船舶大合攏作業(yè)指導書

1、大合攏作業(yè)指導書1、目的本指導書闡明了公司船舶建造大合攏作業(yè)從塢內(nèi)水平船臺合攏從基線勘劃、船臺設置、分段定位,分段合攏直至船舶下水全過程各有關工序的控制要求,以確保船舶建造符合規(guī)范及精度要求,滿足用戶的期望。2、適用范圍本指導書適用于公司船舶建造大合攏作業(yè)全過程。3、職責3.1 設計所提供船舶建造過程中必需的圖紙及原則工藝,解決船舶合攏過程中技術圖紙問題,必要時提供處理措施;3.2 工程管理科負責提供分段精度測量數(shù)據(jù);3.3 大合攏工區(qū)參與對分段的驗收,對大合攏各個施工過程進行控制,并配合完成船東及船檢必檢項目的報驗;3.4 船舶工程部負責編制關鍵分段的總組或定位工藝,解決現(xiàn)場工藝問題,協(xié)調(diào)各

2、工序的施工,參予合攏精度管理;3.5 檢驗科負責對分段總組及合攏的質(zhì)量進行跟蹤檢驗;3.6 安全管理科負責對船體分段合攏全過程施行安全管理及監(jiān)控;4、實施根據(jù)船舶在大合攏過程中的關鍵工序識別,主要從以下六個方面進行控制:a. 龍骨變形量控制;b. 分段總組及無余量切割精度控制;c. 分段二次定位的控制;d. 艙口主要尺度控制;e. 艙口圍定位精度控制;f. ABXX分段定位精度控制。4.1 龍骨變形量控制4.1.1 設計所根據(jù)船體結構形式和分段劃分及大于船舶總重量一定系數(shù)(船體所有結構、設備、設施和施工中所需的所有輔助性設備、設施在內(nèi)的重量的估算噸位為依據(jù),繪制船臺布墩圖。船臺布墩應考慮結構型

3、式,布墩應避開艙室放泄塞、外板標記等位置,對于機艙區(qū)域、龍骨和舷側區(qū)域、貨艙近艏下水前需壓載區(qū)域、艏部瘦狹區(qū)域均要加密布墩。4.1.2 大合攏工區(qū)須按下列要求進行控制:a. 熟悉船體底部結構圖和船臺布墩圖及有關施工工藝要領,在船臺基面勘劃出船臺中心線和假定中心線、水底段大接頭位置線和區(qū)域基準分段肋檢線、所有布墩位置線,在船體外形輪廓線的外側艏、舯、尾兩側適當位置設置永久性標桿(可以借助于塢墻,將所確定的基線高度位置線用激光經(jīng)緯儀勘劃其上,并反復校核無誤,并根據(jù)船底板厚情況,將主要幾種板厚差以基線向下量取勘劃,并用洋沖或漆線記號,且附文字說明;b. 按布墩圖將所有水底相對平直部位的墩子一次性設置

4、完畢。在中心的龍骨位置每隔510米和兩舷邊適當位置設置一些矮標桿,用激光經(jīng)緯儀上所確定的基線(含板厚線分別勘劃其上并校核;c. 根據(jù)原則工藝確定的方案,按型值用激光經(jīng)緯儀測量并調(diào)整船臺墩高度的準確性,上口加墊厚度基本一致的硬質(zhì)木板,墩基要踏實和平穩(wěn),上口高度誤差±3mm(考慮如加放反變形量和水底板的板厚差數(shù)值,在中心的矮標桿或兩側的永久標桿勘劃出龍骨檢驗線,做好記錄經(jīng)自檢報專檢驗收確認;d. 檢查上道工序施工的水底分段,分段水底平整度誤差應±4mm方可接收;e. 水底定位分段應對準中心線(誤差應2,四角水平誤差應±3mm,并對稱加設斜撐與地龍固定;f. 其它水底段

