煤油加氫裝置首次停工方案2011-3-16

1、中國石化青島煉油化工有限責任公司管理體系文件QRC-T4.24.05.012.2011 煤油加氫裝置停工方案201* 發(fā)布 201* 實施中 國 石 化 青 島 煉 油 化 工 有 限 責 任 公 司煤油加氫裝置首次停工方案QRC-T4.24.05.012.2011目錄1 范圍12 規(guī)范性引用文件13 裝置概況14 停工組織體系15 停工前準備26 停工HSE及清潔生產(chǎn)要求27 停工方案57.1 停工步驟及時間進度表57.2 停工統(tǒng)籌圖77.3 停工物料消耗表77.4 停工主要操作步驟77.5 催化劑方案78 停工過程注意事項12附1 區(qū)域盲板確認表與盲板示意圖12附2 停工吹掃方案14附3

2、塔、罐蒸煮方案27附4 高硫化氫部位鈍化方案27附5 停工安全檢查確認表30附6 停工交付檢查確認表33附7 裝置停工物料消耗表37附8 煤油加氫停工統(tǒng)籌圖38前 言本停工方案結(jié)合裝置本周期實際運行情況與本次裝置停工大修實際特點，在裝置崗位操作法“裝置停工方案”內(nèi)容基礎上進行修訂。本方案起草單位：加氫單元。本方案起草人：戴天林。重要提示：本文件具保密內(nèi)容，受法律保護不得泄露。如果您使用或意外得到此文件，特此提醒您該文件的機密性。事先未經(jīng)本公司書面許可，請注意不可對此文件的全部或部分內(nèi)容進行復制、傳播。 Important Note: This documentation contains co

3、nfidential information which is protected by law. Therefore it can not be disclosed. If you use the documentation or obtain it by chance, hereby we remind you not to make any copy or spread it in whole or in part without written permission of our company.編審頁編制生產(chǎn)單元日期審核生產(chǎn)單元日期生產(chǎn)技術(shù)管理部日期機動工程部日期HSE管理部日期會簽

4、批準日期1 范圍本停工方案適用于青島煉油化工有限責任公司煤油加氫裝置2011年大修停工，主要用于操作人員的培訓學習與操作指導。裝置完成大修停工后自行作廢。2 規(guī)范性引用文件下列文件對于本文件的應用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，僅所注日期的版本適用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改單）適用于本文。煤油加氫裝置設計文件。青島煉化工藝技術(shù)管理制度。煤油加氫裝置工藝技術(shù)規(guī)程。煤油加氫裝置崗位操作法。3 裝置概況根據(jù)青島大煉油工程全廠總工藝流程安排，建設一套煤油加氫精制裝置以提高產(chǎn)品質(zhì)量。本裝置以直餾航煤為原料，主要產(chǎn)品為3#航煤，產(chǎn)品質(zhì)量要求滿足我國GB653794標準

5、要求。裝置設計公稱規(guī)模60萬噸年，年操作時間為8400小時年。本裝置由反應和分餾(汽提)兩個部分組成，在原料進裝置及精制煤油出裝置分別安置了過濾器；煤油加氫裝置與410萬噸/年柴油加氫精制裝置聯(lián)合布置，在工藝管線上有一定的交叉，同時兩套裝置共用一套公用工程系統(tǒng)。60萬噸/年煤油加氫精制和410萬噸/年柴油加氫精制裝置平面布置簡介：兩套裝置的加熱爐集中布置在裝置的東側(cè)；裝置中部布置一條南北向主管廊，主管廊的西側(cè)布置柴油加氫精制裝置的設備區(qū)，東側(cè)布置煤油加氫精制裝置的設備區(qū)、兩套裝置共用的壓縮機廠棚和聯(lián)合裝置共用的機柜室。該裝置設計為三年停工檢修一次。裝置保護劑設計為三年更換一次，主催化劑為RSS

6、-1A，設計為六年更換一次。4 停工組織體系5 停工前準備(1)、建立裝置停工HSE組織網(wǎng)絡，負責現(xiàn)場的監(jiān)督管理、協(xié)調(diào)工作。(2)、制訂停工方案,組織各班操作人員學習并熟練掌握。(3)、停工人員必須嚴格執(zhí)行停工方案和各項規(guī)章制度，服從指揮，做到：不超溫、不超壓、不跑油、不串油、不放油、不放瓦斯、不違章作業(yè)、不損壞設備、不著火、不爆炸。 (4)、停工人員進裝置要佩帶好手套、工作帽、工作服等勞保用品，夜間要帶好手電筒，禁止穿高跟鞋、釘子鞋上崗。(5)、聯(lián)系調(diào)度及公用工程準備好足夠的合格氮氣（純度在99.9%（V）以上）以供反應系統(tǒng)置換及吹掃用。(6)、聯(lián)系調(diào)度、儲運、化驗、三維等單位做好配合停工準

7、備工作。(7)、檢查消防器材是否齊全、好用、到位。(8)、準備好停工用的工具、器材, 停工用化工原材料準備齊全。(9)、聯(lián)系調(diào)度、儲運等有關單位安排好不合格產(chǎn)品及污油的后路,并做好氫氣、氮氣的平衡。(10)、制定盲板表并準備好所需盲板, 安排專人負責。6 停工HSE及清潔生產(chǎn)要求為確保停工過程中不發(fā)生HSE事故，滿足清潔生產(chǎn)要求，對停工吹掃中的關鍵步驟進行危害識別，并制定相應預防措施如下。(1)、反應系統(tǒng)降溫、降壓過程中，降溫降壓速度過快易造成設備、法蘭等出現(xiàn)泄漏。預防措施：a.嚴格遵守有關反應器降溫、降壓的限制條件，降溫速度應20/h，降量速度應20t/h。b.高溫法蘭有固定蒸汽保護環(huán)管的，

