱值煤發(fā)電項目 2#標段焊接專業(yè)施工組織設(shè)計目 錄一、工程概況2二、編制依據(jù)2三、工程范圍及工作量3四、現(xiàn)場總平面布置及力能供應3五、主要施工方案及措施3六、施工管理及質(zhì)量控制19七、安全文明施工管理19八、工程計劃24九、環(huán)境環(huán)保綠色施工25十、危險源辨識、風險評價與控制措施25第 28 頁2#標段焊接專業(yè)施工組織設(shè)計一、工程概況1.1工程簡介工程名稱：山西靈石啟光2350MW低熱值煤發(fā)電工程。建設(shè)地點：山西省晉中市靈石縣城西南方向約15km段純鎮(zhèn)志家莊村的段純工業(yè)園區(qū)內(nèi)。工程建設(shè)規(guī)模和性質(zhì)：2350MW 超臨界低熱值煤發(fā)電、循環(huán)流化床間接空冷兼顧供熱機組。本標工

2、程從主廠房澆第一罐混凝土，到2#機組完成168小時滿負荷運行，計劃工期20個月。1.2主要設(shè)備參數(shù)鍋爐：本項目鍋爐采用上海電氣集團上海鍋爐有限公司生產(chǎn)的超臨界參數(shù)、一次中間再熱、單爐膛、半露天布置、平衡通風、固態(tài)排渣、全鋼架結(jié)構(gòu)、變壓運行直流循環(huán)流化床鍋爐。鍋爐最大連續(xù)蒸發(fā)量（BMCR）1200噸/小時，額定蒸汽參數(shù)25.4MPa（a）/571/569，鍋爐效率91.6%。汽輪機：本項目汽輪機采用上海電氣集團上海汽輪機有限公司生產(chǎn)的超臨界、一次中間再熱、單軸、單抽、兩缸兩排汽、表面式間接空冷抽汽凝汽式汽輪機。汽輪機額定功率350MW，TRL工況主蒸汽流量1143噸/小時，進汽初參數(shù)24.2MP

3、a/566/566，設(shè)計額定背壓10.5千帕，夏季28千帕，最大供熱抽汽量550噸/小時。發(fā)電機：本項目發(fā)電機采用上海電氣集團電機有限公司產(chǎn)品。額定功率350MW，額定電壓20kV，額定轉(zhuǎn)速3000r/min，頻率50Hz，效率（保證值）98.95%，勵磁方式為靜態(tài)勵磁，絕緣等級F級（按B級溫升考核）。二、編制依據(jù)2.1山西靈石啟光2350MW低熱值煤發(fā)電工程2#標段施工組織設(shè)計2.2火力發(fā)電廠焊接技術(shù)規(guī)程(DL/T869-2012)2.3火力發(fā)電廠異種鋼焊接技術(shù)規(guī)程(DL/T752-2010) 2.4火力發(fā)電廠焊接熱處理技術(shù)規(guī)程(DL/T819-2010)2.5焊工技術(shù)考核規(guī)程(DL/T67

4、9-2012)2.6火力發(fā)電廠焊接技術(shù)規(guī)程（DL/T869-2012）2.7電力建設(shè)施工質(zhì)量驗收及評價規(guī)程：第7部分焊接（DL/T5210.7-2010）2.8西北電力設(shè)計院相關(guān)設(shè)計圖紙及技術(shù)文件2.9電力建設(shè)安全工作規(guī)程DL5009.1-20142.10建設(shè)施工扣件式鋼管腳手架安全技術(shù)規(guī)范JGJ130-2011三、工程范圍及工作量鍋爐本體管道焊接（本體受監(jiān)焊口約31000道）鍋爐本體鋼結(jié)構(gòu)及密封焊接與鍋爐本體管道有關(guān)的疏放水及減溫水管道焊接熱力系統(tǒng)高壓管道焊接（含支吊架）熱力系統(tǒng)中低壓管道焊接（不含支吊架）汽輪機本體管道焊接（含支吊架）汽輪機油系統(tǒng)管道焊接（含支吊架）熱工儀表管道焊接（含支吊

5、架） 四、現(xiàn)場總平面布置及力能供應1、生產(chǎn)臨建的安排施工現(xiàn)場區(qū)域安排：三間活動房作為焊材二級庫房，必要時庫房內(nèi)裝設(shè)除濕機，保證庫房濕度60。兩個工具房為施工機具存放場所?，F(xiàn)場庫房附近安排5間2m2m的焊接練習及考核工位?，F(xiàn)場所有電焊機都采用集裝箱裝配布置。設(shè)備及電源布置隨工程需要而定。2、生活臨建的安排職工住在項目部統(tǒng)一安排的職工生活區(qū)內(nèi)，宿舍實行公寓化管理。電、水由物業(yè)公司保證供應。就餐在物業(yè)公司食堂，工程處原則上不設(shè)食堂。3、力能供應施工用電、用水由項目部統(tǒng)一安排。電焊機集裝箱內(nèi)部的電源設(shè)施原則上由工程處自行安裝，外部電源由動力工程處安裝。施工用氬氣由工程處自行采購、搬運，采用瓶裝供氣。

6、五、主要施工方案及措施1、總體施工思路本工程主要的施工方法以氬電聯(lián)焊(GTAW/SMAW)及全氬焊(GTAW)為主。原則上壁厚6mm的管子采用全氬弧焊，壁厚6mm的管子采用氬電弧聯(lián)焊(氬弧焊打底,電弧焊填充及蓋面)。對于高合金鋼及不銹鋼管打底焊接時，內(nèi)壁充氬氣加以保護。對于儀用超薄壁小徑管采用氣(氧)焊。其它鋼結(jié)構(gòu)采用手工電弧焊。密封焊采用雙面電弧焊。(設(shè)計圖紙有要求時，按圖紙要求)。鍋爐受熱些面管開焊前進行模擬練習，并進行嚴格的考核，符合要求后方可上崗。焊接及熱處理材料由計劃員在開工前半個月做好施工預算，經(jīng)工程處及項目部有關(guān)部門審批后由項目部物資管理部門統(tǒng)一采購。嚴格限制庫存量，加強成本意識