5、合攏應始終依據(jù)龍骨檢驗線進行一、二次定位,并檢測和參與已合攏分段龍骨精度情況及相鄰分段的勢態(tài),確保在公差范圍內(nèi);g. 水底分段合攏后的焊接應嚴格按焊接工藝程序進行施工,一般先焊左中右分段大接頭的縱向縫,后焊前后分段的橫向縫。先焊內(nèi)部結構對接縫,然后焊水底、內(nèi)底的對接板縫,最后焊內(nèi)部結構與水底板和內(nèi)底板的角焊縫。為防止局部非結構板縫變形,應隔600700mm加設有效的臨時加強,為防止整體焊接后收縮變形,在焊接前應對稱加設幾只壓鉈,以達到控制變形的目的;h. 所有分段在吊裝和焊接后應分別報專檢驗收合格方可進入下步施工,在施工過程中,應定期測量龍骨的狀態(tài),一旦超差或即將超差應采取有效措施消除后才能繼

6、續(xù)施工;i. 底部分段合攏焊接結束,龍骨線誤差應控制在±8mm之內(nèi),整個船體分段焊接結束,龍骨線誤差應控制在±10mm之內(nèi),全船主要設備、設施安裝和火工矯正基本結束后,龍骨線誤差應控制在±12mm之內(nèi),龍骨線最終交驗的允許誤差應±12.5mm;j. 大合攏工區(qū)負責人要高度重視龍骨精度控制,落實檢驗員和分管領導負責,自己要加以督查,發(fā)現(xiàn)異常現(xiàn)象應立即采取措施,并制訂相關制度對下屬進行考核。4.1.3 檢驗科須及時配合有關部門和大合攏工區(qū)進行精度測量和控制。a. 激光測量人員必須配合對上道工序流入的分段進行平整度的測量,測量點至少達九處,并做好詳細記錄,發(fā)現(xiàn)

7、超差應通知大合攏工區(qū)和檢驗員及有關人員拒絕接收;b. 測量人員配合船臺基準線和船臺中心線的勘測,配合分段定位和合攏中的測量,并做好記錄;c. 配合有關部門對分段在大合攏或焊接過程中的跟蹤測量,并主動按規(guī)定的日期和時間對龍骨的狀態(tài)進行監(jiān)控測量,并將數(shù)據(jù)整理后以表格形式上報到檢驗科、船舶工程部和大合攏工區(qū)。對精度超差或即將超差的應主動通知大合攏工區(qū)相關人員。4.1.4 工藝員對關鍵工序要做好現(xiàn)場工藝技術指導,督促大合攏工區(qū)測量人員重視龍骨精度控制,對異?，F(xiàn)象必須制止并參與確定處理措施,直至督查處理完畢。4.1.5 船舶工程部負責人(或分管負責人必須將龍骨線精度控制放到重要位置,檢查、審查每份測量報

8、告,發(fā)現(xiàn)異常時組織專題研討并拿出措施或處理意見。4.1.6 船舶工程部根據(jù)船臺布墩情況和船舶總重量編制船臺替墩的原則方案,并根據(jù)合攏階段計劃,確定船臺替墩的最佳時機。4.1.7 運輸工區(qū)根據(jù)替墩原則方案,制訂出替墩的細則方法,包括材料、工具的準備、人員安排,替墩程序和質(zhì)量要求,并對操作工進行交底,以便統(tǒng)一行動,確保安全和船體狀況平衡及龍骨受力均勻,不發(fā)生新的變形現(xiàn)象。4.2 分段總組及無余量切割精度控制4.2.1 設計所根據(jù)船體的結構形式、船體合攏工區(qū)的起吊能力編制合理的分段總組、吊裝及分段合攏區(qū)補償量原則工藝,提前發(fā)放相關部門。4.2.2 工程管理科應提供質(zhì)量合格的分段,并按吊裝方案設置起吊