8、應將其投用。(2)、反應停工過程中，在較高的CO濃度及低于205的條件下，CO易與鎳發(fā)生反應產(chǎn)生劇毒的羰基鎳。預防措施：反應系統(tǒng)任一床層溫度降至205前，應確保循環(huán)氣中CO含量30L/L。b.加強化驗分析頻次，對CO濃度進行監(jiān)控。(3)、熱氫氣提過程中，在無H2S的環(huán)境中，當反應溫度200時，氫氣會將硫化態(tài)催化劑還原為金屬，造成催化劑活性永久性損失。預防措施：a.熱氫氣提期間每1小時分析一次循環(huán)氫中的H2S濃度，要求不小于500L/L。 b.若H2S濃度小于500L/L，可提前結(jié)束氣提。(4)、當反應器任一點表面溫度93時，反應器操作壓力應限制在所產(chǎn)生應力不超過材料屈服極限的25，此處規(guī)定0.

9、8MPa。預防措施：嚴格遵守以上溫度壓力要求，反應溫度低于120后，將壓力降至0.7MPa以下。(5)、打開反應器后，催化劑表面的FeS易發(fā)生自燃。同時，氫氧、烴氧等爆炸性混合物易發(fā)生爆炸。預防措施：a.打開反應器前，必須把反應器冷卻到60以下；b.打開反應器前，反應系統(tǒng)必須用氮氣置換合格至烴+氫0.5%。(6)、停工過程中，嚴防高壓串低壓。預防措施：a.反應系統(tǒng)向分餾系統(tǒng)退油過程中，室內(nèi)DCS做好監(jiān)控的同時，室外安排專人觀察現(xiàn)場玻璃板。 (7)、分餾系統(tǒng)高溫部位防止降溫過快造成設備、法蘭泄露。預防措施：嚴格遵守降溫限制條件，降溫速度應20/h。(8)、停工吹掃過程中，油品、烴類、燃氣、化學品

10、等物質(zhì)的排放易造成環(huán)境污染。預防措施：a.任何烴類物品的排放必須密閉排放；b.吹掃過程必須確保排放口單一且密閉。(9)、停工時，輕烴、石腦油等管線在高溫蒸汽吹掃過程中易發(fā)生膨脹超壓爆炸。預防措施：嚴禁用蒸汽吹掃上述介質(zhì)管線，只能用氮氣吹掃。(10)、不同介質(zhì)的掃線應注意相互隔離，防止氮氣、蒸汽、水互串。預防措施：采用盲板隔離，介質(zhì)使用完畢后必須調(diào)盲并登記備案。(11)、用氮氣掃線時，注意隔離好流程，防止氮氣亂串。預防措施：提前制定吹掃方案，嚴格按吹掃方案進行。隔離措施專人負責。(12)、蒸汽掃線時，防止容器、設備憋壓。預防措施：用蒸汽吹掃換熱器時，應管殼程同時吹掃，嚴防單邊受熱及憋壓。(13)

11、、用蒸汽蒸塔、罐時，蒸汽冷凝將導致系統(tǒng)形成負壓而損壞設備。預防措施：a.蒸汽蒸塔、罐后，應打開設備頂部放空、低點導淋。b.蒸汽吹掃后，應打開系統(tǒng)低點放空，(14)、對外管線吹掃過程中，要避免上下游溝通不暢造成吹掃介質(zhì)亂串或亂排亂放等情況的發(fā)生。預防措施：a.對外管線吹掃必須匯報調(diào)度，得到調(diào)度同意后方可進行。b.排放口必須經(jīng)過專人確認。(15)、停工、吹掃順序要理順，避免吹掃后有油品再次進入已吹掃完畢的系統(tǒng)。預防措施：嚴格按停工方案制定的停工、吹掃順序進行操作。(16)、對于需要打開進行檢修的設備。要防止設備內(nèi)殘存油品在打開后發(fā)生外泄甚至著火爆炸等事故的發(fā)生。預防措施：打開設備前，必須確認設備已

12、吹掃、撤壓完畢，并打開設備低點導淋確認內(nèi)無殘存油品。(17)、對于檢修進人的設備，須分析氧含量合格后方可進人（O220）。防止發(fā)生窒息嚴重事件。表6-1檢修進人作業(yè)危害識別序號工作步驟危險或潛在事件主要后果事故發(fā)生頻率員工勝任程度預防措施1接受工作指令指令不明確違反制度從未發(fā)生勝任制定管理制度并嚴格執(zhí)行2檢查與設備相連的管線及閥門閥門內(nèi)漏人員窒息或中毒從未發(fā)生勝任/完好制定管理制度并嚴格執(zhí)行3聯(lián)系中試采氣體分析樣未采樣分析或分析結(jié)果錯誤造成中毒或窒息死亡從未發(fā)生勝任制定管理制度并嚴格執(zhí)行4開具進設備作業(yè)許可證明確作業(yè)任務作業(yè)任務不明確違反制度從未發(fā)生勝任制定管理制度并嚴格執(zhí)行5明確作業(yè)地點作業(yè)

