DK945+883公跨鐵立交橋實施性施工組織設計--備份(共57頁)

1、精選優(yōu)質文檔-傾情為你奉上目 錄專心-專注-專業(yè)石武客運專線SWZQ-8標段DK945+883公跨鐵立交橋實施性施工組織設計1. 編制依據(jù)1.1.國家、鐵道部及有關部門發(fā)布的現(xiàn)行技術標準、施工規(guī)范、工程質量檢驗評定標準。1.2.國家、鐵道部、地方政府有關安全、文明施工、環(huán)境保護、水土保持的法律、規(guī)程、規(guī)則、條例。1.3.客運專線鐵路施工技術指南及質量驗收標準。1.4.新建鐵路石家莊至武漢客運專線河南段采用的通用圖、標準圖、定型圖。1.5.京廣鐵路客運專線河南有限責任公司發(fā)布的指導性施工組織設計（第一版）。1.6.石武客運專線現(xiàn)場實地踏勘和調查的相關資料。1.7.石家莊至武漢客運專線鄭州至武漢施

2、工圖。1.8.積累的成熟技術、科技成果以及多年來從事同類工程的施工的成功經(jīng)驗。2. 編制范圍及原則新建石家莊至武漢鐵路客運專線河南段SWZQ-8標段DK945+883公跨鐵立交橋(GK0+200.228GK0+306.288)下部結構的施工。2.1.安全第一的原則施工組織設計的編制始終按照技術可靠、措施得力、確保安全的原則確定施工方案。在安全措施落實到位，確保萬無一失的前提下組織施工。2.2.優(yōu)質高效的原則加強領導，強化管理，優(yōu)質高效。根據(jù)我們在施工組織設計中明確的質量目標，貫徹執(zhí)行ISO9001質量體系標準，積極推廣、使用“四新”技術，確保創(chuàng)優(yōu)規(guī)劃和質量目標的實現(xiàn)。施工中強化標準化管理，控制

3、成本，追求利潤最佳化。2.3.方案優(yōu)化的原則科學組織，合理安排，優(yōu)化施工方案是工程施工管理的行動指南，在施工組織設計編制中，對橋梁主體的關鍵工序進行多種施工方案的綜合比選，在技術可行的前提下，擇優(yōu)選用最佳方案。2.4.科學配置的原則在施工組織中實行科學配置，選派有施工經(jīng)驗的管理人員，專業(yè)化施工隊伍，投入高效先進的施工設備，選用優(yōu)質材料，確保人、財、物設備的科學合理配置。2.5.合理布局的原則從節(jié)省臨時占地、減少植被破壞、搞好環(huán)保、防止水土流失、認真實施文明施工等多角度出發(fā)，合理安排生產(chǎn)及生活場地、房屋布局，充分利用規(guī)劃占地。工程完成后，及時平整復耕，恢復植被。3. 水文地質及工程概況3.1.水

4、文及地質3.1.1地層巖性與地址構造橋址地表多已開挖，局部見填土，為第四系上更新統(tǒng)坡殘積層，其中細角礫土，褐黃夾褐紅及雜色，潮濕，中密，局部稍密，礫石呈棱角-次棱角狀，成份以石英質為主，礫石含量約在50-60%之間，礫石粒徑為0.2-2cm，個別達4cm，間夾黏性土薄層，層厚28m；粗角礫土。本橋碳化環(huán)境作用等級為T2；地下水無化學侵蝕性。本橋址區(qū)場地土屬中硬土場地土類型，為級場地類別；本區(qū)地震動峰值加速度為0.05g。3.1.2水文地質特征地表水不發(fā)育，地下水為孔隙潛水，不發(fā)育（路塹已基本開挖到位，地下水已長期滲排）。3.2.工程概況本橋橋址在DK945+883處跨越石武客運專線，與石武客運

5、專線斜角60°，交叉點道路里程GK0+255.371。橋梁中心樁號GK0+258.258，起止樁號為GK0+200.228GK0+306.288，全長106.06m，基礎采用鉆孔摩擦樁，樁徑為1.5m和1.25m兩種，共計10根樁132延米，平均樁長13.2m；上部結構采用四跨（2×20m+2×30m）預應力混凝土小箱梁，先簡支后橋面連續(xù)。公跨鐵立交橋橋址區(qū)位于剝蝕低山丘陵，地形起伏較大，自然坡度2545°，植被較發(fā)育，局部辟為農(nóng)田、道路等。4. 施工組織及臨時工程4.1.施工組織本橋梁安排中鐵十八局石武客運專線河南段SWZQ-8標項目經(jīng)理部四分部負責施

6、工。在工程開工前，項目分部對全體施工人員進行了全面的安全和質量教育培訓，并經(jīng)考核合格后方可上崗作業(yè)。項目分部設立了安全質量部門，負責指導檢查工作。項目分部的質檢工程師、安全工程師對施工現(xiàn)場的安全、質量工作進行監(jiān)督、檢查、評定和指導。橋梁施工隊設立專職的安全員和質檢員，按照相關規(guī)范標準和要求進行施工、檢查。對重要的工種全部要求進行專門的培訓，考試合格后，持證上崗。本橋由橋梁施工一隊負責施工，施工隊下設樁基分隊和承臺與墩身施工分隊，完成本橋的施工。具體勞力資料分配情況見附表14-2。4.2.臨時工程4.2.1.施工用水施工用水采用就近打井取水和利用水塘取水兩種方法，從水井和水塘鋪設給水管道至各墩。

7、4.2.2.施工用電施工用電主要將沿線附近的高壓線擴能改造或新架高壓線后引入施工現(xiàn)場，在施工現(xiàn)場安裝變壓器降壓后作為施工電源，并配備內燃移動式發(fā)電機，以防停電和供電不足影響施工的連續(xù)性。生活用電從附近變壓器引進或直接采用農(nóng)電。4.2.3.施工便道施工便道作為施工車輛、材料及設備出入施工現(xiàn)場的通道，在施工中有著舉足輕重的作用，為了滿足本橋線下工程施工及線上博格板的運輸需要，便道采用半剛性路面結構。根據(jù)對工程所在地地材的調查了解情況，結合便道所經(jīng)地段地表土松軟的特點，本橋施工便道面層采用40cm泥結碎石結構形式，填筑成型的便道頂面高出地面不少于30cm；便道坡率為1：0.5；為了利于便道橫向排水，