7、，基本做到施工結(jié)束后零庫存。施工時焊材采用限額領(lǐng)料制度、焊條頭及剩余焊條回收制度，實行閉環(huán)管理，做到有可追溯性。嚴格執(zhí)行工器具領(lǐng)用制度。施工用氬氣采用6m3 /瓶瓶裝供應。由綜合班負責組織搬運。在使用前，要嚴格檢查氬氣純度是否符合要求。氬氣不純將是導致大量焊接缺陷的主要原因。所以在工程上一定要確保氬氣純度達到99.99。電焊機全部采用逆變式弧焊機。在集裝箱內(nèi)集中布置?，F(xiàn)場設(shè)置機械維護人員對電焊機進行日常維護及小型修理，鍋爐側(cè)焊接二次線布置，盡可能采用集中布線規(guī)劃。熱處理設(shè)備采用操作準確、簡便，效果良好的遠紅外電加熱設(shè)備。本工程焊接工藝評定在焊培中心做,現(xiàn)場不再重新做工藝評定。施工管理遵照公司質(zhì)

8、量、環(huán)境、職業(yè)健康安全管理手冊有關(guān)規(guī)定執(zhí)行。施工質(zhì)量管理標準采用2000版ISO9000族標準，施工遵守火力發(fā)電廠焊接技術(shù)規(guī)程(DL/T869-2012)，電力建設(shè)施工質(zhì)量驗收及評價規(guī)程：第7部分焊接（DL/T5210.7-2010）,焊工技術(shù)考核規(guī)程(DL/T679-2012)，火力發(fā)電廠異種鋼焊接技術(shù)規(guī)程(DL/T752-2010)， 火力發(fā)電廠焊接熱處理技術(shù)規(guī)程(DL/T819-2010)。施工進度控制，采用P3軟件管理，合理利用工期，確保施工質(zhì)量。2、高壓管道焊接方案2.1焊前準備2.1.1鍋爐受熱面管子焊口，其中心線離管子彎曲起點、聯(lián)箱外壁及支吊架邊緣至少70mm，同根管子兩個對接焊

9、口間距離不小于150mm。2.1.2管子的坡口加工使用機械方法，如有些特殊需要使用火焰切割時，切割后應用角磨機磨掉淬硬層，并將不平處修理平整。2.1.3管子組合前內(nèi)、外壁10-15mm內(nèi)打磨干凈，露出金屬光澤。2.1.4對接管口端面原則上應與管子中心垂直，其偏斜度(f)不能超過以下范圍:管子外徑(mm)f(mm)600.56015911592191.521922.1.5焊件對口時一般應做到內(nèi)壁齊平，如有錯口，其錯口值不能超過壁厚的10%，且不大于1mm。2.1.6焊口局部間隙過大時, 應設(shè)法修整到2-3mm，或接短管等，嚴禁在間隙內(nèi)加填塞物。2.1.7焊條、焊絲存放在干燥，通風良好，溫度大于5

10、，且相對空氣濕度小于60%的庫房內(nèi)。焊條使用前應按其說明書要求進行烘焙，重復烘焙時間不得超過兩次。焊絲使用前應清除銹、垢和油污，至露出金屬光澤。焊條使用時裝入溫度保持在100-150的專用保溫筒內(nèi)，隨用隨取。2.1.8焊接組裝時應將管件墊置牢固，以防止在焊接和熱處理過程中產(chǎn)生變形和附加力。2.1.9除設(shè)計規(guī)定的冷拉口外，其余焊口禁止用強力對口，更不允許用熱膨法對口，以防止引起附加應力。2.1.10所有焊接場所采取防風、防雨、防寒等措施。2.1.11所有焊工都必須持證上崗，在施焊鍋爐受熱面管子前，應進行與實際條件相適應的模擬練習，并經(jīng)無損探傷檢查合格后方可正式施焊。2.2焊接工藝2.2.1焊接時

11、允許的最低環(huán)境溫度如下: 碳素鋼: -10 低合金鋼: 5 中、高合金鋼: 02.2.2本工程主要鋼材施焊前的預熱溫度見下表:鋼種壁厚(mm)預熱溫度()普通碳素鋼26100-200WB3620150-200普通低合金6200-300T/P23任意厚度150-250T/P91任意厚度200-250注:氬弧焊打底時的預熱溫度按表中的下限溫度降低50。異種鋼焊接時,預熱溫度按焊接性能較差或合金成分較高的一側(cè)選擇。管座、三通與主管焊接時,以主管規(guī)定的預熱溫度為準。2.2.3預熱寬度從焊縫中心算起,每側(cè)不少于管子壁厚的三倍。2.2.4施焊過程中,層間溫度不低于預熱溫度的下限,且不高于400。2.2.5

12、所有管子焊接時,均采用鎢極氬弧焊打底的焊接方法。2.2.6不銹鋼、T/P91鋼焊接時,管子內(nèi)壁要求充氬氣保護。2.2.7嚴禁在管子表面引弧、試驗電流或焊接支撐物，對口卡具統(tǒng)一點焊在坡口內(nèi)。2.2.8焊接前，管子端口要堵住，防止穿堂風。2.2.9點固焊時,焊材、工藝、焊工和預熱溫度等要求與正式施焊時相同。厚壁大徑管點固后，當除去臨時點固物時，不能損傷母材，并將其殘留焊疤清除干凈、打磨修整。2.2.10氬弧焊打底后，應及時進行次層焊縫的焊接，多層多道焊時，應逐層檢查，經(jīng)自檢合格后，續(xù)焊后層,直至完成。2.2.11當管子壁厚大于38mm時，氬弧焊打底的厚度不小于3mm，必要時打兩層底。其它焊道的單層

13、厚度不大于所用焊條直徑加2mm。單焊道擺動寬度不大于所用焊條直徑的5倍。2.2.12直徑大于194mm的管子和鍋爐密集排管的對接焊口采用兩人對稱施焊。2.2.13焊接收弧時應將熔池填滿，多層多道焊的接頭應錯開。2.2.14每一道焊口應連續(xù)焊完，中途不能中斷。 2.2.15焊口焊完后應進行清理，經(jīng)自檢合格后進入下一道工序。2.2.16對于需熱處理的鋼材，如現(xiàn)場條件所限不能立即進行熱處理時，必須做300-350，恒溫2小時的后熱處理，后熱處理的加熱范圍與熱處理要求相同。2.2.17對焊接缺陷進行返修時，一般用角向磨光機挖補，特殊大徑管采用火焰割補時，要制定嚴密的工藝措施，并報項目總工程師、工程處總