13、地點不明確違反制度從未發(fā)生勝任制定管理制度并嚴格執(zhí)行6檢查作業(yè)人資格作業(yè)人無資格違反制度從未發(fā)生勝任制定管理制度并嚴格執(zhí)行7安排監(jiān)護人監(jiān)護人不合格違反制度從未發(fā)生勝任制定管理制度并嚴格執(zhí)行8落實進設備作業(yè)安全措施措施不落實人身傷害從未發(fā)生勝任制定管理制度并嚴格執(zhí)行9開具進設備作業(yè)許可證無證作業(yè)違反制度從未發(fā)生勝任制定管理制度并嚴格執(zhí)行10進入受限空間作業(yè)檢查違反進入受限空間作業(yè)規(guī)定人身傷害從未發(fā)生勝任制定管理制度并嚴格執(zhí)行11進入受限空間作業(yè)完工驗收檢查人員、工具有無遺漏人身傷害從未發(fā)生勝任制定管理制度并嚴格執(zhí)行(18)、動火作業(yè)過程中，防止發(fā)生著火、爆炸等嚴重事故。表6-2動火作業(yè)危害識別序

14、號工作步驟危險或潛在事件主要后果事故發(fā)生頻率員工勝任程度預防措施1安排人員作業(yè)人員不勝任違反制度從未發(fā)生勝任制定管理制度并嚴格執(zhí)行2聯(lián)系化驗做爆炸氣體分析現(xiàn)場爆炸氣體超過爆炸上限著火爆炸從未發(fā)生勝任制定管理制度并嚴格執(zhí)行3開具合格動火作業(yè)票未開動火作業(yè)票違反集團公司制度從未發(fā)生勝任制定管理制度并嚴格執(zhí)行4核實動火人員動火人員不具備資格著火爆炸從未發(fā)生勝任制定管理制度并嚴格執(zhí)行5乙炔瓶不能倒放乙炔瓶倒放爆炸從未發(fā)生勝任制定管理制度并嚴格執(zhí)行6乙炔瓶與氧氣瓶相距大于5米兩瓶之間小于5米混合爆炸從未發(fā)生勝任制定管理制度并嚴格執(zhí)行7動火半徑15米內(nèi)地漏堵死焊星進入爆炸從未發(fā)生勝任制定管理制度并嚴格執(zhí)行

15、8準備滅火器和消防蒸汽用皮帶沒有準備著火爆炸從未發(fā)生勝任制定管理制度并嚴格執(zhí)行9風力大于5級停止動火大風動火著火爆炸從未發(fā)生勝任制定管理制度并嚴格執(zhí)行10確認動火作業(yè)點作業(yè)點錯誤著火爆炸從未發(fā)生勝任制定管理制度并嚴格執(zhí)行11動火完畢清理現(xiàn)場留有余火著火爆炸從未發(fā)生勝任制定管理制度并嚴格執(zhí)行(19)、吊車作業(yè)過程中，防止墜物傷人等嚴重事故。表6-3吊車作業(yè)危害識別序號工作步驟危險或潛在事件主要后果事故發(fā)生頻率員工勝任程度預防措施1接受工作指令指令不明確違反制度從未發(fā)生勝任制定管理制度并嚴格執(zhí)行2安全著裝明確進車場所作業(yè)地點不明確違反制度從未發(fā)生勝任制定管理制度并嚴格執(zhí)行3檢查車輛狀況車輛未有阻火

16、器著火爆炸從未發(fā)生勝任制定管理制度并嚴格執(zhí)行4檢查駕駛?cè)藛T資格人員不合格違反制度從未發(fā)生勝任制定管理制度并嚴格執(zhí)行5規(guī)定進車路線路線不明確違反制度曾經(jīng)發(fā)生勝任制定管理制度并嚴格執(zhí)行6開具作業(yè)許可證無證進車違反制度曾經(jīng)發(fā)生勝任制定管理制度并嚴格執(zhí)行7進車作業(yè)監(jiān)護作業(yè)不受控違反制度從未發(fā)生勝任制定管理制度并嚴格執(zhí)行8確認天氣狀況風力大于5級重物墜落從未發(fā)生勝任制定管理制度并嚴格執(zhí)行暴雨、雷電、大霧重物墜落從未發(fā)生勝任制定管理制度并嚴格執(zhí)行9確認吊車荷載起吊物品重量在荷載范圍內(nèi)重物墜落從未發(fā)生勝任制定管理制度并嚴格執(zhí)行10確認作業(yè)環(huán)境吊臂活動范圍內(nèi)無障礙物，現(xiàn)場拉警戒線損壞設施，墜物傷人從未發(fā)生勝任

17、制定管理制度并嚴格執(zhí)行(20)、盲板拆、調(diào)過程中，防止發(fā)生帶壓操作、介質(zhì)外泄等嚴重事故。預防措施：制定盲板表，根據(jù)盲板管理制度，制定專人負責盲板管理。7 停工方案7.1 停工步驟及時間進度表第 6 頁 共 3 頁煤油加氫裝置首次停工方案 QRC-T4.24.05.012.2011表7-1 停工進度表時 間反應系統(tǒng)分餾系統(tǒng)聯(lián)系單位聯(lián)系內(nèi)容第1天0：005：00裝置降溫降量，反應器入口溫度以10/h速度自250向200降溫，進料以10t/h速度自70t/h向40t/h降量。反應器入口溫度降至205前，聯(lián)系化驗分析確保循環(huán)氣中CO含量30L/L。0：00航煤產(chǎn)品全循環(huán)，停止加注抗氧化劑，C-201底