8、便道頂面設置2%的單向橫坡，便道沿紅線側設單側矩形排水溝，溝深、溝寬均不小于40cm。由于本橋與石武客專DK945+870DK945+890段路基相交，為便于本橋施工在DK945+900處附近設置上下路基馬道，馬道下部埋設單層1500鋼筋混凝土管，壁厚30cm，每節(jié)長度2米，埋設深度應滿足路堤邊坡排水。4.2.4.混凝土拌和站全橋的混凝土在4#拌和站集中拌和，拌和站設在DK951+600里程處，位于本橋線路中心，拌和站占地23畝，站內設全自動計量裝置HZS120混凝土攪拌設備一套，采用電子自動計量配料系統(tǒng)進行配料，確保配料的精確性。為了滿足冬季施工的需求，拌和站內設有鍋爐，用于拌和水的加熱。拌

9、和站內道路由于載重較大，硬化時采用30cm厚的C20砼，其它場地均采用20cm厚的C20砼進行硬化。儲料倉間采用磚砌墻體將料倉予以隔墻，分類存放砂石料，以免混淆。砼拌和站及砂石料場全部搭棚，夏天防曬、防雨、冬季全封閉保溫。4.2.5.臨時用地本橋臨時用地本著少占農(nóng)田、臨近線路的原則進行布置，臨時用地主要用于施工便道、鋼筋加工場、混凝土拌和站的修建，以及鉆孔樁外運泥漿的存放等。生產(chǎn)和生活房屋布置遵循方便生產(chǎn)、便于管理的原則，生產(chǎn)用房靠近各工點布置，生活房屋采用便于安拆、利于環(huán)保的彩鋼瓦活動板房，水泥庫房等采用磚瓦房，生活區(qū)統(tǒng)一規(guī)劃、集中布置，營區(qū)周圍采用砌磚圍墻或波紋板設圍護，并涂以明顯色彩。生

10、活區(qū)垃圾集中堆放，定期用垃圾車運往指定處理點處理；生活污水排入污水收集容器處理并拉到指定地點排放。為了便于對全線的管理和控制，本橋在DK951+600處設有現(xiàn)場指揮部，為現(xiàn)場管理、技術人員提供辦公及生活場所。5. 施工機械配備根據(jù)DK945+883公跨鐵立交橋圖紙所提供的地質情況，本橋鉆孔樁基礎擬采用沖擊成孔方式，配備汽車起重機負責吊放鋼筋籠。承臺、墩身模板采用定模鋼模板，配備汽車起重機、平板車負責模板的安裝、轉運等工作。混凝土由拌和站集中拌和，混凝土攪拌運輸車運輸，必要時采用混凝土輸送泵車配合混凝土灌注。本橋所需主要設備見表1公跨鐵施工機械配備表，詳情見附表14-3。表1 公跨鐵施工機械配備

11、表序號機械設備名稱型 號單 位數(shù) 量1沖擊鉆機GCD1500臺32吊車QY16臺13汽車吊QB-100t臺24運梁臺車100t臺15挖掘機PC220臺16裝載機ZLC50C臺17成套鋼筋加工設備套18發(fā)電機GF200臺19變壓器400KVA臺110電焊機BXH-500臺411全站儀GTS751臺112全站儀PENTAXR003臺113電子水準儀DSZ2/DSZ3臺114砼拌和站HZS120臺115空壓機YH-12臺216承臺模板套117墩身模板套16. 主要材料 本橋所需主要材料見下表，所需原材料見附表14-4分年、分季度主要材料使用計劃。表2 主要材料數(shù)量表序號材料名稱單位數(shù)量備注1I級鋼筋

12、T26.342II級鋼筋T110.783砂 子T525.14石 子T691.65水 泥T168.37. 施工進度計劃根據(jù)施工整體安排和征地拆遷、施工圖紙到位情況，本橋計劃進場3臺沖擊鉆機。樁基于2010年7月18日開工，到2010年8月30日完成樁基，承臺施工于2010年8月5日開工，到2010年9月15日完成，墩臺身施工于2010年8月15日開工，到2010年9月30日完成，蓋梁施工于2010年8月20日開工，到2010年9月20日完成，預制小型箱梁預制于2010年7月25日開工，到2010年9月30日完成，箱梁架設于2010年9月10日開工，到2010年11月20日完成，具體施工進度情況見

13、附表14-5：DK945+883.000公跨鐵立交橋施工進度圖。 8. 施工方案及方法8.1.總體施工方案施工準備鉆孔樁基礎樁基檢測承臺（系梁）施工墩臺身（蓋梁）施工箱梁架設施工橋面系工程施工。8.2.施工工藝和方法8.2.1.陸上鉆孔樁基礎施工本橋鉆孔灌注樁基礎，樁徑為1.5m和1.25m兩種,根據(jù)地質情況采用沖擊鉆成孔，膨潤土泥漿護壁，導管法水下灌注混凝土。（見鉆孔樁施工工藝框圖）（1）、施工方法橋址地下（表）水較豐富處樁基采用沖擊鉆機鉆孔，鋼筋籠現(xiàn)場加工綁扎，汽車吊放，砼在現(xiàn)場設立砼攪拌站統(tǒng)一拌制，混凝土采用混凝土攪拌運輸車運輸或采用混凝土輸送泵泵送，水下灌注砼施成樁。見鉆孔施工工藝流程

14、圖。（2）、場地平整在樁基施工前，把各樁基位置墊平，用機械碾壓密實。使機械能順利進場，且在施工中使鉆機保持穩(wěn)定；當場地為陡坡時，用枕木搭設工作平臺。（3）、測量放樣、根據(jù)施工需要補充加密控制網(wǎng)點。砼達到設計標高樁位放樣埋設護筒鉆機就位鉆進清孔吊放鋼筋籠設立導管灌注水下砼拔除導管鑿樁頭測量砼面高度設置隔水栓鋼筋籠制作搭設工作臺有水地段做圍堰制作護筒鉆具準備向孔內注清水或泥漿泥漿沉淀池檢測調整泥漿指標泥漿供水泥漿準備鉆孔檢查鋼筋籠吊裝砼生產(chǎn)做砼試塊拔出護筒試拼裝導管、根據(jù)樁的布置形式、距離及要求的施工精度，使用全站儀精確測定樁位并鉆孔樁施工工藝流程圖埋設孔位護樁。確?？卓谄矫嫖恢门c設計樁位偏差不大