9、耳板及加強,對于分段總組及上臺合攏不需要的耳板或加強應在分段完工前拆除。4.2.3 大合攏工區(qū)根據(jù)分段的重量、尺寸安排分段總組場地。(場地可由大合攏工區(qū)結合實際情況統(tǒng)籌安排,原則是地基要穩(wěn)定,以便于畫線和切割工作的展開。4.2.4 分段調(diào)平后,依據(jù)該分段原始的中心線(底部分段以中心線、舷側分段基準水線、機艙“門”型分段和首尾“門”型分段以中心線為原始檢查基準檢查該分段肋檢線是否垂直。4.2.5 依據(jù)分段完工測量圖上的數(shù)據(jù),按已經(jīng)確認合格的肋檢線為基準線作平行線,檢查分段正作端原始正作數(shù)據(jù)偏差,并繪好分段截面結構示意圖,記錄好負偏差結構位置及負偏差需要補償量;同時在分段有余量端畫出余量切割線,并

10、在余量切割線內(nèi)側間距100mm位置作出相應平行線,沖好洋沖,作為余量切割后檢查切割符合性的依據(jù)。4.2.6 依據(jù)相鄰分段正作端檢查的結構負偏差記錄示意圖,將需要補償?shù)南鄳Y構量在畫好的余量切割線外緣補償上作好記號。4.2.7 按照分段工作圖規(guī)定的坡口方向、形式和尺寸,在余量切割內(nèi)側標注相應的切割符號。4.2.8 切割余量線在得到精度控制人員和QC簽字確認后,由切割組按照不同的切割位置采用合理的切割工具和方法進行切割。4.2.9 報檢合格后進入涂裝工序。4.3 分段二次定位的控制4.3.1 貨艙區(qū)底部分段的合攏定位:a. 分段吊上待合攏區(qū)域以調(diào)整分段中心線與船臺中心線(假定中心線平行(或吻合,然

11、后將分段置于墊墩上,調(diào)整分段水平度,使各誤差在公差在范圍內(nèi),并將各項調(diào)整數(shù)值記錄完整,分段一次定位結束。b. 按圖紙規(guī)定肋檢線間或半寬尺寸測量分段接縫區(qū)的余量,并勘劃出余料線,做好記錄,測定各項數(shù)據(jù)無誤并經(jīng)專檢確認后方可修割余料,并根據(jù)實際情況開設好便于施工的焊接坡口。c. 將分段吊起后重新調(diào)整分段的中心線、肋骨檢驗線與船臺上相吻合,再調(diào)整分段水平及高度符合標準要求,檢查其與已合攏的幾個分段肋檢線的間距,保證在公差范圍內(nèi),做好各項調(diào)整和測量記錄,經(jīng)專檢認可后進行定位焊及加強,分段二次定位結束。4.3.2 二次定位完工后,再測定各項數(shù)據(jù)無變化并報檢驗科專檢驗收,驗收合格后進行焊前坡口準備,經(jīng)專檢

12、(船東或船檢確認后進行焊接作業(yè)。4.3.3 其它規(guī)則分段的合攏定位:a. 此類分段包括貨艙區(qū)舷側、縱/橫艙壁分段、甲板分段等。b. 在內(nèi)底上勘劃出待合攏的縱/橫向艙壁、舷側段的結構線、肋檢線,并標注好結構理論線方向。c. 分段合攏程序參照4.3.1條款,舷側段、縱/橫向艙壁段需調(diào)整分段的垂直度,縱壁距中位置,甲板或平臺縱、橫的高度,肋檢線位置等,甲板需調(diào)整中心線(假定甲板水平度,肋檢線與內(nèi)底上肋檢線的相交偏差等。4.3.4 帶主機基座分段的合攏定位a. 分段合攏程序參見4.3.1條款。b. 分段中心線調(diào)整時按主機基座中心線為依據(jù),并進行調(diào)整。c. 分段水平度及高度調(diào)整時應調(diào)整主機座面板,以四角