18、溫以20/h速度自230降溫至130。調(diào)度、常減壓、罐區(qū)停止收原料油，停送煤油產(chǎn)品 5：009：00停P-101，調(diào)通P-101出口吹掃氫盲板，氫氣循環(huán)量控制在20000m3/h左右，進行氫氣循環(huán)帶油，至D-102液位不再上漲后，熱氫帶油結(jié)束。原料系統(tǒng)開始吹掃。分餾短循環(huán)，接收反應系統(tǒng)退油， 間斷外甩不合格柴油線，關閉E-204管程入口閥。重整、罐區(qū)保證氫氣供應9:0019：00反應器床層溫度以10/h速度降溫100，降溫過程中對高溫、高壓部位加強檢查，同時注意調(diào)整F-101主火嘴及長明燈手閥。分餾系統(tǒng)開始蒸汽、氮氣吹掃公用工程、齊魯建設保證蒸汽、氮氣供應。主火嘴、長明燈盲板調(diào)盲19：00第二

19、天3：00停F-101，關閉長明燈、主火嘴手閥，盲板調(diào)盲。以5/h速度反應器床層溫度自100降至60。第2天3：008：00反應系統(tǒng)泄壓至0.004MPa，自K-101出口引氮氣置換反應系統(tǒng)至烴氫0.5%(V)合格分餾系統(tǒng)蒸汽、氮氣吹掃公用工程、化驗保證足量蒸汽、氮氣，分析循環(huán)氣組成8：0024：00D-102鈍化第3天0：0024:00D-101、C-201、D-201蒸煮公用工程保證足量蒸汽、氮氣供應第4天0：0012:00C-201、D-201鈍化北岳高硫化氫部位開始鈍化第6天0：0024：00與柴油加氫同步吹掃公用工程系統(tǒng)，裝置交出檢修公用工程、調(diào)度保證足量蒸汽、氮氣供應，裝置交出檢修

20、第 6 頁 共 38 頁煤油加氫裝置首次停工方案 QRC-T4.24.05.012.2011 7.2 停工統(tǒng)籌圖7.3 停工物料消耗表見附表3。7.4 停工主要操作步驟7.4.1 反應系統(tǒng)停工操作（1）、第1天0：005：00 聯(lián)系調(diào)度、常減壓單元停收航煤原料，航煤產(chǎn)品改為全循環(huán)，停止加注抗氧化劑。按照先降溫后降量的原則，反應器入口溫度以10/h速度自250降反應入口溫度至200。反應進料量以10 t/h速度自70t/h 降至40t/h。反應器入口溫度降至205前，聯(lián)系化驗分析確保循環(huán)氣中CO含量30L/L，降溫、降量過程中對高溫、高壓法蘭加強檢查，注：提前將P-101出口流量低聯(lián)鎖摘除。原料

21、系統(tǒng)開始吹掃。長循環(huán)流程：D-101P-101FV11001AE-101(殼)F-101R-101E-101（管）A-101D-102E-202(殼)C-201P-202E-202（管）A-202E-203SR-201開工長循環(huán)線SR-101D101（2）、5：009：00 與調(diào)度聯(lián)系后，停P-101，關閉出口閥，原料系統(tǒng)開始吹掃。調(diào)通P-101出口吹掃氫盲板，氫氣循環(huán)量提高至20000m3/h，維持反應器入口壓力2.0MPa，反應器入口溫度200，進行氫氣循環(huán)帶油4h。至D-102液位不再上漲后，熱氫帶油帶油結(jié)束。（3）、19：00第2天3：00 停F-101，F(xiàn)-101主火嘴、長明燈手閥盲

22、板調(diào)盲，反應器床層溫度以5/h速度自100降溫60，降溫、降量過程中對高溫、高壓法蘭加強檢查。（4）、3:008:00 反應系統(tǒng)壓力以0.5MPa/h速度從D-102頂部壓控閥泄壓至微正壓，自柴油加氫K-101一級出口氮氣線引氮氣置換反應系統(tǒng)至烴+氫0.5%(V)。（5）、8:0024：00 D-102開始鈍化（6）、第3天 0：0024:00 D-101、D-201、C-201開始蒸煮（7）、第4天 0：0012：00 D-201、C-201鈍化。（8）、第6天 0:0024：00 與柴油加氫同時吹掃公用工程系統(tǒng)，裝置交出檢修7.4.2 分餾系統(tǒng)停工操作（1）、第1 天 0:005:00 0

23、:00 精制煤油改為全循環(huán)，停注抗氧化劑。 C-201底溫以20/h速度自230降溫至130。（2）、5：009:00 分餾短循環(huán)，并接收反應系統(tǒng)退油，外甩至不合格柴油線。全開E-201管程副線閥，緩慢關閉E-204管程入口手閥。（3）、9：00第3天 0:00 分餾系統(tǒng)蒸汽、氮氣吹掃（4）、0：00 24：00 D-201、C-201蒸煮24h。（5）、第4天 0：0024：00 C-201、D-201蒸煮（6）、第6天0：0024：00 公用工程吹掃，裝置交出檢修。7.5 催化劑方案7.5.1 準備工作 責任人：催化劑裝填小組（1）、編寫詳細的卸劑方案，報公司審批。（2）、單元給施工人員進