14、工程師批準后執(zhí)行。同一位置的挖補次數(shù)不超過二次。需進行熱處理的焊縫，返修后須重新做熱處理。2.2.18安裝冷拉口所使的加載工具，需待整個焊口焊接和熱處理完畢后方可卸載。2.2.19不能對焊接接頭進行加熱校正。3、中、低壓管道焊接方案3.1 對上道工序的要求3.1.1 管道對接焊口，其中心線距離管道彎曲起點不小于管道外徑，且不小于100mm,與支吊架邊緣最小距離為50mm,與管道疏、放水、儀表孔最小距離不小于50mm且不小于管子外徑。3.1.2 同管道兩個對接焊口間距離不小于管子外徑且不小于150mm，當管子公稱直徑大于500mm時，同管道兩個對接焊口間距離不小于500mm。3.1.3管子穿墻段

15、、困難位置處等不能設(shè)置安裝焊口,如有組合焊口,要待焊口檢驗合格后方可安裝。3.1.4一般坡口形式、對口尺寸如下示意圖所示,間隙要均勻。3035013mmmm02mmmm坡口尺寸示意圖3.1.5用火焰切割法加工坡口時,坡口表面的熔渣、飛濺、淬硬層應打磨干凈。3.1.6管子、灣頭對接焊口的端面應與管子中心線垂直,其偏斜度不得大于管徑的1%且不大于2mm。3.1.7管子對口時,應做到內(nèi)壁平齊,如有錯口,錯口值不應超過壁厚的10%且不大于1mm。3.1.8不同壁厚的管子對口,如內(nèi)壁尺寸不相等或外壁尺寸不相等時,按照火力發(fā)電廠焊接技術(shù)規(guī)程中的有關(guān)要求執(zhí)行。 3.1.9焊口組對前,坡口表面及管內(nèi)、外兩側(cè)1

16、0mm15mm內(nèi)的油、漆、垢、銹等污物要打磨干凈,并露出金屬光澤。3.1.10管道焊件組裝時要墊置牢固,以減小焊接或熱處理過程中產(chǎn)生的應力和變形，禁止強力對口。3.2焊前準備3.2.1 三通、儀表插座預熱溫度按主管規(guī)定。3.2.2低級別鋼與高級別鋼連接,預熱溫度按高級別鋼規(guī)定。3.2.3焊絲使用前應清除表面的油、垢、銹等污物,使其露出金屬光澤。3.2.4焊條使用前應按其出廠說明書的要求進行烘焙。3.2.5啟動電焊機前,先將電流擋調(diào)到低位,待焊機運行正常后再調(diào)接電流。3.3焊接工藝3.3.1原則上管徑小于1000mm的管子焊接時都采用全氬弧焊或氬電聯(lián)焊的焊接方法。管徑大于等于1000mm的管子焊

17、接時采用手工電弧焊雙面焊的焊接方法，并采取清根措施。3.3.2點固焊(1)點固焊使用的焊材、焊接位置、焊接手法等要求和正式施焊時相同，電流適當大些。(2)不允許用鐵件在管子表面點固,點固在管子坡口內(nèi)。(3)對于小徑管（51mm以下），一般在坡口內(nèi)的斜平焊處各點焊一點；對于中徑管（60-133mm），一般在坡口內(nèi)的斜平焊或上爬坡處點焊兩點；對于大徑管（159mm 以上），一般點固三點。點焊長度為1520mm，厚度3mm左右。注意點焊部位不要選在正仰焊位置。(4)點焊時，坡口間隙要求上大下小，一般仰焊間隙約和焊絲直徑相同，平焊間隙約比仰焊間隙大1-2mm。(5)正式焊接前嚴格檢查點焊縫,確認無裂紋

18、、氣孔等缺陷后開始打底焊。3.3.3氬弧打底焊(1)管道焊口氬弧焊工藝規(guī)范如下：焊接規(guī)范管徑(mm)鎢極直徑(mm)噴嘴孔徑(mm)鎢極伸出長度(mm)氬氣流量(L/min)焊接電流(A)762.0、2.56-86-88-1080-10076-1592.58-106-88-1090-1101592.58-106-98-10110-130(2) 對于大徑管,盡量采用對稱施焊.吊焊打底順序如下圖所示：3993126612(3)開始焊接時，先用電弧將母材加熱，待形成溶池后立即填加焊絲，起弧處速度慢一些，多填一些焊絲，使焊縫厚一點，收弧時，保證填滿弧坑。(4)打底厚度：壁厚10mm的管子，厚度3mm，

19、壁厚10mm的管子，厚度4mm。 (5)氬弧焊時,送絲動作要輕快,不能擾動氬氣保護層。焊接過程中電弧要穩(wěn)，盡量避免?；?，減少“冷接頭”次數(shù)。(6)嚴禁用重新熔化的方法消除缺陷。3.3.4 電弧焊(1)吊焊焊接時每層焊縫分先后兩次由下而上按正仰焊斜仰焊立焊斜立焊平焊的順序進行，并于仰焊和平焊附近5-10mm處接頭。蓋面時，常用月牙形的運條法，中部擺動稍慢，兩側(cè)停留稍短。為了防止咬邊的產(chǎn)生，當擺動到兩側(cè)時，焊條應稍傾向母材，使熔合區(qū)處填滿。焊條角度隨施焊工位的改變而應不斷調(diào)整，始終保持熔池液面趨于水平，不使熔池滿溢或下墜。(2)橫焊中間層：由下而上，自內(nèi)向外，逐道逐層敷置；運條時，當發(fā)現(xiàn)熔渣覆蓋熔

20、池時，可把電弧抬高，使熔渣向后推進，露出熔池；遇到較凸的焊波，焊速快一些，遇到較凹的焊波，焊速慢一些，以使焊層平整。蓋面層：前一層焊縫應留出0.5-1mm的坡口邊緣，中間焊道應略高于兩側(cè)焊道；焊接最上和最下兩焊道時，焊速快于中間焊道；最上一道焊縫電流比其它焊道電流小一些，防止咬邊；各接頭處不能過高或脫節(jié)。多層焊時，層間接頭應錯開10-15mm，每層焊完后，應徹底清渣，特別是坡口兩側(cè)死角部位要清理干凈。3.4 熱工儀表管焊接3.4.1 儀表管原則上都采用全氬焊，個別困難位置及8mm以下銅管可采用氧氣乙炔焊。3.4.2 壁厚2mm的管子，可不開坡口，預留間隙1-2mm，對口時防止錯口、折口現(xiàn)象產(chǎn)生