15、于5cm。 （4）、泥漿制備選擇并備足良好的造漿粘土，利用鉆機造漿, 每個孔繪制地質剖面圖，并針對不同地質調整泥漿指標。鉆孔中泥漿比重:砂黏土不大于1.3，大漂石、卵石層不大于1.4，巖石不大于1.2；泥漿粘度一般地層為1622s，松散易坍地層為1928s。保證滿足鉆孔內泥漿頂標高始終高于外部水位或地下水位2.0m，使泥漿的壓力超過靜水壓力，在孔壁上形成一層泥皮，阻隔孔隙滲流，保護孔壁防止坍塌。（5）、埋設護筒護筒埋設：孔口護筒采用厚10mm鋼板制作，內徑比樁徑大40cm，長度為200cm，采用人工開挖埋設護筒，護筒底部與土層相連接處用粘土夯實，護筒外面與原土之間也要用粘土填滿、夯實。頂部高出

16、地面50cm，位置要準確，平面偏差<2cm，傾斜<1%。（6）、鉆機就位鉆機就位時用方木墊平，將沖擊錐中心線對準樁孔中心，誤差控制在2cm以內，鉆架支立應牢固，不得在鉆孔過中發(fā)生偏斜或位移、傾覆。（7）、鉆孔、鉆前必須復測樁位，沖擊錐垂直機架，沖擊錐主軸中心線與樁中心線必須在同一直線上。在鉆孔過程中，孔內嚴格保持泥漿稠度適當、水位穩(wěn)定，及時加水加粘土，以維持孔內水頭差，以防坍孔。并對鉆碴作取樣分析，核對設計地質資料，根據(jù)地層變化情況，采用相應的鉆進方式、泥漿稠度。還應根據(jù)地層情況確定沖程，且注意均勻地松放鋼絲繩的長度，在遇到漂石或巖層時可采用4m5m的大沖程，但不應超過6m，防止卡

17、鉆、沖壞孔壁或使孔壁不圓。、第一次清孔鉆孔至設計高程，應探孔判斷是否有縮徑情況，如有，則繼續(xù)擴孔到暢通為止；若無縮徑情況，孔深、孔徑、孔的偏斜（孔規(guī)檢測）自檢符合要求，則進行清孔。清孔應符合下列規(guī)定：孔底500mm以內的泥漿相對密度控制在1.031.10，含砂率2%，粘度控制在1720Pa.s，灌注砼前，孔底沉碴厚度300mm。在清孔排渣時，必須注意保持孔內水頭，防止坍孔。清孔結束后檢查孔深、孔徑、孔的偏斜度等。自檢合格后報監(jiān)理檢驗，合格后進入下道工序。鋼筋籠運輸自制平板車拉運。平板車頂面焊接一段半徑0.5m的弧形鋼板，鋼板厚10mm，鋼板上口外邊緣各設置一排廢舊汽車輪胎，間距0.5m，運輸中

18、起到緩沖的作用。這樣便在鋼筋籠運輸過程中有效地防止鋼筋籠變形。、吊放鋼筋籠鋼筋籠在加工廠加工制作，吊車整體一次吊裝入孔就位；當?shù)踯嚥荒苷w一次吊裝入孔就位時，采用起重設備分段吊裝鋼筋籠，焊接完成報驗完畢后入孔就位。主筋內側設25加強箍筋，每2米一道，主筋均采用搭接焊，對焊接接頭相互錯開布置，同截面焊頭總數(shù)不超過主筋總數(shù)的一半。鋼筋籠在運輸、起吊和安裝過程中輕搬、輕運，保證骨架的整體性，防止變形。起吊點設在加強箍筋部位，吊直扶穩(wěn)，對準樁孔緩慢下沉，避免碰撞孔壁，吊裝就位偏差不大于5cm。鋼筋骨架的保護層，通過焊在加強筋的16定位鋼筋控制保護層厚度，按豎向每隔2m設一道，每一道沿圓周布置四個。制作

19、好的鋼筋骨架加焊十字撐后放在平整、干燥的場地上，防止變形或銹蝕。采用吊車吊放，注意不得碰撞孔壁，防止塌孔，為防止雜物帶入孔內，鋼筋分段綁扎、吊放，焊接時，先將下段掛在孔口，再吊上第二段進行綁扎或幫條焊接，逐段焊接，逐段下放，吊入后應校正軸線位置，勿使扭轉變形，鋼筋籠定位后澆注混凝土，防止塌孔。骨架定位必須由測定的孔口標高來計算定位筋的長度，核對無誤后再焊接定位。然后在定位鋼筋骨架頂端的頂?shù)跞ο旅娌迦雰筛叫械墓ぷ咒摶虿垆?，將整個定位骨架支托于護筒頂端。兩工字鋼或槽鋼的凈距應大于導管外徑30cm。之后撤下吊繩，用短鋼筋將工字鋼或槽鋼及定位筋的頂?shù)跞赣谧o筒上。一方面可以防止導管或其它機具的碰撞而

20、使整個鋼筋骨架變位或落入孔中；另一方面也可以起到防止骨架上浮的作用。（8）、導管安裝根據(jù)本工程中的樁徑，選用直徑為300mm的無縫鋼管作為導管，導管使用前進行水密承壓和接頭抗拉試驗。導管每節(jié)長2.03.0m，配12節(jié)長11.5m短管。表3 鉆孔樁鋼筋籠的允許偏差和檢驗方法序號項 目允許偏差檢驗方法1鋼筋骨架在承臺底以下長度±100mm尺量檢查2鋼筋骨架直徑±20mm3主鋼筋間距±0.5d尺量檢查不少于5處4加強筋間距±20mm5箍筋間距或螺旋筋間距±20mm6鋼筋骨架垂直度1%吊線尺量檢查注：d為鋼筋直徑，單位：mm。導管吊放時，用兩根鋼絲繩分