24、行技術(shù)交底，進行安全教育和專業(yè)技術(shù)培訓，使作業(yè)人員熟悉安全防護知識、各種防護用具的使用方法及催化劑卸出。（3）、清理現(xiàn)場、合理安排施工場地,并提前搭建好現(xiàn)場作業(yè)防雨棚。(反應器防雨棚,地面臨時堆積催化劑防雨棚)（4）、準備好反應器隔離盲板、卸料閘板。（5）、組織氣防隊伍，建立現(xiàn)場臨時急救站。（6）、電動葫蘆操作人員必須持證上崗，電動葫蘆好用。（7）、裝舊催化劑的空桶到現(xiàn)場,并帶上塑料袋,桶蓋密封良好。卸劑人員分工詳見表7-1。（8）卸劑、撇頭所需設備、工具和物料(見下表)落實并確認好用，詳見表7-2。7.5.2 卸劑作業(yè)安全注意事項 責任人：催化劑裝填小組（1）、有專人監(jiān)視反應器床層溫度,發(fā)現(xiàn)

25、床層溫度升高,應立即采取加大氮氣量或投擲干冰等方法進行處理,如床層溫度升高較嚴重時(超過60),應立即撤離器內(nèi)人員停止作業(yè)。（2）、防止硫化亞鐵自燃，未進行器內(nèi)再生的催化劑由于表面吸附及本身所有的金屬硫化物，在遇到空氣時會發(fā)生氧化自燃，因此要避免催化劑直接接觸空氣。（3）、相關閥門、管線要加設禁動牌及明顯的警戒標識。（4）、供保護催化劑用的專用氮氣線要標出特別顏色，防止施工時誤動作。（5）、反應系統(tǒng)的隔離、拆裝盲板、拆裝法蘭均要服從統(tǒng)一指揮，嚴格按規(guī)定的順序進行，防止空氣串入催化劑床層引發(fā)重大事故。（6）、指定專人對進入反應器的人員供氧、供水及通訊照明設施進行監(jiān)視，以上設施未經(jīng)檢查、確認，并開

26、具進容器作業(yè)票前，任何人都不得進入反應器內(nèi)工作。裝卸催化劑作業(yè)過程中，必須有兩人以上的監(jiān)護人員；（7）、作業(yè)前，公司相關人員對反應器條件進行確認，開相關作業(yè)票證，作業(yè)過程中，4小時分析一次內(nèi)部氣體，無異常情況，可以繼續(xù)作業(yè)；一旦中斷作業(yè)1小時以上，需重新確認作業(yè)條件。7.5.3 反應器隔離 責任人：催化劑裝填小組（1）、反應器床層溫度小于60，循環(huán)氫中爆炸性氣體（氫+烴類）的含量小于0.5%（V），CO含量小于10L/L。（2）、R-101入口彎頭拆除，加臨時盲板。（3）、反應器R-101出口加臨時盲板7.5.4催化劑卸劑步驟 責任人：催化劑裝填小組（1）、反應系統(tǒng)氮氣置換合格后，確認反應器與

27、其它系統(tǒng)隔離，反應器保持微正壓，反應器盲板確認簽字。（2）、拆除頂部大蓋，大蓋拆開后立即將臨時氮氣管線通入反應器內(nèi)，保持反應器口有氮氣流動。（3）、施工人員拆除反應器內(nèi)入口分配盤，拿出器外的內(nèi)構(gòu)件要立即用堿液進行中和清洗。（4）、實施頂部抽吸作業(yè)，吸出的瓷球及保護劑要全部裝桶、用密封橡膠圈和桶蓋封桶，移至指定的地點，蓋好防雨布，做好編號、記錄，不要隨意擺放、丟棄。（5）、若催化劑發(fā)生硫化亞鐵自燃，立即用氮氣或干冰進行冷卻，防止自燃。（6）、反應器在卸劑時要加強關注反應器床層溫度，催化劑卸劑前后，反應器要有溫度監(jiān)控和記錄。（7）、反應器保護劑和瓷球卸出后，記錄下卸出高度，用臨時頭蓋蓋住反應器入口

28、。拆下反應器一層卸料口盲法蘭，在催化劑卸料口裝上閘板再旋下卸料管中的板，采用“口對口”的方式卸頂部主催化劑，盡可能縮短催化劑與空氣接觸的時間。鐵皮桶裝滿催化劑以后，用密封橡膠圈和桶蓋封桶，移至指定的地點，蓋好防雨布，做好編號、記錄。（8）、催化劑卸劑過程中，保護劑每個品種采樣一瓶。（9）、反應器底部殘留的催化劑如卸不出時，可下人將催化劑用木耙耙至卸料口卸出，人在器內(nèi)作業(yè)時，內(nèi)外要配合好，做好監(jiān)護工作，作業(yè)時間要少于30分鐘。作業(yè)時必須穿軟底球鞋和佩帶氧氣呼吸器，人踩在0.5m的木板上。（10）、清掃反應器內(nèi)壁和出口捕集器。（11）、 用吸塵器吸出反應器內(nèi)灰粉。7.5.5 附圖表表7-1催化劑卸