21、。3.4.3 壁厚2mm的管子對接口可一次成型，但要特別注意接頭熔合良好。3.4.4 壁厚2mm的管子對接口均應焊兩層，保證焊縫余高1.5-2mm，但注意防止焊瘤堵塞管子。3.5不銹鋼管焊接3.5.1 焊接奧氏體不銹鋼及鎳基合金優(yōu)先采用鎢極氬弧焊。 3.5.2 坡口加工應采用機械方式。當采用等離子切割進行下料和坡口加工時，應預留不少于 5mm的加工余量。 3.5.3 應采取措施避免母材與碳鋼或其他合金鋼接觸，以防止鐵離子污染。測量坡口和焊縫尺寸應采用不銹鋼材料或其他防止鐵離子污染的專用焊口檢測工具。 3.5.4 坡口清理、修整接頭、清理焊渣和飛濺用的電動或手動打磨工具，應選用無氯鋁基無鐵材料制

22、成的砂布、砂輪片、電磨頭，或選用不銹鋼材料制成的鏨頭、鋼絲刷或其他專用材料制成的器具。 3.5.5 鎢極氬弧焊焊接時，焊機應具有高頻引弧及保護氣體提前和滯后功能。 3.5.6 焊接前應采用酒精或丙酮等溶劑對焊接坡口及其有熱影響的相鄰區(qū)域進行清洗。 3.5.7 鎢極氬弧焊時應選用直徑不大于 2.5mm 的細焊絲， 焊條電弧焊時應選用直徑為 2.5mm3.2mm的焊條。壓力管道和耐腐蝕部件異種材料焊接時應選用鎳基 ERNiCrCoMo-1等焊絲。 3.5.8 壓力管道和耐強腐蝕介質(zhì)部件焊接時,應采取小線能量焊接，層間厚度不應大于焊條（絲）直徑。焊接宜采用多層多道焊，焊接過程中采用紅外測溫儀測量層間

23、溫度，層間溫度應控制在 150以下。當用水冷卻時，應采用二級除鹽水。 3.5.9 鎢極氬弧焊封底及次層的填充焊接，應采取背面充惰性保護氣體或其他防止焊接區(qū)域與空氣直接接觸的措施。當焊接小徑管采用充惰性氣體保護時，應采用整根管子內(nèi)部充氣的方式。對于大徑管，可從坡口內(nèi)充氣 。3.5.10 不銹鋼焊縫表面色澤不應出現(xiàn)灰色和黑色。 3.5.11不銹鋼管氬弧焊時，直流正極性。3.5.12施焊時，盡量采用小電流、單焊道、快速焊，盡量減少焊條的擺動。但應保證焊縫接頭、焊縫與母材熔合良好。3.5.13作業(yè)過程中發(fā)現(xiàn)有裂紋、氣孔或其它缺陷時，應徹底清除后再繼續(xù)施焊，嚴禁用熔化的方法消除缺陷。3.5.14原則上禁

24、止焊縫一遍成形，對于8mm及以下小徑管焊接時，可一遍成形，但應保證接頭熔合良好，無氣孔等產(chǎn)生。3.5.15 進行次層電弧焊時，應避免燒穿打底層。3.5.16多層焊時，應將前層氧化層清理干凈。3.5.17蓋面焊時，應注意接頭質(zhì)量，防止咬邊。焊縫應飽滿，圓滑過渡到母材，焊縫表面清理干凈。3.6 T/P91等馬氏體鋼的焊接3.6.1焊接工藝3.6.1.1對口點固焊3.6.1.1.1點固焊用的焊接材料，焊接工藝和選定的焊工技術(shù)條件與正式焊接時相同。3.6.1.1.2點固焊和施焊過程中，不得在管子表面引燃電弧試驗電流。3.6.1.1.3小徑薄壁管點固焊時，可在坡口內(nèi)直接點固，點固焊不少于2點；大徑厚壁管

25、點固焊時，采用“定位塊”法點固在坡口內(nèi)，見下圖,點固焊不少于3點，點固焊用的“定位塊”選用含碳量小于0.25%鋼?！岸ㄎ粔K”點固焊示意圖3.6.1.1.4焊接過程中，施焊至“定位塊”處時，將“定位塊”除掉，并將焊點用角磨機磨掉，不得留有焊疤等痕跡。并以肉眼或低倍放大鏡檢查，確認無裂紋等缺陷后，方可繼續(xù)施焊。3.6.2 T91/P91鋼必須嚴格執(zhí)行依據(jù)“評定”合格的工藝所編制的作業(yè)指導書規(guī)定進行施焊。為使焊接作業(yè)指導書嚴格實施，強化工藝紀律，焊接時，設(shè)置“焊接工藝專門監(jiān)控小組”，對該類鋼材焊接全過程進行完整的監(jiān)控，以保證焊接質(zhì)量。3.6.3 T91小徑薄壁鋼管采用全氬弧焊方法；P91鋼大徑管采用

26、氬弧焊打底，焊條電弧焊填充及蓋面的組合焊接方法。3.6.4氬弧焊（Ws）打底焊接3.6.4.1為防止根層焊縫金屬氧化，氬弧焊打底及焊條填充第一層焊道時，應在管子內(nèi)壁充氬氣保護。3.6.4.2充氬保護范圍以坡口中心線為準，每側(cè)各200-300mm處，以可溶紙或其他可溶材料，用耐高溫膠帶粘牢，做成密封氣室。采用“氣針”從坡口間隙或“探傷孔”中插入進行充氬，開始時流量可為10-20L/min，施焊過程中流量應保持在8-10L/min。3.6.4.3氬弧焊打底時，焊接規(guī)范參數(shù)推薦如下：焊絲選用2.5mm，鎢極為2.5mm，氬氣流量為10-15L/min。焊前預熱溫度為100-150，焊接電弧電壓為10

27、-14V，焊接電流為80-110A，焊接速度為55-60mm/min。3.6.4.4氬弧焊打底的焊層厚度控制在2.8-3.2mm范圍內(nèi)。3.6.5 焊條電弧焊（Ds）填充、蓋面焊接3.6.5.1施焊前的預熱溫度為200-300。寬度以坡口邊緣起每側(cè)不少于壁厚的3倍，預熱力求均勻。對于壁厚大于10mm的管子應采用電加熱方法進行。3.6.5.2小徑薄壁管最低層數(shù)為2層，大徑厚壁管應采取多層多道焊接。3.6.5.3施工過程中，應注意層間溫度的保持，層間溫度為200-300。3.6.5.4為保證后一焊道對前一焊道起到退火作用，焊接時每層焊道厚度的控制約為焊條直徑。3.6.5.5焊條擺動的幅度，最寬不得