13、水平及基座面板距基線的高度作為依據(jù),并將調(diào)整后的數(shù)據(jù)所詳細記錄。4.3.5 球首分段通常垂向尺度較大,而底部已有升高,平臺面較小,合攏該分段時主要依據(jù)為橫壁及艏柱中心線和艏柱縱向理論線位置為依據(jù)進行調(diào)整。a. 將分段吊至待合攏區(qū),調(diào)整分段縱向、垂向中心線與船臺上中心線吻合,再調(diào)整橫艙壁的垂直度,全部復測后分段進行一次定位。b. 測量船臺上艏柱前端點實際縱向位置尺度與分段肋檢線與船臺肋檢線偏差,進行調(diào)節(jié)后劃出接縫區(qū)余料線,復測無誤后經(jīng)專檢確認修割掉余料。c. 分段進行二次定位。將分段平吊至合攏位置,調(diào)整縱向、垂向中心線,再調(diào)整橫艙壁的垂直度,結束后根據(jù)4.5.3.2定出的縱向位置,調(diào)整分段高度尺

14、寸后定位結束。d. 定位結束后復測,并將各項數(shù)據(jù)詳細記錄,報檢驗科專檢進行驗收。4.3.6 首、尾門形半立體分段定位a. 將分段吊至合攏部位調(diào)整分段中心線(假定中心線與船體中心線平行,調(diào)整甲板水平定位。b. 測量分段肋檢線與已合攏分段肋檢線間距,定出分段縱向位置,并劃出余料線,測量平臺(甲板高度值,定出分段下口余料線,測量分段中心線(假定中心線與船體中心線水平距離,劃出左右分段間余料線,所有余料線劃出后要復測無誤后經(jīng)專檢確認修割余料。c. 將分段吊至合攏部位進行二次定位,調(diào)整分段中心線準確后,再調(diào)整甲板(平臺水平度及高度尺寸,全部調(diào)整結束復測無誤后做好詳細記錄,并報專檢進行驗收。d. 首尾端分

15、段定位時,需對照船臺上首尾端位置進行調(diào)整,保證船舶的總長度及垂線長。4.3.7 上層建筑分段的合攏定位a. 上層建筑分段合攏定位的程序參見4.3.6條款,如上層建筑整體吊裝,其要求參見4.2有關條款。b. 上層建筑如有梁拱及仰勢,定位時高度值需考慮升高量,甲板無梁拱合攏時在中心線處需加放2025mm升高量,保證合攏后棚頂無凹陷現(xiàn)象,上棚層高應正公差0mmh20mm。c. 上層建筑四周外圍壁必須保證在各自同一面上,且保證上下的垂直度,圍壁下腳余量劃線不能以彎對彎,應以強骨架位為準取和直。4.4 艙口主要尺度控制4.4.1 大合攏工區(qū)須按下列要求進行控制。a. 船臺標桿設置,基準線勘劃,墩子設置按

16、龍骨變形量控制的相關程序進行;b. 對上道流入的貨艙雙層底分段、舷側段、艙壁段、甲板段等進行平整度、基準線等項目的復檢合格,即平整度誤差應±4mm;肋檢線、基準水線、(假定中心線勘劃齊全、準確;c. 定位雙層底分段其三個相互垂直的基準線校核在公差范圍內(nèi),并進行縱橫向對稱,加斜撐(中心線偏差應2mm,高度偏差應±4mm;d. 其余雙層底分段應嚴格以定位分段和船臺基準線為準,即長度方向按肋檢線、寬度方向按中心線和假定中心線、高度方向按標桿和定位分段結合起來確定;e. 當若干個雙層底分段合攏后,達到吊裝艙壁、舷側分段要求,對已合攏的水底在內(nèi)底上進行重新勘劃與船臺中心線相吻合的船體

17、中心線和縱橫艙壁下腳理論線,并勘劃與縱橫艙壁平行且相距200mm的檢驗線,所有勘劃線誤差應2mm,且用洋沖、漆線記號,附說明;f. 艙壁吊裝定位,既要考慮下腳理論線,又要確保上口左右前后水平及艙邊與中心線相垂直(可在內(nèi)底劃艙口投影線以作檢驗參照,艙壁高度公差為0mmh5mm,左右水平誤差應4mm,艙壁部位船臺墩應結實對稱;g. 舷側分段合攏應左右對稱進行,同樣其肋檢線按內(nèi)底肋檢線為準,寬度按平行中心線的檢驗線為準,高度按艙壁的基準水線高度并與標桿校對,舷側段定位整縫后的精度標準:縱壁下口與理論線的誤差應3mm,上口半寬誤差應-1 mmb3 mm,高度誤差應0h 5 mm,肋檢線誤差應±