29、劑人員分配情況表7-2 催化劑卸劑物料、工具明細表表7-3 隔離盲板表表7-4 催化劑卸劑記錄表圖7-1反應器隔離圖圖7-1反應器催化劑卸劑圖表7-1 催化劑卸劑物料、工具明細表序號設備名稱備 注1裝卸催化劑用的防護服10套裝卸催化劑專用2防護眼鏡防護頭盔10套裝卸催化劑專用3防塵呼吸面罩10套4空氣呼吸器5套供反應器內(nèi)工作人員5對講機等通訊工具4套6干冰500Kg7皮尺2套8裝廢催化劑及瓷球用桶500個9通氮氣膠皮管40米11手提式燃料氣探測器1套12臨時電源、反應器內(nèi)照明13風動扳手、螺栓拉伸器14氮氣15送料斗(起重機料斗)裝料斗(送催化劑入反應器內(nèi))共用兩個送料斗、一個裝料斗(不銹鋼)

30、16叉車一臺、吊車一臺17稱量的磅稱、記號筆、記錄表格等18耙子2把19繩梯20磨口玻璃采樣瓶10個21無水碳酸鈉0.1噸22硝酸鈉0.05噸23閘板3塊表7-2 催化劑卸劑人員分配情況序號工作分工人數(shù)l叉車兩臺，司機2人計2人2過磅稱1人，記錄1人計2人3地面裝料斗2人計2人4吊車1臺，司機1人計1人5地面指揮，通訊聯(lián)系1人計1人6反應器平臺：指揮1人，監(jiān)護1人計2人7反應器內(nèi)工作人員4人，替換4人計8人總裝劑人數(shù)合計18人表7-3 反應器隔離盲板表序號位置盲板尺寸編號備注確認人確認時間1R-101入口DN450002臨時盲板2R-101出口DN500003普通盲板表7-4 催化劑卸劑記錄表

31、時間 年 月 日 記錄人型號卸出高度/mm斗數(shù)重量/kg桶編號瓷球催化劑圖7-1 反應器隔離圖 注： 圖中紅色代表盲板位置圖7-2 煤油加氫反應器催化劑卸劑圖8 停工過程注意事項 （1）、遵循先降溫后降量的原則，防止床層超溫。（2）反應系統(tǒng)降溫、降壓過程中，嚴格按方案進行操作，避免溫度、壓力出現(xiàn)大幅度波動，造成設備、法蘭等出現(xiàn)泄漏。（4）、停工過程中，高溫法蘭有固定蒸汽保護環(huán)管的，應將其投用。（5）、反應系統(tǒng)任一床層溫度降至205前，應確保循環(huán)氣中CO含量30ppm，防止在停工過程中產(chǎn)生劇毒的羰基鎳。（6）、當反應溫度200時，不允許使用不含H2S的氫氣進行熱氫循環(huán)，防止催化劑中毒。（7）、為

32、避免形成氫氧和烴氧爆炸性的混合物，反應系統(tǒng)必須用氮氣進行全面的反復置換。在打開反應器之前，必須把反應器冷卻到60以下，以減少烴氧混合物和FeS自燃的危險。（8）、為避免催化劑損壞，在反應器停止進料后，應以確保足夠的循環(huán)氫流率進行系統(tǒng)循環(huán)，直到進料管線和反應器中的油吹掃干凈為止附1 區(qū)域盲板確認表與盲板示意圖第 12 頁 共 38 頁煤油加氫裝置首次停工方案 QRC-T4.24.05.012.2011 1煤油加氫停工界區(qū)盲板表盲板編號管線名稱盲板位置公稱壓力/直徑型式開工狀態(tài)停工狀態(tài)拆加時間責任人確認人備注KHT-001酸性氣去焦化第一道界區(qū)閥后PN2.0/DN1008字通盲KHT-002直餾煤

33、油來第一道界區(qū)閥后PN2.0/DN2008字通盲KHT-003罐區(qū)煤油來第一道界區(qū)閥后PN5.0/DN2008字通盲KHT-004煤油產(chǎn)品至精制柴油線第一道界區(qū)閥后PN2.0/DN2008字通盲KHT-005精制煤油出裝置第二道界區(qū)閥前PN5.0/DN1508字通盲KHT-006C-201汽提氫氣來第一道界區(qū)閥后PN2.0/DN258字通盲2 煤油加氫反應器卸劑盲板表序號位置公稱壓力/直徑編號備注確認人確認時間KHT-006R-101入口PN5.0/DN200001臨時盲板KHT-007R-101出口PN5.0/DN250002普通盲板第 13 頁 共 38 頁附2 停工吹掃方案1、管線和設備

34、吹掃人員分工序號系統(tǒng)管線名稱責任人吹掃時間備注1直餾航煤線2罐區(qū)航煤線3D-102至C-201線4硫化油線5長、短循環(huán)線6SR-201至長循環(huán)線7D-101底部出口至P-102線8P-101最小流量線9分餾緩蝕劑線10C-201頂至D-201線11D-201頂至焦化線12輕烴至柴油加氫線13C-201頂回流線14P-201入口線15D-201水包至D-301線16C-201頂分餾緩釋劑線17C-201底部重沸器出入口線18C-201底部精制煤油線19抗氧化劑入口線20抗氧化劑出口線21航煤產(chǎn)品至精制柴油線22航煤產(chǎn)品至不合格柴油線23航煤產(chǎn)品至罐區(qū)線24F-101瓦斯線25煤油加氫火炬線26煤