28、超過焊條直徑的4倍。3.6.5.6大徑厚壁管水平固定焊蓋面層的焊道布置，最后一層建議三道焊縫，中間宜有一“退火焊道”為宜，以利于改善焊縫金屬組織和性能。3.6.5.7焊條電弧焊各層焊道的主要工藝參數(shù)參考值見表2。表2 各層焊道的焊接工藝參數(shù)焊層數(shù)焊條直徑（mm）焊道數(shù)焊接電流（A）電弧電壓（V）焊接速度（mm/min）每層填充金屬厚度（mm）2-32.5175-9020-2470-1602.0-3.04-63.21-3100-12520-2470-1602.5-3.2其他4.01-3135-16020-24120-1803.0-4.0 3.6.5.8為減少焊接應力與變形，直徑194mm的管道和

29、鍋爐密集排管（管子間距30mm）的焊口，宜采用兩人對稱焊接。同時，注意不得兩人同時在一處收頭，以免局部溫度過高影響施焊質(zhì)量。3.6.5.9焊接中應將每層焊道接頭錯開10-15mm，同時注意盡量焊得平滑，便于清渣和避免出現(xiàn)“死角”。3.6.5.10焊工操作技術(shù)要熟練，認真觀察熔化狀態(tài)，注意熔池和收尾接頭質(zhì)量，以避免出現(xiàn)弧坑裂紋。3.6.5.11每層每道焊縫焊接完畢后，用鋼絲刷將焊渣、飛濺等雜物清理干凈（尤應注意中間接頭和坡口邊緣），經(jīng)自檢合格后，方可焊接次層。3.6.5.12焊縫整體焊接完畢，應將焊縫表面焊渣、飛濺清理干凈，自檢合格后，做出代表焊工本人的標記，并按工藝規(guī)定要求進行焊后熱處理。3.

30、6.2焊后熱處理3.6.2.1當焊縫整體焊接完畢，對T91鋼和P91鋼小徑薄壁管的焊接接頭可冷卻至室溫，而對P91鋼大徑厚壁管的焊接接頭冷卻到100-120時，應及時進行焊后熱處理。3.6.2.2當焊接接頭不能及時進行熱處理時，應于焊后立即做加熱溫度為350，恒溫時間為1小時的后熱處理。3.6.2.3焊接接頭的焊后熱處理，應采用高溫回火。3.6.2.4焊后熱處理的升、降溫速度150/h，降溫至300以下時，可不控制，在保溫層內(nèi)冷卻至室溫。3.6.2.5 T91/P91鋼焊后熱處理加熱溫度為76010。對于T91/P91鋼與珠光體、貝氏體鋼的異種焊接接頭、加熱溫度應按兩側(cè)鋼材及所用焊絲、焊條等綜

31、合確定，不超過合金成分含量低材料的下臨界點AcI。3.6.2.6恒溫時間：P91鋼焊接接頭按壁厚每25mm，1小時計算，但最少不得小于4小時，對T91鋼焊接接頭按壁厚每毫米，5分鐘計算，且不少于1小時。3.6.2.7為保證焊后熱處理質(zhì)量，熱處理的加熱寬度，保溫層寬度和厚度應符合DL/T819-2002的規(guī)定。3.7 插座、三通的焊接3.7.1 插座、三通都采用GTAW/SMAW焊接方法，多層多道焊；根層最少保證0.5mm的熔透量；接頭錯開20-30mm；焊腳尺寸至少大于插座壁厚2-3mm。3.7.2 在閥門、三通、插座焊接過程中，電弧應偏向較厚件一側(cè)，使焊縫的外表形狀緩和過度到較厚件一側(cè)。3.

32、8 管子支、吊架的焊接原則上先焊對接縫，后焊角接縫，焊腳高度約為焊件厚度的80。3.9 法蘭的焊接DN300以上的法蘭焊接先把法蘭帶上螺栓，然后對稱焊接，防止焊接變形，焊接完畢后再上墊片。3.10凝汽器及排汽裝置的焊接凝汽器及排汽裝置的焊接采用手工電弧焊的焊接方法，對接鋼板采用正面焊后背面清根焊的方法。凝汽器及排汽裝置是一個大型容器，焊接過程中容易出現(xiàn)兩個問題，一個是角焊縫的滲漏問題，另一個是對接焊縫的變形問題。要克服滲漏問題，盡量使用小徑焊條，錯開焊接接頭，拐角處要連續(xù)施焊。要克服變形問題主要是采用多人分段對稱跳焊法。3.11封閉鋁母線的焊接3.11.1焊前準備焊接前,焊工應進行鋁金屬焊接技

33、術(shù)規(guī)程中規(guī)定的操作技術(shù)考核?？己嗽嚰褂?2010的鋁母線，墊板使用404的鋁母線。試件尺寸及數(shù)量見表1。類 型試件尺寸（mm）試件數(shù)量（件）試件類型焊縫形式焊接方式長度L寬度B厚度直徑D焊接位置數(shù)量板材對接MIG30024010-12/平立橫仰各1角接MIG30012010-12/立仰各1表1試件尺寸及數(shù)量考核用試件的對口尺寸見表2。表2 對口基本尺寸(mm)坡口形狀焊接方法厚度對口尺寸適用范圍CPV型MIG10-1225-302-40-1板材試件焊接完畢后，將試件用銅絲刷清理干凈。外觀經(jīng)有關(guān)人員檢查確認合格后，送有關(guān)檢驗部門做直流電阻、無損探傷、抗拉試驗，并由檢驗部門出具檢驗報告。焊工考試

34、經(jīng)有關(guān)人員確認合格后，方可進行封閉母線的焊接工作。焊接前應將母線焊接區(qū)域的塵土及雜物清掃干凈，清掃時可用干燥的壓縮空氣，也可用沾著清潔劑的白布拖擦。同時檢查母線支持絕緣子應清潔、無損傷、無裂紋。 然后使用石棉布作為護套，以保護母線、外殼、瓷件等在焊接時被燒壞。此外，還應保護好母線導體，防止雨水、灰塵及其它雜物侵入。焊接前應用丙酮或酒精除去焊接處的油污，然后用砂布或銅絲刷除去母線與雙半卡環(huán)兩側(cè)各50mm范圍內(nèi)的氧化物（焊接加工面應無毛刺和飛邊），直至露出金屬光澤。3.11.2焊接由于采用半自動熔化極氬弧焊，施焊前焊件不必預熱，直接采用冷焊。封閉母線的焊接工藝見下表：封閉母線焊接工藝一纜表主回路封