18、;2mm;h. 左右舷側段定位后,應用剛性較強的過橋撐將兩段連接起來,并設置部分斜撐,一般縱向每15m20m設一道,以控制分段焊接或其它段合攏過程影響原有精度(斜撐應待單艙或整體焊接完工后方能拆除;i. 在分段合攏過程和焊接過程中,要跟蹤測量艙口的尺寸變化狀態(tài),發(fā)現(xiàn)異常應立即采取措施;j. 每完成一個分段的一、二次定位,整縫加強結束、焊接結束、單艙完工以及整體完工等工序,均應嚴格履行交驗手續(xù);k. 舷側段下口的船臺墩應在布墩時一次性加密到位,確保受力均勻,不可臨時加軟墩以防假象;l. 單個艙口裝配結束后的主尺度標準:長度誤差應±5mm,寬度誤差應-3mm5mm,對角線誤差應6mm,焊

19、接后的長度誤差應±10mm,寬度誤差應-4 mm6mm,對角線誤差應12mm,艙口邊不直度誤差5mm,四角及抽測點的水平誤差應5mm;m. 全船貨艙結束(焊接的精度誤差,中心線與船體中心線的誤差應4mm,所有艙口四角整體水平度誤差應8mm。4.4.2 整體艙口形成或即將形成,船舶工程部應每12天主動定期測量其精度(一般在早晨進行,平時配合大合攏應考慮陽光的照射方向,憑實踐經(jīng)驗作適當調(diào)整,使收縮后復位。同時對每次測量的數(shù)據(jù)做好詳細記錄,并及時反饋。4.5 艙口圍定位精度控制4.5.1 大合攏工區(qū)須按下列要求進行控制:a. 貨艙口精度按4.4節(jié)的要求施工達標;b. 勘劃甲板(艙口中心線、

20、艙口圍板下腳理論線,邊甲板上的假定中心線和邊、中甲板上的肋骨檢驗線,測量艙口的實際開口尺度精度和誤差情況,做好勘測記錄和標記;c. 以假定中心線為準勘劃出艙口圍板上口的半寬位置投影線于甲板上和臨時標桿上及附近棚子圍壁上,在艙口兩端和兩側設置標桿和拉天線鋼絲架,同時在每個艙口分段位置設23支角鋼靠山(也可作標桿用;d. 測量艙口四周邊主要位置的水平情況,作好記錄,結合貨艙內(nèi)或主甲板的理論高度和實際高度情況,確定出艙口圍板上口的高度位置(正公差并將此勘劃在各標桿上;e. 檢查上道流入的艙口圍分段的精度是否在公差范圍內(nèi),尤其是上口的平直度誤差應2mm;f. 艙口圍吊裝到位調(diào)整其位置準確,即縱向肋檢線

21、對應誤差2mm,上口半寬與理論半寬值相符(天線鋼絲掛線錘測量或激光儀測量,測量艙口上口高度距基準水平線的距離,確定其余量在下口劃出,并在圍板兩端劃出對合線,經(jīng)專檢確認后開始余量切割(如艙口圍板整體吊裝,其施工要求按專門施工工藝執(zhí)行;g. 圍板余量切割盡量用半自動割刀進行,并開好坡口、清除雜物后進行二次定位,測量高度、水平、半寬、縱向位均在公差范圍內(nèi),檢查對合線是否相符,定位焊接并加設輔助撐,然后交驗;h. 吊裝其它艙口圍分段,嚴格按上面的程序進行,并測量與已合攏的分段比較,控制誤差,合攏區(qū)應嚴格加強;i. 對下腳與甲板的焊縫間隙較大的,應在艙口圍的兩端中間的圍壁板和肋板下口加設臨時馬板,以控制

22、焊接收縮而造成高度或水平、半寬的超差;j. 圍板焊接應采取合理的焊接程序,上口加厚板、面板的大縫應按焊試室工藝評定的方案進行焊接,下腳的平角焊應采取對稱和退焊法進行,確保焊接質(zhì)量和減少變形(尤其對高強度鋼的焊接,在氣溫較低時應注意焊材、焊接時的預熱等要求,并在焊接過程中應由檢驗部門進行現(xiàn)場督促;k. 在艙圍焊接過程中,要跟蹤進行精度測量,發(fā)現(xiàn)變化不正常應及時采取措施,艙口圍焊接后,對變形處采取火工等方法矯正;l. 艙口圍最終精度要求:長度誤差應±5mm,寬度誤差應±5mm,對角線誤差10mm,上口直線度誤差應4mm,上口兩板不平度誤差±3mm,面板四角水平誤差4m

23、m,上端面板和側部不平直任何1m長應2mm。4.5.2 艙口圍形成整體或即將形成后,船體部工藝科應每12天主動定期測量其精度(一般在早晨進行。對每次測量的數(shù)據(jù)做好詳細記錄并進行比較分析,及時反饋。4.6 ABXX分段定位精度控制4.6.1 大合攏工區(qū)施工人員進行圖紙的熟悉,并掌握艉軸孔或舵孔的有效余量,了解分段在預制完工時軸線的偏差,熟悉該分段合攏工藝及艉軸與舵系方面的圖紙和舵、軸線的相對位置關系。4.6.2 激光儀測量人員根據(jù)已合攏的分段測量龍骨及型寬變化情況,勘劃出船體中心線及船底基線,分別在機艙內(nèi)、甲板上、船臺或塢墻、標桿上做好標記(洋沖點或油漆,并附說明。4.6.3 在距船艉部向后適當

24、位置位于船體中線上設一高度超過軸線的標桿,并將船體中線及基線引至標桿上,做好標記,按圖劃出艉軸后延伸位置線。4.6.4 艉管分段合攏a. 將艉管分段吊運上臺,調(diào)整分段四角水平,再調(diào)整艉管中心的水平度及前、后同軸度,并測量艉軸出口端距0#位的距離,所有測值記錄后分段一次定位;b. 分段定位后,根據(jù)測量數(shù)值按理論數(shù)值比較確定出余量,經(jīng)專檢認可,劃出其余量線和對合線,復查無誤后再經(jīng)專檢認可方可修割;c. 分段進行二次定位,將一臺激光儀置于機艙平臺調(diào)整平臺中心線及四周水平度,再將另一臺激光儀置于塢底標桿與分段間中心線上,調(diào)整分段中心線;d. 將一臺激光儀置于艙內(nèi)艉軸進口與機座間,調(diào)整艉軸中心線的水平度

25、以及前后端孔的中心線,軸線的高度值及與基座面板的高度;e. 全部調(diào)整結束后復測平臺水平度,調(diào)整艉軸出口端的位置,并進行定位焊和加強加墩口(考慮分段焊接收縮及相鄰段焊接變形,適當將尾部向下沉35mm反變形量;f. 分段二次定位后復測各要數(shù)值,并做好記錄,報檢驗科專檢進行合攏定位檢驗,檢驗合格后方可進行焊接;g. 焊接采用適量資格人員對稱進行,在焊接全過程應進行艉軸出口處變化情況跟蹤測量,并隨時調(diào)整焊接程序,調(diào)整數(shù)據(jù)記錄于記錄單上;h. 焊接全部結束數(shù)小時后,對軸線偏移情況進行復測,并且做好記錄和報告,報經(jīng)焊接專檢驗收。從此以后,每隔23天應定期對軸線、中心線進行復測,做好記錄后發(fā)送至各相關部門。