21、別系在最下端一節(jié)導管的兩個吊耳上，使位置居于孔中，軸線順直，穩(wěn)步沉放，防止卡掛鋼筋骨架和碰撞孔壁。由管端粗絲扣、法蘭螺栓聯(lián)接，接頭處用橡膠圈密封防水，混凝土澆注架由型鋼做成，用于支撐懸吊導管，吊掛鋼筋籠，上部放置混凝土漏斗。混凝土由輸送泵直接泵送進漏斗，并隨即卸入導管直接澆注，同時以汽車吊或浮吊配合鉆架吊放拆卸導管。（9）、第二次清孔在第一次清孔達到要求后，由于要安放鋼筋籠及導管，至澆注砼的時間間隙較長，孔底又會產(chǎn)生沉碴，所以待安放鋼筋籠及導管就緒后，再利用導管進行第二次清孔。清孔的方法是在導管頂部安裝一個彎頭和皮籠，用泵將泥漿壓入導管內，再從孔底沿著導管外置換沉碴。清孔標準是孔深達到設計要求

22、，孔底泥漿密度控制在1.031.10，復測沉碴厚度摩擦樁在150mm以內，清孔自檢合格后，報監(jiān)理工程師檢驗，合格后進行下一步施工。（10）、灌注混凝土施工工藝見導管法灌注水下混凝土施工程序圖。1）、砼強度等級為C30，粗骨料采用碎石，砂用級配良好的中砂。坍落度1822cm，擴散度為3438cm，砼初凝時間為34h。2）、灌注前，重新測定孔底沉淀層厚度。如厚度超過規(guī)定，對孔底進行高壓射水35分鐘，使沉渣懸浮，然后立即灌注首批混凝土。首批混凝土灌注數(shù)量必須滿足導管初次埋置深度（1.0m）和填充導管底部間隙的需要。在灌注過程中，導管埋置深度保持26m，拔管前需由2人用2個測錘仔細探測混凝土面深度，并

23、相互校對以防誤測。3）、為防止鋼筋骨架上浮，當灌注的混凝土頂面距鋼筋骨架底部1m左右時，降低混凝土的灌注速度。當混凝土拌合物上升到骨架底口4m以上時，提升導管，使其底口高于骨架底部2m以上，即恢復正常灌注速度。4）、灌注開始后，保證緊湊、連續(xù)地進行，確保中途不停工。在灌注過程中，要防止混凝土從漏斗頂溢出或從外掉入孔底，使泥漿內含有水泥而變稠凝結，致使測深不準確。灌注過程中，注意觀察管內混凝土下降和孔內水位升降情況，及時測量孔內混凝土高度，正確指揮導管的提升和拆除。5）、導管提升時應保持軸線豎直和位置居中，逐步提升。如導管法蘭卡掛鋼筋骨架，可轉動導管，使其脫開鋼筋骨架后，移到鉆孔中心。6）、當導

24、管提升到法蘭接頭露出孔口以上有一定高度，可拆除1節(jié)或2節(jié)導管。此時，暫停灌注，先取走漏斗，重新系牢井口的導管，并掛上升降設備，然后松動導管的接頭螺栓，同時將起吊鉤掛上待拆的導管上端的吊環(huán)，待螺栓全部拆除后，吊起待拆的導管，徐徐放在地上，然后將漏斗重新插入井口的導管內，校正好位置，繼續(xù)灌注。7）、在灌注過程中，當導管內混凝土不滿，含有空氣時，后續(xù)混凝土的灌注量要控制好，緩緩灌入漏斗和導管，以免在導管內形成高壓氣囊，擠出管節(jié)間的橡皮墊，而使導管漏水。8）、為確保樁的質量，在樁頂設計標高以上加灌一定高度，以便灌注，灌注結束后將此段混凝土清除。增加高度應控制在0.5m1.0m。9）、施工用的鋼護筒拆除

25、，在灌注結束后、混凝土初凝后拔出。當灌注完畢的混凝土初凝后，即要割定位骨架豎向筋，使鋼筋籠不影響混凝土的收縮，避免鋼筋混凝土的粘結力受損失。10）、在灌注將近結束時，由于導管內混凝土柱高度減小，超壓力降低，而導管外的泥漿及所含渣土稠度增加，相對密度增大。在這種情況下出現(xiàn)混凝土頂升困難時，可在孔內加水稀釋泥漿，并掏出部分沉淀土，使灌注工作順利進行。在拔出最后一段長導管時，拔管速度要慢，以防止樁頂沉淀的泥漿擠入導管下形成泥心。11）、在灌注混凝土時，每根樁留取3組試件，澆筑時間長時，不少于4組，實驗人員隨時測混凝土的塌落度，滿足1822cm的要求。12）、派專人記錄有關混凝土灌注情況，各灌注時間、

26、混凝土面的深度、導管埋深、導管拆除以及發(fā)生的異?，F(xiàn)象。導管法灌注水下混凝土施工程序圖8.2.2.樁基灌注故障處理及檢測（1）故障處理及預防掉鉆：對于鉆孔樁，發(fā)生掉鉆主要是由于操作人員對鋼絲繩和沖錐連接部位檢察不周密，或拆裝沖錐時不小心造成的。因此，掉鉆事故應以預防為主，而預防掉鉆主要應從加強操作人員的責任心抓起，嚴格按照操作規(guī)程操作，另外應備好打撈工具，以備萬一發(fā)生掉鉆時能盡快將鉆頭撈上來?？s徑：對于縮徑，主要是由于沖錐磨損過甚、焊接不及時或因地層中遇有膨脹的軟土、粘土泥巖造成的，前者應注意及時焊補鉆錐，后者應采用失水率小的優(yōu)質泥漿護壁，已發(fā)生縮徑時，應在該處用鉆錐上下反復掃孔以擴大孔徑。（2

27、）樁基無破損檢測、根據(jù)水下混凝土的灌注記錄檢查灌注情況；、檢查預留試塊的抗壓強度不低于設計強度，每根樁不少于3組；、樁身混凝土質量檢測采用無破損法進行，檢驗樁數(shù)根據(jù)設計或規(guī)范要求執(zhí)行；、無破損檢測按超聲波基樁無損檢測工法執(zhí)行；、單樁垂直承載檢驗，應按設計要求進行。8.2.3. 承臺、系梁及明挖擴大基礎施工8.2.3.1.施工工藝測量定位放樣基坑開挖樁基及基底檢驗鋼筋綁扎、焊接支立模板混凝土拌制、運輸、澆注養(yǎng)生。(1)基坑開挖：在施工中采用人工配合機械開挖基坑，根據(jù)基坑地質水文資料，確定開挖坡坡率及有效的支護方案。根據(jù)邊坡巖石情況進行放坡開挖，保證基坑尺寸不小于設計尺寸，詳見放坡開挖坡度表： 表