35、閉母線分支回路封閉母線母線材質(zhì)鋁鋁接頭型式抱接抱接焊絲規(guī)格ER1100、1.6mmER1100、1.6mm焊接方式月牙型擺動焊接月牙型擺動焊接檢驗比例100%檢驗方法目測進行外觀檢查母線和外殼的連接采用雙半環(huán)搭焊方法。調(diào)整好上下卡環(huán)與母線導管搭接面的長度，然后用鉛絲捆綁好，使上下卡環(huán)與母線導管搭接面帖服緊固。參照下表所示的焊接規(guī)范調(diào)整氬弧焊機的各個參數(shù)。封閉母線導體主回路封閉母線外殼分支母線外殼焊嘴規(guī)格153502-001153502-001153502-001焊接層數(shù)221焊接電流230A220A170A電弧電壓20V-22V18V-20V16V-18V焊接速度15cm/min30 cm/m

36、in57 cm/min送絲速度6.8m/min6.5 m/min7.5 m/min氬氣流量15lit/min12 lit/min8 lit/min焊接過程一般采用上爬陂立焊，焊槍傾角在15-40之間，焊槍橫向作鋸齒形或月牙形擺動。焊縫焊接采用多層多道焊接確保焊縫表面圓滑過渡。焊接時采用兩人對稱焊接以減少焊接應力防止變形。每條焊縫應一次連續(xù)焊完，除瞬間斷弧外不得停焊。焊接過程中施工人員應注意檢查焊縫，發(fā)現(xiàn)有裂紋應及時鏟除。母線焊完未冷卻前，不得移動或受力。焊后認真進行外觀檢查，發(fā)現(xiàn)焊縫超標或缺陷時及時處理。 母線導體焊完后，清理干凈母線外殼內(nèi)的雜物塵土，特別是焊條焊渣和工具等。經(jīng)檢查母線內(nèi)確無雜

37、物及電氣試驗合格后即可對母線外殼進行焊接，注意此時應做好母線焊口隱蔽工程簽證。然后用預制的母線外殼夾具將外殼護罩臨時夾緊，調(diào)節(jié)外殼與護罩搭接面的長度，調(diào)整準確后，緊固夾緊螺栓，使母線上下面半圓護罩與外殼帖服緊固，然后進行焊接。焊接方式與母線導體一樣。 4、焊后熱處理方案 4.1需做焊后熱處理的焊縫：P91T91鋼管，壁厚30mm的碳素鋼管，壁厚10mm、管徑108mm的15CrMo鋼管焊縫，壁厚8mm、管徑108mm的12Cr1MoV鋼管焊縫。其它經(jīng)工藝評定需做熱處理的焊件。4.2 預熱4.2.1本工程主要鋼材預熱溫度見下表鋼種管材厚度（mm）預熱溫度（）20g SA210C SA106B26

38、100-200WB3620150-20015CrMo15150-20012Cr1MoV P226200-300T/P2313150-200T/P91任意200-2504.2.2異種鋼焊接預熱溫度按照DL/T752的規(guī)定確定。4.2.3當管子外徑大于219mm或壁厚不小于20mm時，采用遠紅外輻射加熱或電磁感應加熱方法進行預熱。4.2.4當監(jiān)測焊件坡口外熱電偶達到預熱溫度時，再保持一定時間，以待焊件坡口溫度達到要求。4.2.5加熱寬度自待焊接焊縫邊沿始計算：電阻加熱或遠紅外輻射加熱，每側(cè)加熱寬度不少于焊件厚度的4倍；電磁感應或火焰加熱，每側(cè)加熱寬度不少于焊件厚度的3倍，且不小于100mm。4.3

39、 后熱4.3.1有冷裂紋傾向的焊件，當焊接工作完成后，若不能及時進行焊后回火熱處理，應進行后熱。后熱工藝：加熱溫度為300-400，保溫時間2h-4h。4.3.2對于馬氏體熱強鋼焊接接頭的后熱，應在焊件冷卻至120-80，保溫1h-2h后進行。4.3.3后熱時的加熱寬度不小于預熱時的寬度。4.4 焊后熱處理4.4.1本工程主要鋼材焊后熱處理溫度與恒溫時間見下表鋼號溫度()焊件厚度（mm）12.512.5-2525-37.537.5-5050-7575-100恒溫時間（h）20gSA210C SA106B 580-620-1.522.252.5WB36580-620122.534515CrMo6

40、70-7000.511.522.252.512Cr1MoVP22720-7500.511.5234T/P23720-7400.511.5234T/P91750-7701234-55-66-74.4.2熱處理過程中升、降溫速度一般按6250/壁厚（單位為/h）計算，并且不大于300/h。降溫過程中，溫度在300以下不控制。當管子外徑不大于108mm或厚度不大于10mm時，若采用電磁感應或火焰加熱，加熱速度可不控制。對于管座或返修焊件，按主管的壁厚計算焊接熱處理的升、降溫速度。4.4.3異種鋼焊接接頭的焊后熱處理溫度不超過合金鋼成分低側(cè)鋼材的下臨界點Ac1，一般應在Ac1以下3050，具體數(shù)字參照

41、火力發(fā)電廠焊接熱處理技術(shù)規(guī)程(DL/T819-2010)的要求。4.4.4對于承壓管道及其返修焊件的熱處理，其加熱寬度從焊縫中心算起，每側(cè)不小于管子壁厚的3倍，且不小于60mm。同時采取措施降低周向和徑向的溫差。任意兩點間的溫度應小于50。4.4.5熱處理的保溫寬度從焊縫中心算起，每側(cè)不小于管子壁厚的5倍，且每側(cè)應比加熱器的安裝寬度增加不小于100mm。保溫厚度以40mm60mm為宜。4.4.6中、大徑管的熱處理采用遠紅外電感應加熱，采用接觸法進行測溫。個別小徑管的加熱方法經(jīng)工程處總工程師批準、監(jiān)理工程師同意后可采用火焰加熱，恒溫時在加熱范圍內(nèi)任意兩點間的溫差要求低于50。4.4.7熱處理的測