26、4.6.5 帶掛舵臂分段合攏a. 將分段吊上船臺,高度與已合攏分段相當,分段中心線調(diào)整至船體中心線,調(diào)整平臺水平度后用吊線錘方法調(diào)整舵軸孔中心線垂直度,測量軸線距艉軸出口端的水平距離,測量舵銷孔下端面與艉軸中心線垂向距離,全部到位后進行分段一次定位,并將測量、調(diào)整數(shù)據(jù)記錄于記錄單上;b. 計算實際與理論差值,確定切割余量,經(jīng)專檢確認后,進行余料的劃線及修割;c. 分段進行第二次定位:將一臺激光儀置于已合攏船體與待合攏分段甲板高度相當?shù)拇w中線上,進行分段水平調(diào)節(jié)及中心線的調(diào)整,再將另一臺激光儀置于標桿與分段之間的船臺地面中心線的適當位置,調(diào)整分段的中心線;d. 分段中心線及水平度調(diào)整結束后再調(diào)

27、整舵軸的垂直度,用一線錘從分段平臺舵孔中心掛下一直到地面,調(diào)整軸線的垂直度及上、下孔的相對同心度,調(diào)整舵孔中心軸線距艉軸出口端的水平距離;e. 將一激光儀置于艙內(nèi)中心線上,并調(diào)整至艉軸中心線上,測量艉軸線距下舵承的高度距離并調(diào)整在公差范圍內(nèi);f. 全部調(diào)整后進行定位,如一次夾線不足仍需夾線修邊的,則按照 4.6.5 條中有關條款調(diào)整進行二次定位,二次定位結束調(diào)整達圖紙和標準要求時,經(jīng)檢驗員認可,進行定位焊和加墩,并做好記錄再報檢驗科專檢驗收;g. 報檢合格后進行接縫區(qū)焊接,焊接時采用雙數(shù)具相應資質(zhì)焊工,以較小焊接參數(shù)對稱施焊;h. 焊接全過程應對舵、軸孔中心線變化情況進行監(jiān)控,及時做好焊接位置

28、調(diào)整,正確采取變形調(diào)整措施;i. 焊接結束后進行各類數(shù)據(jù)的測量并做好記錄,報檢驗科專檢進行完工交驗。4.6.7 激光儀測量要定期定時對艉軸線、舵軸線進行復測,并做好每次測量的詳細記錄,報相關部門及時掌握其動態(tài),以采取調(diào)控措施。4.7 檢驗科應對分段建造過程進行嚴格把關,確保為大合攏提供合格的分段。相關檢驗員須對大合攏過程各工序實施精度和質(zhì)量跟蹤控制,具體按大合攏檢驗指導書規(guī)定執(zhí)行。5、記錄記錄的收集、整理、成卷、歸檔按記錄控制程序(NCS-QP-4.2-04規(guī)定執(zhí)行。6、發(fā)放范圍本指導書發(fā)放范圍:公司經(jīng)理層、管理者代表、船舶設計研究所、工程管理科、鋼結構制造部、船舶工程部、大合攏工區(qū)、質(zhì)量管理

29、科、檢驗科、安全科、相關部門、內(nèi)審員。7、附錄附錄一龍骨線精度跟蹤測量表(NCS-WP-7.5-07-R01附錄二分段船臺定位圖(NCS-WP-7.5-07-R02.14附錄三艙口主尺度精度跟蹤測量表(NCS-WP-7.5-07-R03附錄四艙口圍板主尺度精度跟蹤測量表(NCS-WP-7.5-07-R04附錄五舵、軸中心線精度測量表(NCS-WP-7.5-07-R05附錄六分段精度控制測量表(NCS-WP-7.5-06-R0103附錄七分段完工交接單(NCS-WP-7.5-03-R04附錄八施工質(zhì)量報檢單(NCS-QP-8.2-04-R02-1專檢評語反饋單(NCS-QP-8.2-04-R02-2 附錄二 格式編號:NCS-WP-7.5-07-R02.1雙層底分段船臺定位圖產(chǎn)品編號:_ 測量人員:_、_ 測量日期:_ 測量編號:_實測( 線肋檢測量點D線肋檢縱桁縱桁B=基線H位置 合攏肋距偏差肋檢線偏差甲板 內(nèi)底 2附錄二 格式編號:NCS-WP-7.5