28、4 放坡開挖坑壁坡度表土壤種類坑壁坡度（高：寬）基坑頂緣無載重基坑頂緣有靜載基坑頂緣有動載砂類土1:11:1.251:1.5碎石類土1:0.751:11:1.25粘砂土1:0.671:0.751:1砂粘土1:0.331:0.51:0.75粘土帶有石塊1:0.251:0.331:0.67未風化頁巖1:01:0.11:0.25巖石1:01:01:0基底挖至接近設計高程時，保留0.3m厚的一層（待灌注混凝土前人工突擊開挖至設計高程，迅速檢驗隨即進行承臺施工）?？禹斔闹茉O置截水溝，防止地面水流入基坑；為保證基坑底基礎范圍內無明水和流水，在基坑內承臺范圍以外設置集水坑與集水溝排水。(2)基底檢驗：灌注基

29、礎混凝土前，對基坑進行檢查，檢查的內容包括：基底的地質情況是否與設計相符；基坑尺寸是否符合圖紙要求；基底有無積水、雜物等。基底尺寸符合表5規(guī)定。(3)樁頭處理：基坑挖至設計標高后，在樁頭設計標高位置劃線，注意樁身伸入承臺內10cm，樁頭上部部分用風鎬鑿除，預留35cm用人工手工鋼釬鑿除，鑿除過程中要注意保護樁頭鋼筋。表5 基底檢驗表序 號檢 查 內 容規(guī)定值或允許偏差1平面軸線位置（mm）+202基底高程（mm）石質+50 -200土質±503基坑尺寸（mm）不小于設計尺寸 (4)鋼筋綁扎及焊接：承臺鋼筋采用HRB335鋼筋，焊接按鐵路橋涵施工規(guī)范（TB10203-2004）相關規(guī)定

30、辦理。在基底或砂漿墊層上重新確定承臺的準確位置，并按鋼筋設計位置布置畫線，進行鋼筋綁扎，所用鋼筋平直，無損傷，表面無裂紋、油污、顆粒狀或片狀老銹。并在底層鋼筋下適量放置墊塊，墊塊的標號同承臺混凝土標號，確保鋼筋保護層滿足設計要求。(5)模板支立：樁身伸入承臺內的長度采用10cm（不包括水下封底混凝土上或墊層厚度）。采用大塊組合鋼模板，保證模板具有足夠的強度、剛度和穩(wěn)定性，模板安裝穩(wěn)固牢靠，接縫嚴密、不漏漿，模板與混凝土相接觸的表面必須清理干凈并涂刷脫模劑。(6)混凝土拌制和運輸：承臺采用C35混凝土，其材料選用及技術指標應遵照鐵路混凝土結構耐久性設計暫行規(guī)定辦理。混凝土采用拌和站集中拌和，混凝

31、土應攪拌均勻，顏色一致。攪拌輸送車運送，運輸已拌制好的混凝土時，以每分鐘2-4轉的轉速攪動，卸料前應以常速再次攪拌。并在運輸過程中保證不發(fā)生離析、漏漿、嚴重泌水及坍落度損失過多等現(xiàn)象。當運至灌注地點的混凝土有離析現(xiàn)象時，在灌注前進行二次攪拌，但不得再次加水?；炷恋倪\輸時間不大于表6規(guī)定的時間。(7)混凝土澆筑：采用泵送水平分層連續(xù)灌筑，間歇時間不超過2小時，當高達30左右時，不超過1.5小時，當溫度低于10左右時，延至2.5小時。澆筑時的自由傾落高度不大于2m，當大于2m時，采用滑槽多側面投放混凝土?；炷恋恼駬v分層進行，每層厚度控制在30cm，采用插入式振搗器的移動間距不大于振搗器作用半徑

32、的1.5倍，且插入下層混凝土內的深度為5-10cm，振搗時不碰撞模板、鋼筋和預埋部件，每振一點的延續(xù)時間宜為20-30s，以混凝土不再沉落，不出現(xiàn)氣泡，表面呈現(xiàn)浮漿為度。表6 混凝土運輸允許延續(xù)時間從攪拌機傾出時的混凝土溫（）運輸允許延續(xù)時間（min）20-304510-19605-990 (8)混凝土的養(yǎng)護、拆模：在澆筑完畢后應對混凝土進行保水潮濕養(yǎng)護，養(yǎng)護時間不小于14d?；炷琉B(yǎng)護期間，混凝土內部溫度不得超過60，最高不得大于65，混凝土內部溫度與表面溫度之差、表面溫度與環(huán)境溫度之差不得大于20，養(yǎng)護用水溫度與混凝土表面溫度之差不得大于15。當環(huán)境溫度低于5時禁止灑水?；炷翉姸冗_到1.

33、2 MPa以前，不得在其上踩踏或安裝模板及支架。拆模時混凝土芯部與表層、表層與環(huán)境之間的溫差不得大于20。混凝土內部開始降溫前不得拆模。(9)基坑回填：承臺混凝土灌筑后，基坑要及時回填?；靥畹娜坎牧蠎獮槟軌虺浞謮簩崱⒕哂型杆郧也缓嗖?、腐物的土。8.2.3.2.承臺、系梁及明挖擴大基礎施工注意事項(1)施工時注意預埋墩臺身鋼筋及綜合接地預埋件，墩臺身鋼筋見通用圖肆橋設（2006）4080-4084，綜合接地預埋件布置見相關通用圖。(2)混凝土粗骨料粒徑不大于25mm，鋼筋保護層厚度4cm。(3)施工前進行試驗，嚴格控制水泥中C3Al(鋁酸三鈣)含量，含量控制在8%以內，達到降低水化熱的目的