42、溫采用自動溫度記錄儀，所用儀表、熱電偶及其附件，根據(jù)計量的要求進行校驗，并在有效期使用。維修后的計量器具，必須進行重新校驗。4.5熱電偶測溫應按如下要求：a.根據(jù)儀表型號和焊件的具體情況選用熱電偶。b.熱電偶的安裝位置應以保證測溫準確可靠、有代表性為原則。一般測溫點應對稱布置在焊縫中心兩側(cè)，且不少于兩點，水平管道的測點應上下對稱布置。c.一般情況下，焊縫后熱、焊后熱處理時，對于管子外徑不大于273mm的管道，可以使用1只熱電偶布置于焊縫中心；否則，應使用不少于2支熱電偶，并沿圓周均勻布置，其中一支布置于焊縫中心，其它熱電偶布置于距焊縫邊緣1倍壁厚處，且不超過50mm，并用焊縫處的熱電偶控制溫度

43、。d.異形結(jié)構(gòu)件（如三通、管座等），后熱、焊后熱處理時，應采取措施使得焊件實際被加熱的最高溫度位于被熱處理的焊縫上。應布置至少3支熱電偶，其中一支位于焊縫（控溫用）上。其中2支熱電偶（監(jiān)測溫度用）分別位于距焊縫邊緣20mm的管材的同一母線上外壁同一直線上。e.感應加熱時，熱電偶的引出方向應與感應加熱線圈垂直。使用補償導線引出，熱電偶、補償導線、測控溫儀表的型號、極性、精度必須相匹配。f.一般采用點焊的方法固定熱電偶，熱處理結(jié)束后將焊點打磨干凈。5、雨季施工措施5.1焊接作業(yè)應盡量避免在風、雨、潮濕的環(huán)境中施工，確實因工作需要時，應采取切實可行的防范措施。5.2雨季施工，焊條要裝在保溫筒內(nèi)，隨用

44、隨取。保溫筒要連接上電源。5.3焊絲使用前要嚴格除銹。5.4施工點必須采取遮蔽雨的措施，管子坡口邊緣及20mm以內(nèi)要嚴格除銹，并保持干燥。5.5電焊機、熱處理設(shè)備等采用集裝箱安置在干燥的場所，集裝箱的外殼必須可靠接地，不得多臺串聯(lián)接地。5.6在狹小或潮濕地點施焊時，應墊以木板或其它防止觸電的措施并設(shè)監(jiān)護人。5.7施工作業(yè)前應穿戴好絕緣防護用品。 5.8需照明的場所使用電壓小于36V的低壓照明燈。六、施工管理及質(zhì)量控制 1、施工過程的技術(shù)管理1.1施工圖紙會審施工前技術(shù)人員應參加有關(guān)工程的圖紙專業(yè)會審，并做好圖紙會審記錄，從而了解施工技術(shù)要求，材料、工藝要求等。1.2 施工技術(shù)措施2#機組計劃編

45、寫五個主要施工技術(shù)措施，由班組（項目）技術(shù)員在工程開工前十五日內(nèi)編寫完成，經(jīng)工程處總工審核后報批。1.3 焊工資質(zhì)審查開工前，技術(shù)人員、質(zhì)檢人員應對焊工進行資格審查1.4 焊前模擬練習班長、技術(shù)員組織焊工進行將要承擔項目的焊前模擬練習，經(jīng)過檢查檢驗合格，并經(jīng)監(jiān)理工程師確認后方可上崗。1.5 技術(shù)交底施工技術(shù)交底是施工工序中首要環(huán)節(jié)，必須堅決執(zhí)行，末經(jīng)技術(shù)交底不施工。班組（項目）技術(shù)員接到上道工序負責人填寫的焊接任務(wù)委托單后，對焊工、熱處理工進行技術(shù)交底，1.6 材料、設(shè)備的使用、管理工程使用的焊材及熱處理設(shè)備，應按規(guī)定隨供貨出廠合格證件，焊材要有材料跟蹤單。焊材代用要依據(jù)有關(guān)規(guī)定辦理代用手續(xù)。

46、工程處內(nèi)部材料領(lǐng)用實行限額領(lǐng)材單制度。技術(shù)員依據(jù)工程材質(zhì)、工作量填寫限額領(lǐng)料單，庫工依據(jù)限額領(lǐng)料單發(fā)放材料。技術(shù)員在施工過程中要檢查核實焊材的使用情況，包括牌號、規(guī)格、批號等，并在施工技術(shù)記錄中有詳實的記載。1.7 資料管理班組（項目）技術(shù)員在施工過程中要嚴格做好施工技術(shù)記錄。做好各種技術(shù)資料臺帳。1.8 技術(shù)總結(jié)班組（項目）技術(shù)員在施工過程中，按分項工程每月進行一次技術(shù)總結(jié)。1.9工地每周對技術(shù)人員進行一次專項考核，并做好詳細的考核記錄。2、施工過程的質(zhì)量管理2.1質(zhì)量控制目標單位工程合格率100；單位工程優(yōu)良率97以上。分項工程合格率100；分項工程優(yōu)良率98以上。受監(jiān)焊口無損探傷一次合格

47、率98。熱處理后焊縫及其熱影響區(qū)硬度無超標現(xiàn)象。水壓試驗時，焊縫無滲、漏現(xiàn)象。 2.2質(zhì)保體系本專業(yè)質(zhì)保體系是在項目部的領(lǐng)導下，焊接工程處處長、副處長及技術(shù)負責人負責，班長、技術(shù)人員、質(zhì)檢人員等嚴格監(jiān)督，施工人員嚴格自檢，并采取自檢與專業(yè)檢查相結(jié)合的管理模式。質(zhì)量保證體系圖： 項目經(jīng)理項目部質(zhì)量科項目部總工施工隊長材料員技術(shù)員質(zhì)量員施工負責人 機械班熱處理班焊接班2.3質(zhì)保措施2.3.1自檢施工人員完工后應立即自行檢查，發(fā)現(xiàn)問題及時處理，不合格不交工；并同時做好自檢記錄，確認無誤后交工程處復查。原始自檢記錄可由技術(shù)人員幫助班組人員整理。2.3.2工程處復查工程處質(zhì)檢人員對班組施工人員提交的自檢