35、油加氫地下污油線27吸附罐出入口線2、管線和設備吹掃注意事項（1）、管線、設備通蒸汽掃線前蒸汽先脫水，給汽時汽量由小到大，沿流程排凝處逐個脫水后，關小排凝，嚴防水擊損壞設備及發(fā)生蒸汽燙人事故。（2）、掃線時流程改動要正確無誤,防止憋壓，將油品串入蒸汽。（3）、掃線前通知儀表維護人員關閉儀表一次引出閥（壓力遠傳引出閥不關），防止管路堵塞；掃線后期聯(lián)系儀表對引壓管線進行吹掃，用接油桶接好，防止污染環(huán)境。（4）、塔、罐玻璃板液面計掃線時切除，防止爆裂；掃線后期對玻璃板進行吹掃，用接油桶接好，防止污染環(huán)境。（5）、掃線時，塔、容器一定要有足夠的排汽口泄壓，室內(nèi)監(jiān)控好壓力， 嚴防塔、容器超壓。（6）、掃

36、線通過換熱器時，一程通汽，另一程一定要有泄壓通路，防止換熱器憋壓。掃線通過冷卻器時，為防止沖擊火炬線，投用塔頂水冷器暫時，視溫度變化逐步停用水冷器；水冷器停用后，事先一定要放凈冷卻器存水，防止汽化憋壓或水擊，同時打開排水閥泄壓。（7）、凡通過換熱器、冷卻器的管線，副線掃通后，再逐個帶換熱器冷卻器，最后主、副線交替吹掃。（8）、機泵吹掃時先走副線，掃通后帶泵逐臺吹掃；凡用水置換的管線一定把存水放凈。掃線前放盡冷凝水，注意各塔、容器壓力，開汽不要過猛，防止超壓。（9）、石腦油線、液態(tài)烴線要用水頂，水頂結(jié)束后，氮氣吹掃干凈。（10）、塔底給汽時緩慢進行，防止吹翻塔盤或浮閥,各塔、容器一定要通過放火炬

37、線、放空閥或冷卻器泄壓，嚴防超壓。（11）、掃完線以后，在管道末端或最低點檢查，確認掃線干凈，方可結(jié)束掃線，并且做好記錄，要放盡管道、設備內(nèi)冷凝水。（12）、停工掃線完畢，裝置至界區(qū)外的管線要加盲板隔離，并做好登記，待開工時拆除。3、進出裝置管線處理方案第 15 頁 共 38 頁煤油加氫裝置首次停工方案 QRC-T4.24.05.012.2011 序號管線名稱處理方案責任單元責任人配合人1酸性氣去焦化與焦化裝置聯(lián)系，自D-201頂控制閥導淋接臨時氮氣線吹掃至焦化裝置加氫單元王煥禮孫繼輝2煤油產(chǎn)品去罐區(qū)與儲運、常減壓單元聯(lián)系，自直餾航煤線串水至精制煤油線，水頂至罐區(qū)，通過C-201底部吹掃氮氣線

38、吹掃加氫單元王煥禮高崗3煤油原料自罐區(qū)來與儲運單元聯(lián)系，罐區(qū)泄壓后，關閉界區(qū)閥，進裝置第一道手閥后加盲板隔離。自界區(qū)內(nèi)蒸汽吹掃線給汽吹掃至D-101。儲運單元王煥禮高崗4煤油產(chǎn)品去精柴與儲運、常減壓單元聯(lián)系，沖洗煤油產(chǎn)品去罐區(qū)線時，同步吹掃煤油產(chǎn)品去精柴線。加氫單元王煥禮高崗5C-201汽提氫氣來自C-201汽提氫氣導淋接臨時氮氣線吹掃至重整裝置。吹掃合格后第一道界區(qū)閥加盲板隔離加氫單元王煥禮6直餾煤油來與常減壓單元聯(lián)系，關閉原料過濾器進出口閥，開副線閥，自常減壓裝置給汽吹掃至D-101，自界區(qū)雙閥間導淋檢查合格后，關閉界區(qū)閥，進裝置第一道手閥后加盲板隔離。 常減壓單元王煥禮趙士鑒第 16 頁

39、 共 38 頁柴油加氫首次停工方案 QRC-T4.24.05.011.2011 4 退油方案（1）、停進料前，拿低D-101、D-102、C-201、D-201液位。（2）、D-101、D-102存油盡量轉(zhuǎn)移至C-201。（3）、C-201存油通過P-202送至柴油加氫不合格輕產(chǎn)品線。（4）、航煤吸附罐停工提前切除排油，用氮氣吹掃干凈。（5）、抗氧化劑提前倒空置換。5 管線吹掃方案5.1 原料系統(tǒng)吹掃方案5.1.1、直餾航煤線（P-010101）與常減壓單元聯(lián)系，關閉原料過濾器進出口閥，打開副線閥，D-101頂部壓控改至火炬，安全閥副線閥開，自常減壓裝置蒸汽吹掃至D-101，界區(qū)導淋檢查（用臨