34、?；炷林袚郊臃勖夯?，每摻加10Kg，可使混凝土溫度降低0.8-1.0。8.2.4.墩臺身施工方案及方法根據(jù)本工程的特點，先進行試驗墩施工，確定工藝參數(shù)，報監(jiān)理審批后，然后方可施工。本橋1#墩2根直徑1100mm，墩高8m；2#墩2根直徑1300mm，墩高17.5米；3#墩2根直徑1300mm，墩高16米。8.2.5. 柱式墩臺施工工藝和方法8.2.5.1、施工方法測量定位綁扎鋼筋砼拌制及運輸立模澆注混凝土拆模養(yǎng)護墩臺附屬工程模板加工鋼筋制作柱式墩臺施工工藝流程圖柱式及肋板式墩臺身施工搭設碗扣件井字架，支立定型鋼模板，砼采用砼攪拌站統(tǒng)一拌制，砼運輸車運輸，20m高度以下墩采用吊車配吊斗導管入模

35、，插入式振搗器振搗。鋼筋現(xiàn)場綁扎吊車分節(jié)吊放焊接成型。8.2.5.2、施工工藝流程柱式墩臺身施工工藝流程見（墩臺施工工藝流程圖）。（1）施工準備施工準備：操作人員提前進行培訓；模板提前進行試拼、調整。根據(jù)砼強度設計要求，提前一個月進行試驗選好配合比與外加劑摻量。選用合格的材料。墩身施工前，承臺立模位置要鑿除表面浮漿，整修連接鋼筋。在承臺基礎頂面測定中線、高程，劃出墩身底面位置。搭設腳手架，橋墩超過3m者，設置施工作業(yè)平臺，以免造成安全隱患。、模板的制作臺身模板采用組合模板，墩身采用大型半圓鋼模板和定型多邊型鋼模。加工制作的模板表面光滑平整，尺寸應符合設計要求，具有足夠的強度、剛度和穩(wěn)定性，且拆

36、裝方便，接縫嚴密不漏漿。、模板及支架安裝A、模板安裝好后檢查軸線、高程，符合設計要求后加固，保證模板在灌注混凝土過程中受力后不變形、不移位；B、模內干凈無雜物，拼合平整嚴密；C、模板拼裝完成在施工場地外進行試澆，確定模板自身質量、拼縫及外觀符合規(guī)范要求。D、支架結構的立面、平面均應安裝牢固，并能抵擋振動時偶然撞擊。支架立柱應在兩個互相垂直的方向加以固定，支架支承部分必須牢靠地安置在具有足夠強度的基礎平臺上。詳見墩柱施工方案圖。（2）、鋼筋的制備、基本要求A、鋼筋應具有出廠質量證明書。B、鋼筋表面潔凈，使用前人工將表面油膩、漆皮、鱗銹等清除干凈。C、鋼筋平直，無局部彎折。采用冷拉方法調直鋼筋時，

37、級鋼筋的冷拉率不宜大于2%。D、鋼筋的彎制和末端符合設計及規(guī)范要求。E、各種鋼筋下料尺寸符合設計及規(guī)范要求。F、用級鋼筋制作的箍筋，其末端應做彎鉤，彎鉤的直徑應大于受力的主筋直徑，且不小于箍筋直徑的2.5倍。彎鉤平直部分長度，一般結構不宜小于箍筋直徑5倍，有抗震要求的結構，不應小于箍筋直徑的10倍。、成型安裝要求A、樁頂錨固筋與承臺或墩臺基礎錨固筋按規(guī)范和設計要求連接牢固，形成一體。B、基底預壓鋼筋位置必須準確，滿足鋼筋保護層的要求，墩身鋼筋與預埋鋼筋按50%截面錯開配置。C、鋼架骨架全部配螺旋筋點焊成型后吊裝就位，并與預埋鋼筋焊接。D、鋼筋骨架在不同高度處綁扎適量的墊塊，以保持鋼筋在模板中的

38、準確位置和保護層厚度。E、墩臺身鋼筋的綁扎應與混凝土的澆筑配合進行。在第一層垂直鋼筋配置時，應有不同的長度，以使同一斷面上的鋼筋接頭符合有關規(guī)定。水平鋼筋的接頭，也應內外、上下互相錯開。柱式墩身模板安裝及加固圖（3）、墩臺身混凝土澆筑混凝土集中拌和，混凝土輸送車運輸，20m以下墩采用吊車料斗入模，施工要求與注意事項：、澆筑前，對支架、模板、鋼筋和預埋件進行檢查，模板內的雜物、積水和鋼筋上的污垢應清理干凈；模板如有縫隙，應填塞嚴密，模板內面應涂刷脫模劑。、澆筑前，檢查混凝土的均勻性和坍落度。、對高墩澆注混凝土使用的腳手架，應便于人員與料具上下，且必須保證安全。、在每層混凝土澆筑前，應將已澆混凝土

39、表面泥土、石屑等清掃干凈。、混凝土應按一定厚度、順序和方向分層澆注；下層混凝土初凝或重塑前澆注完成上層混凝土；上下層同時澆筑時，上層與下層前后澆筑距離應保持1.5m以上；在傾斜面上澆筑混凝土時，應從低處開始逐層擴展升高，保持水平分層；混凝土分層澆筑厚度不宜超過30cm。、澆筑混凝土時，采用振動器振動搗實。振動器振搗時，應符合下列規(guī)定：使用插入式振動器時，移動間距不超過振動器作用半徑的1.5倍；與側模應保持510厘米的距離；插入下層混凝土510cm；每一處振動完畢后邊振動邊徐徐提出振動棒；避免振動棒碰撞模板、鋼筋及其他預埋件。對每一振動部位，必須振動到該部位混凝土密實為止。密實的標志是混凝土停止

40、下沉、不再冒出氣泡、表面呈現(xiàn)平坦、泛漿。、混凝土的澆筑保持連續(xù)進行，如因故必須間斷時，其間斷時間需小于前層混凝土的初凝時間或能重塑的時間。允許間斷時間經(jīng)試驗確定，若超過允許間斷時間，須采取保證質量措施或按工作縫處理。、在混凝土澆筑過程中，應注意觀測，隨時觀察所設置的預埋螺栓、預留孔、預埋支座的位置是否移動，若發(fā)現(xiàn)移位時應及時校正。混凝土墩臺面層預埋的支座鋼板，在灌注時務必使板下充滿密實的混凝土，而且不得使鋼板下沉或上浮，設計允許時可在板上打孔，以排出空氣或多余的水分。預留孔的成型設備應及時抽拔或松動。在灌注過程中應注意模板、支架等支撐情況，設專人記錄檢查，如有變形、移位或沉陷等應立即校正并加固

41、，處理后方可繼續(xù)澆筑。、在澆筑過程中或澆筑完成后，如混凝土表面泌水較多，須在不擾動已澆筑混凝土的條件下，采取措施將水排除。繼續(xù)澆筑混凝土時，應查明原因，采取措施，減少泌水。、結構混凝土澆筑完成后，對混凝土裸露面應及時修正、抹平，等定漿后再抹第二遍壓光或拉毛。當裸露面積較大或氣候不良時，應加蓋防護，但在開始養(yǎng)生時，覆蓋物不得接觸混凝土面。在澆筑完畢后應對混凝土進行保水潮濕養(yǎng)護，養(yǎng)護時間不小于14d?；炷琉B(yǎng)護期間，混凝土內部溫度不得超過60，最高不得大于65，混凝土內部溫度與表面溫度之差、表面溫度與環(huán)境溫度之差不得大于20，養(yǎng)護用水溫度與混凝土表面溫度之差不得大于15。當環(huán)境溫度低于5時禁止灑水

42、?；炷翉姸冗_到1.2 MPa以前，不得在其上踩踏或安裝模板及支架。拆模時混凝土芯部與表層、表層與環(huán)境之間的溫差不得大于20?；炷羶炔块_始降溫前不得拆模。模板拆除采用吊車配合，拆除時保護好墩身棱角等易損部位。模板拆除后，立即將模板清理干凈、上油和分層堆碼整齊，層間用方木支墊，避免損傷模板板面。施工中發(fā)生變形的鋼模板，調校符合要求后方投入使用。8.2.5.3.墩臺身施工注意事項(1)嚴格遵照有關施工規(guī)范。(2)鋼筋接頭錯開布置，接頭采用電弧搭焊，焊縫長度滿足規(guī)范要求。(3)綜合接地裝置：要與電力、通訊、信號協(xié)調，全線一致。(4)混凝土粗骨料粒徑不大于25mm，鋼筋保護層厚度4cm。(5)施工前

43、進行試驗，嚴格控制水泥中C3A(鋁酸三鈣)含量，含量控制在8%以內，達到降低水化熱的目的?；炷林袚郊臃勖夯?，每摻加10Kg，可使混凝土溫度降低0.8-1.0，粉煤灰含量控制在25%-30%之間。8.2.6.墩臺帽、蓋梁施工8.2.6.1.施工方法柱式墩蓋梁施工采取先在每個墩柱兩邊適當位置預埋螺栓。將帶有支撐的半圓形或多邊形鋼抱箍錨固定于預埋螺栓上，并將兩半幅鋼抱箍用螺栓對接，再用兩組貝雷桁架連成整體固定在螺栓的牛腿上作為施工平臺，在上面鋪20#槽鋼，安放底模，綁扎鋼筋，裝側模，安放各種預埋件。砼拌和好后，20m高度以下的蓋梁用吊車配吊斗入模，20m高度以上的蓋梁則用輸送泵泵送入模。薄壁墩蓋梁

44、采用在薄壁墩頂預埋工字鋼，上鋪方木打折底模施工平臺，塔吊運輸材料，附著式振搗器與插入式振搗器配合振搗。8.2.6.2.施工工藝流程蓋梁施工工藝流程見蓋梁施工工藝流程圖。8.2.6.3.施工工藝要點（1）測量放線根據(jù)圖紙上給出的坐標，用全站儀準確放出蓋梁縱橫中心軸線，并以此為依據(jù)準確定出蓋梁及擋塊邊線，復核無誤后報監(jiān)理工程師復測，合格并簽認后進行下一道工序。（2）鋪設底模先將抱箍及貝雷架安裝完成，然后鋪設蓋梁底模，底模采用大塊鋼模。底模下鋪20#槽鋼。 模板拼縫嚴密，保證不漏漿。（3）鋼筋工程在鋼筋加工廠依據(jù)圖紙將鋼筋下料成型，并按圖紙要求進行綁扎和焊接，焊接采用雙面搭接焊，預埋筋位置安裝準確。

45、平車運至現(xiàn)場，用吊車或塔吊按照設計位置整體吊裝就位。安裝牛腿搭設貝雷架平臺安裝底模修鑿接頭混凝土測量放樣調整底模板鋼筋制作安裝、調整安裝側端模板澆注蓋梁混凝土拆 模養(yǎng) 生驗 收砼拌和試件制作檢 驗不合格合格蓋梁施工工藝流程圖（4）側模安裝側模采用大塊定型鋼模，橫向與豎向使用48×3.5鋼管加固。澆筑混凝土前，模板涂脫模劑。模板安裝完畢后，對其平面位置、頂部標高、節(jié)點聯(lián)系及縱橫向穩(wěn)定性進行檢查，監(jiān)理認可后方可澆筑混凝土。（5）混凝土澆筑混凝土由混凝土運輸車運至現(xiàn)場，吊車或塔吊輸送入模，為減少灌注面積，保證在下層混凝土初凝前能澆筑完上層混凝土，采用斜層法澆筑混凝土，將灌注面做成斜面，傾斜

46、角為20°25°，每層混凝土厚度控制在30cm以內；插入式振搗棒振搗，移動間距不超過30cm，與側模保持510cm的距離，插入下層混凝土510cm。振搗時 “快插慢拔”，并避免碰撞模板、鋼筋；振搗必須密實，直至混凝土停止下沉，不再冒出氣泡，表面呈現(xiàn)平坦泛漿為止；澆筑完成后，人工用抹子將頂面抹平壓實；混凝土澆注完畢后，覆蓋塑料布灑水養(yǎng)護。（6）施工注意事項蓋梁澆砼時在鋼筋密集處，配備小直徑振搗器振搗，防止出現(xiàn)蜂窩麻面現(xiàn)象。蓋梁施工因高空作業(yè)，須做好安全網(wǎng)，支架嚴格設計和檢測，保證有足夠的強度，防止出現(xiàn)坍落和下?lián)?。蓋梁鋼筋骨架應達到下表要求。表7 鋼筋骨架標準表項次檢查項目允許

47、偏差1受力鋼筋間距（mm）±102箍筋(mm)0,-203鋼筋骨架尺寸(mm)長±104高±55彎起鋼筋位置(mm)±20所有墩身均要達到下表所列技術要求。表8 墩身技術質量要求項次檢 查 項 目允許偏差1相鄰間距(mm)±152豎直度(mm)0.3%H且不大于203墩頂高程(mm)±104軸線偏位(mm)105斷面尺寸(mm)±158.2.7.墊石施工墊石混凝土施工：墊石混凝土施工方量小，墊石混凝土在蓋梁混凝土施工后架梁以前約28天施工。在墊石混凝土灌注之前，測量班精確測定墊石的平面位置及高程，在支座底至墊石頂面之間預留2

48、030mm以便于支座安裝時進行重力灌漿。特別注意錨栓孔的預留（采用符合尺寸圓木，在澆筑過程中控制圓木的位置，保證其設計位置符合架梁要求），如果支座高度與設計預留的高度有變化，則要注意根據(jù)支座中心處的梁底標高調整支座墊石的高度，支座墊石的標高在負公差（+0/-10mm）控制。8.2.8橋臺臺背回填施工臺背回填范圍按照設計圖紙及施工規(guī)范要求進行，、臺背回填應分層填筑，在臺后劃出15cm的刻度線，每層松鋪厚度不超過20cm。壓實厚度不超過15cm,同時做好橋頭路基的排水施工。、臺背填筑時，按照臺后刻度線（15cm）分層回填，壓路機橫向碾壓，當壓路機碾壓不到位時，采用小型沖擊夯夯實。壓實度每層一檢，壓

49、實度不小于96%。經(jīng)監(jiān)理工程檢查合格后方可進行下一步施工。、對于橋臺背后處于有基巖的段落時，應鑿除巖石表面以風化及松散面，鋪筑碎石及砂礫墊層段落經(jīng)檢測合格后方可進行臺背回填施工。8.2.9.箱梁的預制、運輸與架設8.2.9.1.C50高性能砼配合比設計高性能混凝土是保證箱梁質量的關鍵，在箱梁生產(chǎn)前作好高性能混凝土的配合比選定工作。配合比選定情況詳見下表。表9 高性能混凝土配合比技術指標強度C50每m3混凝土材料用量（kg）制作日期抗壓強度（MP）坍落度mm彈模GPa水泥粉煤灰礦粉砂碎石水外加劑3天4天10天28天10天28天336489668211141443.848.2633.841.253

50、.363.820051.855表10 箱梁C50高性能混凝土配合比試驗主要參數(shù)及結論齡期（d）134710142856抗壓強度（MPa） 54.265.2 彈性模量（GPa）55.0抗?jié)B性（MPa）>2.1抗凍融循環(huán)合格抗氯離子滲透/庫侖護筋性無銹蝕預防堿骨料反應合格抗裂性未開裂8.2.9.2.制梁生產(chǎn)工藝8.2.9.2.1.工藝流程采用固定式底模、整體式鋼外模、液壓自動收縮式鋼內模進行施工。預應力孔道采用抽拔預埋橡膠棒成孔。底腹板、頂板鋼筋骨架在鋼筋綁扎臺座進行整體綁扎，采用龍門吊及專用吊具吊至已安裝好側模的制梁臺座，調整好鋼筋骨架位置，安裝好端模然后將內模用卷揚機拖進底腹板?；炷猎?/p>

51、拌和站集中拌制，采用混凝土攪拌運輸車運輸至制梁臺座處，用混凝土輸送泵配合布料機入模，采用插入式和附著式振動器振搗，整體一次性灌注，覆蓋灑水養(yǎng)生。在制梁臺座上進行預應力筋的預張拉和初張拉，采用龍門吊配合運梁車移至存梁區(qū)，在存梁臺座上進行終張拉、壓漿和封端。箱梁預制工藝見“后張法預應力箱梁施工工藝框圖”。預制移梁工況見后圖示。模板制作驗收進場鋼筋檢驗底模測量修整模型清理、涂隔離劑鋼筋加工安裝箱梁外模測量校正支座板安裝整體吊放鋼筋骨架鋼筋骨架整體綁扎成型支座板制作監(jiān)理檢查坐標定位網(wǎng)片綁扎坐標定位網(wǎng)片制作鋼內模檢查涂脫模劑波紋管制作箱梁內模鉆移測量校正固定錨墊板安裝安裝端模監(jiān)理檢查模型調整、隱蔽檢查振

52、動器檢查制作試件輸送泵調試混凝土灌注安裝篷罩養(yǎng)護鋼絞線錨具檢查混凝土強度符合拆 模鋼絞線下料編束清孔、穿束混凝土強度符合張拉設備檢驗預應力預、初張拉移梁、自然養(yǎng)護預應力終張拉混凝土強度、彈性模量均符合制作試件制 漿孔道壓漿封錨、封端 制作試件混凝土強度、壓漿試件強度合格檢驗、試驗裝 運后張法預應力小箱梁施工工藝流程圖箱梁預制及移梁工況示意圖1，在梁臺上清理底模、外模并涂脫模劑，安設支座 外模 模板整修臺 外模 支座板 龍門吊軌道 龍門吊 腹板鋼筋 底板鋼筋 鋼筋骨架 吊架 吊2，龍門吊將綁扎好的底腹板、頂板整體鋼筋骨架由加工臺座吊至制梁臺座上方，置入模板內內模走行軌道 53，在底模上設置鋼支墩

53、，其上安裝內模支承系統(tǒng)和走行軌道 內模支承系統(tǒng) 鋼支墩 鋼筋骨架 64，將拼裝好的內模整體鉆至鋼筋骨架內，置于支承系統(tǒng)上龍門吊軌道 龍門吊 支承系統(tǒng) 內模 升降油缸 5，安裝預應力錨墊板，使用龍門吊將整備好的端模吊至制梁臺座并安裝 龍門吊軌道 龍門吊 頂板鋼筋骨架 端模 吊索 6.采用斜向分段、水平分層法澆筑砼，底板砼由內模頂部天窗布料 端模 拉桿 腹板下部砼 底板砼 7砼布料方向梁端部砼頂板砼 107，依次澆筑底板腹板頂板及翼緣板砼，收漿抹面，完成澆筑 翼緣板砼 8，養(yǎng)護完成后，拆除端模，用龍門吊移至模板整修臺 龍門吊軌道 龍門吊 端模 吊索 169，拆除內模：內模整體落在軌道上。使外模脫離梁體，安裝預應力張拉設備進行箱梁預張拉。 內模及支架 內模升降油缸 軌