48、記錄進行復查，認為無誤后驗收登記。需三、四級驗收的項目報項目部質(zhì)檢部門驗收。技術(shù)人員、質(zhì)檢人員應深入現(xiàn)場，隨時掌握施工情況，幫助班組解決施工質(zhì)量問題。2.3.3工程驗收隱蔽工程驗收：隱蔽工程是指在施工過程中上一工序的工作結(jié)果將被下一工序所掩蓋，是否符合質(zhì)量要求無法再次進行復查的工程部位。進行隱蔽工程的驗收要辦好簽證手續(xù)。分項工程驗收：在某一焊接分項工程結(jié)束后，專職質(zhì)檢員應按各級檢查驗收規(guī)定進行分項工程驗收。屬二級驗收的項目要及時辦理二級驗收手續(xù)并做好記錄。屬三、四級驗收的項目要及時填寫相應項目的驗收通知單，通知有關(guān)各方進行驗收，并將驗收情況登記在質(zhì)量臺帳上。專職質(zhì)檢員在驗收后要及時填寫焊接工程

49、質(zhì)量分批驗收記錄表并及時辦理簽字手續(xù)。竣工驗收：一個分項工程結(jié)束后，工程處質(zhì)檢員應配合有關(guān)部門做好工程竣工后的驗收工作，及時填寫焊接分項工程綜合質(zhì)量驗收評定表并及時辦理簽字手續(xù)。2.3.4無損檢驗專職質(zhì)檢員在施工過程中，根據(jù)施工情況，按有關(guān)規(guī)程規(guī)定及時的進行無損檢驗的委托，并及時了解檢驗情況，做好記錄，建立臺帳。2.3.5不合格焊縫的處理對經(jīng)無損檢驗后內(nèi)部不合的焊縫，技術(shù)人員要仔細分析原因，并制定處理辦法，報工程處總工批準實施。對于需要返修的焊縫，要制定返修措施，和質(zhì)檢員一起監(jiān)督對不合格焊縫的返修，并及時辦理有關(guān)簽字手續(xù)。2.4質(zhì)量創(chuàng)優(yōu)措施2.4.1嚴格焊工、熱處理工的資質(zhì)審查，堅持持證上崗制

50、度，保證各個層次的作業(yè)人員都具有相應的資質(zhì)。2.4.2抓好焊前仿焊練習，以提前適應工程情況，避免在工和程中出現(xiàn)大量質(zhì)量通病的偶然性。練習經(jīng)教練檢查符合要求后，隨機抽查兩道（小徑管）做無損探傷，合格后方可上崗。2.4.3嚴格按施工技術(shù)措施及施工技術(shù)交底組織施工，做到不交底、交底不清不施工，交底后要求全員簽字。2.4.4本工程中要嚴格施工藝作風，加強精品工程意識教育，在制度上采取防微杜漸的措施，新項目新焊工施焊過程中，小徑管一次完成20道焊口，中徑管焊口一次完成5道，大徑管一交次完成1道焊口后，必須停止施焊，待無損檢驗合格率達到80以上時，方允許繼續(xù)施焊，如一次合格率低于80時，該焊工必須撤下，重

51、新仿焊練習，重新考核上崗。寧慢不亂，確保創(chuàng)優(yōu)計劃的實現(xiàn)。2.4.5嚴把焊材進口關(guān)，焊材進入二級庫前，必須要有合格證件、材質(zhì)證件、材料跟蹤單。并按要求妥善保存。2.4.6嚴把焊材發(fā)放關(guān)，庫工憑技術(shù)人員開據(jù)的“焊材領(lǐng)料單”給施工人員發(fā)放材料，一方面防止錯用焊材，另一方面控制焊材消耗，節(jié)約成本，保證文明施工。2.4.7 焊接用氬氣采用瓶裝供應，在領(lǐng)用時，要嚴格檢查氬氣純度是否符合要求。氬氣不純將是導致大量焊接缺陷的主要原因。所以在工程上一定要確保氬氣純度達到99.95。2.4.8電焊機設(shè)專人維護、維修，保證不因機械設(shè)備原因影響工程質(zhì)量。2.4.9熱處理用熱電偶、溫度計錄儀等要定期校驗，確保測溫準確、

52、可靠。熱處理工藝要嚴格按技術(shù)措施執(zhí)行。2.4.10當出現(xiàn)不合格焊縫時，技術(shù)人員制定切實可行的措施，及時組織返修。返修時不要輕易妄動，特別是大徑管焊縫返修，要有切合實際的措施保證，確保焊縫返修成功率。2.4.11每日施工質(zhì)量狀況，及時輸入微機，以便進行質(zhì)量情況分析，只有每天的施工質(zhì)量有保證，才談得上整臺機組創(chuàng)優(yōu)計劃的實現(xiàn)。我們認為只要有嚴密的組織嚴謹?shù)氖┕栏竦臋z驗，就一定能創(chuàng)造出優(yōu)質(zhì)的工程。2.5本專業(yè)的質(zhì)量通病及對策易發(fā)生的質(zhì)量通病預防措施氣孔1)不使用藥皮開裂剝落變質(zhì)偏心和焊芯銹蝕的焊條。2)焊條使用前要按規(guī)定烘干。3)坡口及焊絲表面要徹底除去油銹污物。4)選用合適的電流規(guī)范、焊接速度和電

53、弧長工度。5)運條不宜太快，焊接施工要有屏風擋雨措施。如焊件尺寸過大或施焊環(huán)境溫度過低時應采取預熱措施，適當增加熔池在高溫的停留時間。6)氣焊時選用中性焰或乙炔稍多的中性焰，并且在操作時加強熔池的攪拌。7)氬弧焊時，使用純度高的氬氣，調(diào)整適度的氬氣流量和鎢極或熔化極的伸出長度，加強氬氣的保護效果。夾渣焊接過程特別是電弧焊過程中注意層間清理。調(diào)整焊接電流或火焰大小，使熔池保持較長時間的高溫狀態(tài)。有規(guī)律的運條，攪拌熔池，使熔查與熔池金屬充分分離。裂紋選用低氫型焊接材料和焊接方法。提高焊縫的形狀系數(shù)。收弧時將弧坑填滿。選擇合理的焊接規(guī)范。如焊前預熱，控制層間溫度和緩冷措施等。采取降低焊接殘余應力的工藝措施。焊后即時熱處理。在滿足性能要求的前提下，選用強度等級稍低于母材的焊接材料。咬邊選擇合適的焊接電流、焊接速度，短弧焊