40、時小油桶接油）合格后，關閉界區(qū)閥，第一道界區(qū)閥后加盲板，自界區(qū)內(nèi)給蒸汽繼續(xù)吹掃至D-101，吹掃時控制吹掃蒸汽用量，保證火炬出口溫度不超過110，D-101壓力不超過0.55MPa。給汽點:界區(qū)內(nèi)吹掃蒸汽，檢查點：界區(qū)雙閥間導淋、航煤原料進SR-101前導淋。5.1.2、罐區(qū)航煤線（P-010116）與儲運單元聯(lián)系，罐區(qū)泄壓后，關閉界區(qū)閥，第一道界區(qū)閥后加盲板隔離。關閉原料過濾器進出口閥，開副線閥，打開D-101頂火炬閥、安全閥副線，自界區(qū)內(nèi)吹掃蒸汽給汽，吹掃至D-101。吹掃時控制吹掃蒸汽用量，保證火炬出口溫度不超過110，D-101壓力不超過0.55MPa。給汽點:界區(qū)內(nèi)吹掃蒸汽，檢查點：

41、界區(qū)雙閥間導淋、航煤原料進SR-101前導淋。管線1、2需同時吹掃。5.1.3、（1）、D-102至C-201線（P-010302）（2）、硫化油線（P-010303），（3）、長循環(huán)線（P-020307）、短循環(huán)線（P-020306），（4）SR-201來線（1）、關閉去短循環(huán)手閥，開FV-10301吹掃氮氣吹掃D-102至C-201線。（2）、關閉D-102至C-201手閥，通過D-102液控閥處給氮氣吹掃硫化油線至D-101，吹掃合格后關閉硫化油線手閥。（3）、確認關閉原料過濾器入口閥和副線閥，通過界區(qū)吹掃氮氣線，吹掃長循環(huán)線和短循環(huán)線至C-201，吹掃合格后關閉長循環(huán)手閥隔離。（4）、

42、確認關閉原料過濾器入口閥和副線閥，關閉長循環(huán)和短循環(huán)間手閥，通過界區(qū)吹掃氮氣線給氣，吹掃SR-201來線。C-201底部吹掃氮氣線同時給氮氣吹掃至不合格柴油線。給氣點:D-102底部吹掃氮氣、航煤原料界區(qū)內(nèi)吹掃氮氣，檢查點：SR-101西側(cè)導淋、長短循環(huán)處導淋。5.1.4、P-101入口管線（P-010105），P-101最小流量線（P-010117）確認D-101底部出口閥關閉后，開最小流量線進D-101閥，開P-101入口管線氮氣吹掃線，經(jīng)過P-101跨線，吹掃至D-101，P-101處低點少量存油通過密閉排放至D-301。給氣點：D-101出口氮氣線，檢查點:P-101泵體導淋5.2 分

43、餾系統(tǒng)吹掃方案5.2.1、分餾緩蝕劑線（IL-020104）自P-204導淋處接臨時氮氣線吹掃至A-201，自靠近C-201頂回流線導淋處檢查吹掃合格后，關閉近C-201頂回流線手閥。給氣點：P-204出口導淋，檢查點:A-201頂部導淋。5.2.2、C-201頂出口線P-020115，A-201出口線（P-020201），D-201入口線（P-020202）自塔底汽提蒸汽給汽，吹掃A-201出口至D-201，開空冷A-201，保證D-201入口溫度5060，含油污水通過D-201底部排至柴油加氫D-301。給汽點：C-201底部汽提蒸汽，檢查點:P-201入口導淋5.2.3、D-201頂部去

44、焦化裝置線（AG-020201）去放空線（AG-020202）自壓控閥導淋處接臨時氮氣線吹掃分別吹掃D-201頂部酸性氣線至焦化裝置和低壓火炬系統(tǒng)，吹掃合格后去焦化裝置線加盲板隔離。給氣點：D-201頂控制閥后導淋，檢查點:界區(qū)雙閥間導淋、焦化裝置5.2.4、柴油加氫石腦油至D-201入口線（P-020208）至分餾緩蝕劑罐線（P-020108）從分餾緩蝕劑罐導淋給氮氣分別吹掃至D-201和柴油加氫E-202，吹掃合格后關閉雙閥隔離。給氣點：分餾緩蝕劑罐導淋，檢查點:石腦油進D-201導淋、E-202導淋5.2.5、P-201入口線（P-020203）頂回流線（P-020205）輕烴至柴油加氫

45、線（P-020207）自P-201入口新鮮水管線給水，通過P-201分別水沖洗P-201入口管線，頂回流線和輕烴至柴油加氫線，沖洗干凈后通過P-201入口氮氣線吹掃以上管線。自柴油加氫頂回流處檢查吹掃合格后，雙閥隔離。給水點：P-201入口新鮮水，檢查點:D-301水包導淋5.2.6、D-201水包至柴油加氫D-301線（AW-020201）水沖洗D-201底部水包至D-301管線后，氮氣吹掃至D-301。5.2.7、C-201底部重沸器出入口線（P-020103，P-020104）自重沸器底部導淋接臨時線（接至E-204管程流控閥密閉排放處）將E-204殼程存油排放至D-301，C-201蒸煮時，打開E-204入口管線導淋，排放至D-301給汽點：C-201汽提蒸汽線，檢查點: E-204殼程導淋5.2.8、C-201底部出口線（ P-020109）關閉C-201底部出口閥，C-201底部吹掃氮氣給氣，經(jīng)過P-202跨線、A-202、E-203、SR-201副線、SR-203副線、不合格航煤線，吹掃至柴油加氫不合格產(chǎn)品線。SR-203低點需接臨時管線排油至D-301。給氣點：C-201底部吹掃氮氣，檢查點: