作業(yè)指導文件匯編 內容

1、 作業(yè)指導文件匯編 2016年2月17日前 言本文件匯編按照ISO9001：2008 、PED 97/23/EC標準的要求，結合本公司實際情況，編制了這22個作業(yè)指導書及規(guī)程類文件，是本公司開展各項質量管理工作的依據。本文件匯編中若無特別指明，術語和定義采用ISO9000:2008、PED 97/23/EC標準中的術語和定義。本程序文件匯編從2016年2月17日起實施。本程序文件匯編由成化機械、國泰熱處理提出并修改。本程序文件匯編主要起草人、修改人：伍鋼、夏華順、王友定、劉樹軍、李心召。發(fā)放部門部門編號、代號部門編號、代號部門編號、代號總經理01-G.M制造中心05-M.C鍛件車間9

2、-FOR管理部02-H.R采購部06-P&D熱處理車間10-H.TQ&HSE部03-Q.M銷售部07-S&M化學鍍車間11-ENP技術中心04-T.C機加工車間08-M.W修改記錄序號版本號章節(jié)號更改內容摘要更改人日期批準/日期1版本號:D/1部份章節(jié)文中紅色劃線部分伍鋼、夏華順、王友定、劉樹軍、李心召2016-2-13歐國勝2016-2-15文件層次文件名稱文件編號文件版本號頁號第三層文件生產設備操作規(guī)程CH/WI6.3-01 REV.D/1共2頁（第2-4頁）生產設備操作規(guī)程CH/WI6.3-01 REV.D/11目的 本規(guī)程旨在引導操作者對相關生產設備進行操作，以

3、防止產生人生安全和設備事故。2范圍 本規(guī)程適用于所有一線車間的旋轉設備。3 規(guī)程要求3.1車床安全操作規(guī)程3.1.1操作人員應穿工作服并扎緊袖口，工作時不準戴手套，長發(fā)、長辮應盤入帽內，嚴禁穿短衫、裙子及拖鞋。3.1.2工作前應檢查機械、儀表及工夾及工具等完好情況，并空車試轉23分鐘。3.1.3裝卸卡盤及大的工件時，應在主軸孔內穿銅管或車身墊入堅實木塊，不準開車裝卸。3.1.4加工偏心較大的工作時，應加平平衡塊及設置托架及圍欄，裝有重大工件在下班時應進行支墊。3.1.5車削薄壁工件時，應將工件卡緊，嚴格控制切削量及加削速度，并隨時緊固刀架螺絲，車刀不宜伸出過長。車內孔不能用銼刀倒角，不準將手指

4、伸入孔內。3.1.6使用銼刀拋光時應右手在前，左手握柄，并持刀架退到安全位置，禁止使用砂布裹在工作上砂光。3.1.7改變轉速，測量尺寸、精度、變動工作位置，校正刀具以及操作人員離崗時必須停車。3.1.8切削脆質金屬或高速切削時應戴防護眼鏡，為按切削飛射方向加設擋板。3.1.9機床運轉中，嚴禁用手清除鐵屑及過角料。纏在刀具、工件上的鐵絲，必須在停車后用鐵鉤清除。3.1.10工作結束后應切斷電源，退出刀架，將各部位手柄放在空檔位置，并清擦機械，做好保養(yǎng)、落手清及交接班工作。3.2銑、鏜床安全操作規(guī)程3.2.1工作前要檢查機床各系統(tǒng)是否安全好用，各手輪搖把的位置是否正確，快速進刀有無障礙，各限位開關

5、是否能起到安全保護的作用。3.2.2每次開車及開動各移動部位時，要注意刀具及各手柄是否在需要位置上。扳快速移動手柄時，要先輕輕開動一下，看移動部位和方向是否相符。嚴禁突然開動快速移動手柄。3.2.3機床開動前，檢查刀具是否裝牢，工件是否牢固，壓板必須平穩(wěn)，支撐壓板的墊鐵不宜過高或塊數過多。3.2.4在機床上進行上下工件、刀具、緊固、調整、變速及測量工件等工作時必須停車。3.2.5機床開動時，不準量尺寸、對樣板或用手摸加工面。加工時不準將頭貼近加工表面觀察吃刀情況。取卸工件時，必須移動刀具后進行。3.2.6拆裝立銑刀時，臺面須墊木板，禁止用手去托刀盤。3.2.7裝平銑刀，使用扳手扳螺母時，要注意

6、扳手開口選用適當，用力不可過猛，防止滑倒。3.2.8對刀時必須慢速進刀，刀接近工件時，需要手搖進刀，不準快速進刀，正在走刀時，不準停車。銑深槽時要停車退刀。快速進刀時，注意手柄傷人。3.2.9吃刀不能過猛，自動走刀必須拉脫工作臺上的手輪。不準突然改變進刀速度。有限位撞塊應預先調整好。3.2.10工作結束時，關閉各開關，把機床各手柄扳回空位，擦拭機床，注潤滑油，維護機床清潔。3.3加工中心安全操作規(guī)程3.3.1操作的安全防護3.3.1.1操作本機器之人員必須是受過訓練并經授權的技術人員，并且熟悉本手冊之內容，。3.3.1.2在啟動機器之前，操作人員必須知道會發(fā)生的狀況。3.3.1.3在啟動機器之

7、前，操作人員必須知道如何停止機器。3.3.1.4小心旁觀者或未經許可的人員必須在機器的區(qū)域相互在場警戒。3.3.2機器操作人員注意事項3.3.2.1護蓋及防護裝置必須隨時置于正確位置。3.3.2.2在保養(yǎng)期間，必須關閉機器電源。3.3.2.3當機器不使用時，必須將總電源關閉。3.3.2.4操作預防措施：加工中心機是一項結合電控工程學的機械高科技產品。因此，機器周遭環(huán)境及操作者的水準深切影響機器壽命。3.3.2.4.1此機械有多種安全裝置以保護人員的安全及避免受損。然而，操作者不可僅依賴安全裝置，為了確保安全。操作者必須在操作機器前細讀操作手冊且完全了解特殊的預防措施。3.3.2.4.2當按下操

8、作面板上的能源開關鈕時，需確實檢查“REDDY”燈是否有亮起。3.3.2.4.3在啟動機器后，或經過長時間的休息（如隔天一早），請先開啟電源最少運轉30分鐘，以便潤滑油可布滿至整個滑動面。然后在自動模式下以50%或30%的速度運轉所有軸向最少10-20分。請檢查移動與旋轉是否正常。3.3.2.4.4檢查油位元及所有系統(tǒng)是否正常3.3.2.4.5檢查刀具，模組及工件是否正確。3.3.2.4.6在真正加工前請先試運轉3.3.3操作機器前之特別注意3.3.3.1確定所有的操作門是關閉的。3.3.3.2檢查所有安全護罩是完整的。3.3.3.3檢查油量是否充裕。3.3.3.4檢查空壓，電壓是否正確。3.

9、3.3.5檢查電氣箱門是否關閉。3.4鉆床安全操作規(guī)程3.4.1工作前必須穿好工作服，扎好袖口，不準圍圍巾，嚴禁戴手套，女工發(fā)辮應挽在帽子內。3.4.2要檢查設備上的防護、保險、信號裝置。機械傳動部分、電氣部分要有可靠的防護裝置。工、卡具是否完好，否則不準開動。3.4.3鉆床的平臺要緊住，工件要夾緊。鉆小件時，應用專用工具夾持，防止被加工件帶起旋轉，不準用手拿著或按著鉆孔。3.4.4自動走刀，要選好進給速度，調好行程限位塊。手動進刀一般按逐漸增壓和減壓的原則進行，以免用力過猛造成事故。3.4.5調整鉆床速度、行程、裝夾工具和工件時，以及擦試機床時，要停車進行。3.4.6機床開動后，不準接觸運動

10、的工件、刀具和傳動部分。禁止隔著機床轉動部分傳遞或拿取工具等物品。3.4.7鉆頭上繞長鐵屑時，要停車清除，禁止用口吹，手拉、應使用刷子或鐵鉤清除。3.4.8使用搖臂鉆，橫臂回轉范圍內不準有障礙物。橫臂和工作臺不準有浮放物。3.4.9工作結束時，將橫臂降到最低位置。主軸箱靠近立柱，并都要卡緊。3.4.10凡兩人或兩人以上在同一臺機床工作時，必須有一人負責安全，統(tǒng)一指揮，防止發(fā)生事故。3.4.11發(fā)現異常情況應立即停車，請有關人員進行檢查。3.4.12機床運轉時，不準離開工作崗位，因故要離開時必須停車并切斷電源。3.4.13工作完后，關閉機床總閘，擦凈機床，清掃工作地點。3.5滾齒機安全操作規(guī)程3

11、.5.1穿好工作服、扎好袖口，女工要戴好工作帽，不準穿涼鞋進入工作崗位。3.5.2對設備的機械、電氣、各操作手柄、防護裝置以及當班需用的工、量具等，進行全面檢查，保證良好，并按規(guī)定加油潤滑。3.5.3裝夾的刀具必須緊固。刀具不合格，錐度不符不得裝夾。3.5.4工作前應按工件材料、齒數、模數及齒刀耐用情況選用合理的切削用量，并根據加工直齒和斜齒調好差動離合器，脫開或接通以免發(fā)生事故。3.5.5當切削不同螺旋角時，刀架角度搬動后應緊固。3.5.6機床開動時，不準用手模刀具和工件。測量工件尺寸、機床變速、調整、裝換工件、刀具等必須停車。3.5.7使用板手與螺帽（螺栓）必須相符，用力要適當，扳動方向無

12、障礙。3.5.8機床運轉時，不準離開機床，必須離開時應停車、斷電。3.5.9發(fā)生異常情況應當立即停車。自己排除不了的故障，應報有關部門修復。3.5.10機床使用完畢后關閉機床電源。3.6 其他設備 其他設備操作規(guī)程詳見相關使用說明書。4 相關文件CH/QP6.3-01 Rev.D/1 設備管理控制程序5 相關記錄無 文件層次文件名稱文件編號文件版本號頁號第三層文件新產品試制作業(yè)指導書CH/WI7.1-01 REV.D/1共2頁（第5-6頁）1 目的 使新產品試制實施全過程規(guī)范化、程序化，保證試制產品質量符合客戶要求。2 范圍 本程序適用新產品試制的全過程。3 定義 新產品：指以前從未做過的產品

13、(包括規(guī)格型號、尺寸、材料等不同的產品)，即現有成熟產品之外 的產品。4 職責4.1 銷售部負責客戶新產品的相關資料收集；4.2技術中心負責對新產品涉及的相關標準進行理解或翻譯、圖紙轉換、編制物料清單(工、刀、量、主、輔料等)；4.3物料部負責編制生產計劃及所需物料的采購；4.4制造中心負責按生產計劃時間節(jié)點安排生產；4.5Q&HSE部負責對產品生產過程的質量進行監(jiān)控；4.6產品經理對新產品的試制進行全程5M1E確認和落實，對質量、進度進行跟蹤、把關。5 程序5.1新產品試制的策劃5.1.1新產品試制來源于客戶樣品訂單。5.1.2所有的新產品試制由技術中心編制項目主計劃，明確各分項目內

14、容、責任部門、責任人、完成時間節(jié)點等，經技術中心審核，總經理審批后由管理部下發(fā)至各相關部門及責任人實施。5.2新產品試制前資料的收集5.2.1新產品試制前，由銷售部向客戶收集與產品相關的資料(合同、圖紙、規(guī)范等)，涉及到使用的國際、國家、行業(yè)標準、規(guī)范由技術中心進行收集。5.2.2所有收集到的資料由技術中心進行整理，并形成新產品試制資料清單，由技術中心負責人組織制造、Q&HSE、技術、銷售及項目組成員參加進行評審，對輸入的適宜性、充分性進行評價，所有的信息要正確、清晰，不能含糊或自相矛盾，報經公司總經理批準后下達。5.3新產品試制資料輸出5.3.1技術中心依據收集到的資料，按照項目主計

15、劃上的時間節(jié)點進行新產品的標準翻譯、圖紙轉換和工藝(鍛造、熱處理、機加工)、物料清單編制、包裝規(guī)范、標識規(guī)范等；Q&HSE編制質量計劃、檢驗計劃等。5.3.2新產品試制輸出資料由技術中心建立新產品試制輸出清單經技術中心負責人簽字后發(fā)放至相關部門。5.4新產品試制輸出資料評審5.4.1新產品試制輸出資料準備完畢后，由技術中心組織生產、Q&HSE、技術、銷售部門負責人及直接參與人員進行評審。5.4.2 評審輸出資料是否齊全；圖紙轉換及文件資料翻譯是否正確、工藝路線及相關工藝是否合理、主輔料需求清單是否完整。5.4.3評審時應識別任何問題并提出必要的改進措施，根據評審意見，需要修改的

16、部分由項目負責人安排落實，并報技術中心。評審記錄由技術中心填寫新產品試制評審報告并保存。5.5新產品制造5.5.1  新產品制作前，由物料部編制生產作業(yè)計劃，明確各工序的時間節(jié)點，制造中心按負責按生產作業(yè)計劃的時間節(jié)點組織試制。5.5.2 新產品試制過程中，責任人必須嚴格按項目管理CTQ表的要求，對各見證點、停止點實施控制。機性結果未出來之前，不得進行熱處理后的工序。5.5.3 產品試制前，由該項目負責人組織人員對直接的操作人員實施培訓，以便操作者掌握產品或過程特性，避免誤操作或不符合情況發(fā)生。5.6新產品試制的確認5.6.1經試驗加工好的樣品由Q&HSE部安排人員

17、或送至第三方有資質的檢測機構、或客戶實施檢測，并跟蹤樣品檢測情況，向客戶索取書面樣品檢測報告，轉給技術中心，以此作為新產品試制的確認報告。5.6.2技術中心根據客戶在檢驗報告中提出的改進意見或不足，進行原因分析，制訂有效的糾正預防措施，并對相關的文件進行一并修改和完善，做好定型投產的準備工作。5.7新產品試制更改的控制5.7.1新產品試制過程中的更改由工藝人員根據實際生產需要進行調整或更改。5.7.2 在產品定型后因下列原因進行的設計更改，由技術中心相關人員填寫文件更改通知單，并更改相關圖紙資料及ERP系統(tǒng)BOM： 客戶要求的更改； 標準、法規(guī)或其他要求已改變；設

18、計和開發(fā)確認之后要求必須更改；糾正措施要求必須更改等。 5.7.3 文件更改通知單經技術中心負責人審核，總經理批準后按文件控制程序的規(guī)定進行發(fā)放，確保相關部門、人員及時得到更改信息。 更改實施后須進行重新驗證和確認。5.8設計開發(fā)記錄的管理當新產品定型或投入批量生產時，該項涉及的有關資料及文件由技術中心進行整理、歸檔。 6 相關文件文件控制程序7 相關記錄CH/QR7.1-01 REV.D/1項目主計劃 CH/QR7.1-02 REV.D/1項目管理CTQ表CH/QR7.1-03 REV.D/1新產品試制輸入清單 CH/QR7.1-04 REV.D/1新

19、產品試制輸出清單CH/QR7.1-05 REV.D/1新產品試制評審報告 CH/QR7.1-06 REV.D/1新產品試制確認報告CH/QR4.2.3-03 REV.D/1文件更改通知單文件層次文件名稱文件編號文件版本號頁號第三層文件外加工質量控制規(guī)程CH/WI7.4-01 REV.D/1共2頁（第7-8頁）外加工質量控制規(guī)程CH/WI7.4-01 REV.D/11 目 的 本規(guī)程旨在引導外協(xié)供應商理解本公司產品質量技術要求，防止不合格品被任意放行。2 范 圍 本規(guī)程適用于所有外協(xié)采購的機加工產品的質量管理與控制，以及對不合格品的索賠要求。3 要 求3.1外協(xié)加工單位在收到本公司委托加工單及委

20、托加工產品后，根據本公司圖紙、技術要求、交貨期限等組織開展產品加工。3.2 尺寸和表面粗糙度要求外協(xié)供應商須按照本公司圖紙要求對產品進行加工，加工期間必須嚴格控制和管理產品質量，因供應商管理或操作不當導致產品尺寸超差或粗糙度不合格，以及產品物料混料或自檢發(fā)現報廢用其它物料替代時，我公司將按5條款要求供應商賠償。3.3 標識要求產品加工好后必須對產品進行標識才能運至成化公司，要求如下：標識內容：派工單號、產品名稱、材料、爐號、數量、供應商代碼（供應商代碼用兩、三位公司名稱字母表示，如成都成化機械制造有限公司，其代碼為：CH）標識方法：標簽紙貼貼。標識比例：按訂單數量的10%，最少1件進行標識。3

21、.4 檢驗要求外協(xié)供應商需進行首件檢驗及過程巡檢工作，以防止批量不合格品產生，出廠檢驗需按全數比例進行。過程檢驗重點檢驗內容：尺寸、粗糙度、形位公差等。出廠檢驗重點檢驗內容：尺寸、粗糙度、形位公差、外觀質量、標識等。3.5 外觀質量要求除非本公司提出要求，所有碳鋼或低碳鋼產品，供應商均需進行防銹處理；所有不銹鋼類產品需用清洗油或其他清洗液去除產品表面異物或污垢，以保持外觀清潔。所有加工后的產品毛刺必須清除干凈。3.6 產品防護 外協(xié)供應商需對產品進行有效防護，包括運輸過程、機加工過程及轉序過程，以防止產品磕傷或碰傷。4 不合格品處理4.1外協(xié)供應商在加工過程中出現不合品時，按不合格品控制程序及

22、下面情況分別處理：4.1.1生產過程中發(fā)現尺寸、形位公差、粗糙度等超差不能判定的，與本公司技術中心溝通商議處理方案。4.1.2 生產過程中發(fā)現尺寸、形位公差、粗糙度等不滿足要求但可以返工的，供應商自行返工到合格為止。4.1.3 對明顯不合格只能報廢的產品，供應商需在產品上明顯的位置用黑色記號筆標上“報廢”字樣。4.2 批量質量問題，供應商需提交整改措施報告并要求限期整改，不予以整改的供應商將取消供應商資格。5 質量索賠5.1 對未進行材料、爐號標識或標識不全的產品，我公司將按加工費的10%進行處罰；5.2 對不能滿足我公司尺寸、形位公差、粗糙度要求的產品，可以讓步接收時，按加工費的10%進行扣

23、款處理；5.3對不滿足我圖紙或技術要求需返工時，由供應商返工，供應商不能返工的按下述規(guī)定要求供應商索賠：5.3.1 返工/返修 返工/返修產品按實際返工時間×返工單價/小時進行計算（本公司返工單價按40元/小時計，含操作者工時費，管理成本費等）5.3.2 焊補： 焊補產品按焊材數量×焊材單價+焊補時間×焊補單價/小時要求供應商承擔費用。 焊材數量：以實際使用數量為準 焊材單價：焊條（碳鋼：1元/條，不銹鋼：3元/條）；焊絲（碳鋼：2元/條，不銹鋼：5元/條） 焊補時間：以實際使用時間為準 焊補單價：40元/小時。5.4 對不能滿足我公司尺寸、形位公差、粗糙度要求的

24、產品，只能報廢處理時，按產品狀態(tài)單價的80%要求外協(xié)供應商賠償并不計加工費，廢品需退還本公司。說明：狀態(tài)單價前序加工費+材料重量×（原材料單價+鍛造單價+熱處理單價）5.5 對于報廢產品，若供應商未在明顯位置標識“報廢”字樣，且存在蒙混過關心理(或用其它物料替代)，被我公司檢驗員發(fā)現的，將按產品價格的200%要求外協(xié)加工單位進行賠償，并停業(yè)整改。5.6 對外觀不清潔、生銹和有毛刺的產品，我公司按加工費的10%進行處罰，并退回供應商返工。5.7 未按規(guī)定交貨的產品，每推遲三天，扣機加工費的10%，直到扣完為止。加工費扣完還未交貨的供應商，取消其供應商資格。5.8 本公司開據的不合格品報

25、告按10元/份收取管理費，此費由供應商承擔。6 不合格品處理流程通知供應商交質量、技術處理開不合格報告產品檢驗財務部執(zhí)行扣款統(tǒng)計報表交財務外協(xié)組統(tǒng)計質量經理審批7 相關文件CH/QP8.3-01 Rev.D/1 不合格品控制程序8 相關記錄CH/QR7.4-11 Rev.D/1 委托加工單CH/QR8.3-01 Rev.D/1 不合格品報告 文件層次文件名稱文件編號文件版本號頁號第三層文件木箱采購管理規(guī)范CH/WI7.4-02REV.D/1共2頁（第9-10頁）木箱采購管理規(guī)范CH /WI7.4-02 REV.D/11 目 的 本規(guī)范旨在要求木箱計劃員按規(guī)程要求提交木箱需求計劃，采購人員按木箱

26、需求計劃采購木箱，供方按本公司要求生產、發(fā)運木箱，以及公司內部對木箱的管理及使用，特制訂本規(guī)范。2 適用范圍 本規(guī)范適用于本公司普通木箱及出口木箱的采購及管理。3 崗位職責3.1技術中心負責根據客戶合同制訂木箱需求計劃表。3.2 采購部負責根據木箱需求計劃及時采購到位。3.4 供應商負責按木箱需求計劃及木箱制作要求生產木箱并按期交付。3.3 倉庫負責對木箱進行統(tǒng)一收發(fā)管理。3.4 包裝工負責按本規(guī)范要求領用木箱。4具體要求4.1 木箱計劃編制、采購與管理4.1.1 技術中心負責按本規(guī)范表1木箱規(guī)格明細表要求并結合訂單提交木箱需求計劃表給采購部，木箱需求計劃需提交采購部、制造中心、倉庫。4.1.

27、2 采購部按木箱需求計劃進行采購，采購回公司的木箱由倉庫負責按計劃表清單接收并入庫，制造中心包裝工負責按木箱需求計劃表領用木箱，并在出庫單上簽字領用。4.2 普通木箱制作要求4.2.1 規(guī)格標識 供應商在制作木箱時，必須按圖2所示（LXWXH）位置在正面左上角用黑色涂料噴繪木箱規(guī)格，如木箱規(guī)格為870×765×270，在木箱左上角應該噴上“870×765×270”字樣，字體高度44mm左右，寬度150mm左右為宜。4.2.2 防護標識 供應商在制作木箱時，必須按圖2所示位置在正面左下方用黑色涂料噴繪防護標志“堆碼極限、防濕、向上”三種標識，缺一不可。4.

28、2.3 尺寸要求 供應商制作木箱時，木箱內腔尺寸按木箱需求計劃表的要求執(zhí)行，其他地方的多層板厚度、加固筋木條尺寸以及底腳高尺寸按圖2和圖3的要求執(zhí)行。四周上角鐵皮尺寸長、寬、厚尺寸不得小于160×45×0.5mm。4.3 出口木箱制作要求出口木箱制作要求按普通木箱要求執(zhí)行，但所有支撐木條、加固筋、底腳、蓋板加固筋等均采用多層板制作（所有木箱用材不得用木材制作）。圖1 木箱立體圖 2 木箱正面圖 圖3 木箱俯視圖木箱規(guī)格明細表 表1 序號產品名稱產品尺寸木箱規(guī)格(內腔尺寸mm)長×寬×高（L×W×H）裝箱數量裝箱層數每層數量1閥體2&q

29、uot;870×765×27075只/箱3層每層25只2閥體3"905×825×35548只/箱3層每層16只3閥體4"840×785×38527只/箱3層每層9只4閥體6"1000×1000×36518只/箱2層每層9只5閥體8"840×840×5208只/箱2層每層4只6閥體10"1030×510×5954只/箱2層每層2只7閥體12"1180×590×5404只/箱2層每層2只8閥體20&q

30、uot;875×875×4301只/箱1層每層1只9閥體24"1020×1020×7201只/箱1層每層1只10端接頭2"850×850×490100只/箱4層每層25只11端接頭3"865×865×42548只/箱3層每層16只12端接頭4"840×840×51027只/箱3層每層9只13端接頭6"720×720×62012只/箱3層每層4只14端接頭8"850×850×4408只/箱2層每層4

31、只15端接頭10"1030×515×2704只/箱2層每層2只16端接頭12"1185×595×7154只/箱2層每層2只17端接頭20"880×880×4051只/箱1層每層1只18端接頭24"1020×1020×4002只/箱2層每層1只19閥桿16"300/600 9G-BXR1AK3B0840×840×36036條/箱1層每層36條20閥桿16"300/600 9G-CBR1751T1840×840×3604

32、9條/箱1層每層49條21閥桿18"150/300 9G-BXR1AMXW0840×840×36036條/箱1層每層36條22閥桿18"600 9G-BXR1AM3Q0840×840×36025條/箱1層每層25條23閥桿20"150 9G-CBR175251840×840×36049條/箱1層每層49條24閥桿20"300/600 9G-U1R120360840×840×36025條/箱1層每層25條25閥桿20"300/600 9G-U1R1203D0840&#

33、215;840×36025條/箱1層每層25條26閥桿24"150 9G-U1R1241D0840×840×36016條/箱1層每層16條27閥桿24"150/300 9G-CBR190311840×840×36036條/箱1層每層36條28閥桿24"600 9G-U2R124620840×840×36016條/箱1層每層16條29閥桿2"16"150840×840×360N/A用塑料膠布纏繞方式包裝，整齊入箱說明：本表適用于CAMERON公司產品，其他公

34、司產品、軸承座等其他產品以及當訂單量不足1箱時，所需木箱規(guī)格，由技術中心按上表配選。7 相關文件 無8 相關記錄CH/QR7.4-09 Rev.D/1 出庫單 CH/QR7.4-10 Rev.D/1木箱需求計劃表 文件層次文件名稱文件編號文件版本號頁號第三層文件鍛造工藝規(guī)程CH/WI7.5.2-01REV.D/1共2頁（第11-12頁）鍛造工藝規(guī)程CH/WI7.5.2-01 REV.D/11目的 為規(guī)程本公司鍛造過程，明確加熱、鍛造比、鍛造溫度控制等，以確保鍛造質量滿足要求。2范圍 本規(guī)程適用于鍛件過程控制，包括下料、加熱、鍛造、冷卻，以及檢驗、標識和記錄等。3定義3.1鍛造比：鍛造比是鍛造時

35、金屬變形程度的表示方法；鍛造比以金屬變形前后的橫斷面積的比值來表示。3.2始鍛溫度：金屬開始鍛造時的溫度，應保證鋼不產生過熱和過燒。一般應低于鐵碳平衡圖的固相線150250。3.3終鍛溫度：金屬結束鍛造時的溫度，既要保證金屬在終鍛前具有足夠的塑性，又要使鍛件能獲得良好的組織性能。因此，終鍛溫度應高于再結晶溫度，以保證鍛后再結晶完全，使鍛件得到細晶粒的再結晶組織。4職責4.1 鍛造車間負責按本程序要求實施鍛造；4.2 鍛造班組長負責填寫鍛造記錄；4.3 檢驗員負責檢驗記錄的填寫與控制。5程序內容5.1下料、標識及檢驗5.1.1 鍛造車間下料人員需按技術中心編制的產品加工工藝路線卡、下料計劃單確認

36、兩文件信息相符時，再進行下料，沒有上述文件不能進行下料做業(yè)，以防止下料材料、數量、規(guī)格不符合規(guī)定要求。5.1.2下料坯料為棒料或鋼錠，其長度方向均為材料的纖維方向。5.1.3 首個料塊下完后，操作者需進行自檢，以確保料塊滿足下料計劃單或鍛造工藝卡的要求。5.1.4 料塊標識 按照標識和可追溯性控制程序規(guī)定執(zhí)行。5.1.5 料塊檢驗 下料過程中操作者需進行尺寸和外觀檢驗，并通知過程檢驗員巡檢。5.1.6 料塊巡檢項目 a) 是否按標識與可追溯性控制程序規(guī)定對料塊進行“原材料號、材料、重量、本批數量”標識；b) 爐號、材料牌號、尺寸是否正確：c) 外觀有無缺陷等。5.1.7 下料檢驗過程中發(fā)現的不

37、合格品按不合格品控制程序規(guī)定執(zhí)行。5.2鍛造前準備5.2.1加熱前檢查電加熱爐線路，無問題后通電升溫；5.2.2啟動油壓機，看是否能正常動作。打開紅外線測溫儀及控制電腦，觀察其是否顯示正常。5.3.3圖紙、工藝文件是否齊全。5.3加熱5.3.1錠坯應低于400進爐，相同爐號的錠坯裝為一爐，爐號不同但規(guī)格相同的錠坯須分開裝爐。5.3.2錠坯之間應留足夠間隙，不得低于100mm，距爐側不得低于200mm。5.3.3進爐至800時應慢速升溫，按100150/h，800至1200可按200/h升溫。5.3.4加熱至加熱溫度范圍或始鍛溫度時，保溫時間按30分鐘/25mm，但最小不得低于2.0小時。5.4

38、鍛造5.4.1各種材質的始鍛溫度和終鍛溫度牌號加熱溫度始鍛溫度終鍛溫度451180120080016Mn(LF2/A105/Q345)11601200113011808509004140115012001130117085015CrMo110080035CrMo1150122085042CrM0115012001130118085040Cr12001100115080030CrNi2.5MoV115012001130118085033CrNi3MoV1150120011301180850F316(F316L/F316L Mod)1150120011501200850F304(F304L)113

39、011801130118085017-4PH(T630 H1150D)1130118011301180850F5111301180113011808505.4.2分段鍛造比的計算a)拔長時，鍛造比為y1=F0/F1或y1=L1/L0 式中F0,L0拔長前鋼錠或鋼坯的橫斷面積和長度； F1 ,L1拔長后鋼錠或鋼坯的橫截面積和長度。 b)鐓粗時的鍛造比，也稱鐓粗比或壓縮比，其值為 y2=F1/F0或y2=H0/H1 F0, H0鐓粗前鋼錠或鋼坯的橫截面積和高度； F1, H1鐓粗后鋼錠或鋼坯的橫截面積和高度。5.4.3總鍛造比的計算a)零件總鍛造比等于各次鍛造比的乘積，即y總=y11×y

40、12×y13式中：y11第一次拔長或鐓粗；y12第二次拔長或鐓粗； y13第三次拔長或鐓粗；5.5鍛造時，應隨時觀察紅外線測溫儀，當紅外線測溫儀顯示的溫度接近終鍛溫度時(10)，就立即停止鍛造，再次裝入電加熱爐內加熱。5.6鍛造時，應填寫鍛造過程監(jiān)控記錄，工件冷卻后按過程檢驗規(guī)程檢驗并填寫鍛件檢驗記錄。5.7 鍛件標識按照標識和可追溯性控制程序規(guī)定執(zhí)行。5.8新材料批量鍛造時，需先進行鍛造工藝評定，經鍛造、熱處理和機性試驗后，形成鍛造工藝評定報告，合格后方能進行批量鍛造。6 記錄保存 所有鍛造車間的記錄由鍛造車間分類保存，保存記錄需便于檢索。7 相關文件CH/WI8.2.4-02 R

41、ev.D/1過程檢驗規(guī)程 CH/QR7.5.3-01 Rev.D/1標識和可追溯性控制程序CH/QR8.3-01 Rev.D/1不合格品控制程序8 相關記錄CH/QR7.5.1-02 Rev.D/1產品加工工藝路線卡 CH/QR7.5.2-01 Rev.D/1鍛造工藝卡CH/QR7.5.2-02 Rev.D/1鍛造過程監(jiān)控記錄 CH/QR7.5.2-03 Rev.D/1鍛件檢驗記錄 文件層次文件名稱文件編號文件版本號頁號第三層文件熱處理工藝規(guī)程CH/WI7.5.2-02REV.D/1共4頁（第13-16頁）熱處理工藝規(guī)程CH/WI7.5.2-02 REV.D/11目的 本規(guī)程規(guī)定了本公司熱處理

42、程序實施的職責、方法和步驟。2范圍 本規(guī)程適用于本公司機械產品的熱處理作業(yè)控制以及熱處理爐溫度均勻性檢測。3職責3.1制造中心熱處理車間負責本規(guī)程的實施和檢查。3.2Q&HSE部負責對本規(guī)程執(zhí)行情況進行監(jiān)督檢查。4規(guī)程要求4.1準備工作4.1.1所有零件熱處理前需準備好產品加工工藝路線卡和熱處理工藝卡。4.1.2提前進行淬火冷卻劑配比及溫度控制，其要求按下表規(guī)定執(zhí)行：淬火冷卻設備配比冷卻劑的使用溫度水槽自來水2035油槽32號機油3045應注意和保持冷卻劑的純凈，有足夠的循環(huán)冷卻裝置，以保持淬火介質處于適當的溫度，滿足溫控要求。4.1.3溫度測量裝置應經過校準，在預定溫度的指示刻度范圍

43、內，溫度測定裝置在經校正的儀器上的溫度讀數總誤差，不得超過滿量程范圍±1%。4.2熱處理類型 本公司主要執(zhí)行的熱處理類型為正火、淬火、回火、固溶及人工時效等。4.3工件及試棒裝爐4.3.1熱處理零件表面不得有油脂、氧化皮、污垢等影響傳熱或在高溫下使金屬表面發(fā)生化學反映。零件調質前根據工件尺寸及形狀應留放一定的加工余量和過渡圓角(R1R5)，對變形或氧化脫氮有嚴格要求的零件，淬火前也應留放加工余量。4.3.2裝爐時，工件必須放置在爐膛內經評定的有效加熱區(qū)域內，不得超出評定區(qū)域范圍。4.3.3工件不得直接放在爐底，應采用金屬托盤、吊籃或其它裝置(離爐底、爐壁至少200mm距離)，同時使裝

44、置內空氣能充分自由流通。4.3.4裝爐時，工件之間應采用耐火磚進行隔離，不能直接重疊及捆綁，以保證均勻加熱或冷卻。4.3.5軸類零件裝爐時，應垂直懸掛，避免加熱過程或出爐掛吊產生彎曲變形。4.3.6配爐時，要考慮熱處理工件的尺寸不能相差太大，一般最大截面與最小截面之比應控制在22.5之內。4.3.7同材質、同爐號的同一批產品盡量爭取同爐熱處理。當工件規(guī)格相同或尺寸相差不大，材質不同的產品應分開熱處理，同規(guī)格不同爐號的產品也應分開熱處理，避免混料。為了提供效率和節(jié)約成本，不同規(guī)格不同材質的產品可以同爐熱處理。4.3.8試棒放置于爐中工件的中心位置(即十字交差處)，試棒必須隨工件同爐處理。4.4熱

45、處理操作要求4.4.1不同厚度工件的保溫時間不得超過最小厚度工件保溫時間3060分鐘。4.4.2淬火時，工件出爐(打開爐門或蓋時)到完全進入淬火介質的時間不得超過1分鐘。4.4.3淬火前介質溫度不超過38(100°F)，淬火后介質溫度不超過49(120°F)。4.4.4工件淬火時，應先啟動冷卻介質(水或油)的循環(huán)系統(tǒng)(冷卻水泵)，嚴禁采用壓縮空氣或用起升裝置移動工件方式來加速循環(huán)冷卻(為了加速熱處理爐溫的冷卻，可以采用壓縮空氣加速循環(huán))。4.4.5對于雙液淬火的工件，如果有凹槽或模腔，則從水中出來后，應倒凈積水后再放入油槽中冷卻。一般油槽出油溫度以150200(工件略冒青煙

46、)為宜。4.4.6淬火后的工件必須及時回火，一般不要超過2小時回爐。4.4.7 熱處理過程需填寫熱處理過程記錄表。4.5硬度檢查4.5.1硬度檢查位置4.5.1.1當圖紙有明確要求時，硬度檢查按圖紙要求進行。4.5.1.2對于圓環(huán)類零件，其硬度檢查部位為圓環(huán)端面中心部位(如閥體)；法蘭(包括端接頭)類的硬度檢測位置為聯結螺栓位置(即螺栓孔位置)；其它類零件為最重要的工作表面。4.5.2硬度檢測4.5.2.1工件熱處理回火冷卻至室溫后，應進行硬度檢查。4.5.2.2硬度檢查采用適宜的硬度計，硬度值須符合相關訂單技術規(guī)范的要求。當出現不合格品時，按合格品控制程序及進行返工處理；根據相關技術文件規(guī)定

47、，產品的熱處理不能超過兩次（回火次數不計）。4.5.2.3硬度檢測按成品檢驗規(guī)程要求進行，并填寫熱處理產品檢驗記錄。4.5.2.4熱處理曲線圖需標明名稱、規(guī)格、材質、數量、爐號、熱處理批號、操作者、日期并隨貨交Q&HSE部。4.6熱處理批號編制方法 XX XX XX XXX 7-9位為熱處理批次號，如09號處理的第59批，即：“059”。5-6位為熱處理爐子編號，如9號爐為：“09”3-4 位為年號，比如：2015年為“15”1-2位為代碼“HT”示例：如HT1508095，表示2015年8號爐子處理的第95批產品。4.7爐溫均勻性測試4.7.1校準準備工作4.7.1.1熱處理爐溫均勻

48、性校準依據按照GB/T9542-2003熱處理爐有效加熱區(qū)測定方法和API 6D附錄H熱處理設備條件進行。4.7.1.2校準用熱電偶、記錄儀需按規(guī)定進行校準。4.7.1.3用于熱處理工藝的控制和記錄儀器應精確到滿量程范圍的±1。4.7.1.4應至少每3個月一次，對溫度控制和記錄儀器進行校準。4.7.1.5用于校準生產設備的設備，應精確到滿量程的±0.25。4.7.2校準要求4.7.2.1熱處理爐工作區(qū)域溫度上升后,在任何工作區(qū)域的溫度變化不得超過爐子設置溫度的± 13(± 25)。用于淬火、時效處理或消除應力的爐子不得超過爐子設置溫度的± 8(

49、± 15)。4.7.2.2工作區(qū)域大于0.3m3(10ft3)立方米的爐子，至少有9個熱電偶溫度測量位置。 爐子工作區(qū)，每3.5m3(125ft3)至少有一個熱電偶溫度測量位置，最多使用40個熱電偶。對于工作區(qū)域小于0,3m3(10ft3)的熔爐，溫度均勻性測量，可取位于熔爐工作區(qū)域前部，中心和后部，或在頂部，中部和底部取一，最小的三熱偶進行測量。熱電偶的布局見圖一和圖二。4.7.3校準過程4.7.3.1爐底用而火磚將測溫架墊平(墊磚高應為熱處理爐深度減去測量架高度的差的一半)，至少墊三點，墊點應錯開熱電偶的位置。4.7.3.2測溫架應居于熱處理爐的中間位置，即距四周爐壁的距離應即可

50、能相等。見圖三或圖四。4.7.3.3按照圖一或圖二熱電偶的布局圖，將熱電偶用耐熱鋼絲固定在測溫加上。熱電偶引出線與爐蓋接觸位置，應穿鋼管，壁免將熱電偶壓壞。4.7.3.4將對應的數顯表按順序置于同一平臺上，將對應的熱電偶連接。并繪出爐中每支熱電偶的裝置，以便在測量過程中掌握不同位置的位置變化情況。4.7.3.5蓋上熱處理爐蓋，并用大理石棉作好密封措施，防止爐內溫度流入大氣。4.7.3.6通電加熱，加熱按100/小時升溫。可選擇階段升溫法。圖1 矩形爐（箱式爐）熱電偶位置 圖2 圓狀爐熱電偶位置4.7.3.7通電后，每3分鐘讀取一次數顯表上的數值，至少3次，以確定熔爐工作區(qū)域溫度、升溫速度，以及

51、在何時能達到所調查的設定溫度范圍的底線。4.7.3.8當爐內溫度到達設定溫度值，需保溫30分鐘開始讀數和記錄。4.7.3.9讀數時，應至少每隔最多2分鐘記錄一次測試的溫度，至少持續(xù)10分鐘的時間。即計數5次。然后應采取最多5分鐘的間隔讀數一次，持續(xù)足夠的時間(至少30分鐘)，即至少讀6次數，來確定爐內周期性溫度變化模式。4.7.3.10在溫度達到設定溫度之前，不能有溫度讀數超過設定溫度±13(±25)。用于淬火、時效處理或消除應力的爐子不得超過爐子設置溫度的± 8(±15)。4.7.4測試記錄，在整個測試過程中，至少應記錄11次。開始升溫時的3分鐘/次的

52、讀數可不記錄。4.7.5整改測試記錄，形成爐溫均勻性測試報告JL-7.5.2-004，根據測試結果按標準要求得出爐子的有效加熱范圍的空間尺寸。如果測試的結果超出標準的要求，則應將熱電偶的位置向中心移動，每次每支熱電偶的移動距離5060mm，然后按本程序的要求重新進行測試，找到合適的有效加熱區(qū)域。測試報告應讓整個測試過程的參與人員會簽，然后經審核后發(fā)放至熱處理車間、技術中心、制造中心、Q&HSE部。4.8 記錄保存 爐子校準和測量的記錄應予以保留，保存期限10年。5相關文件GB/T9542-2003熱處理爐有效加熱區(qū)測定方法API 6D附錄H熱處理設備條件CH/QP8.3-01 Rev.

53、D/1不合格品控制程序6相關記錄CH/QR7.5.1-02 Rev.D/1產品加工工藝路線卡CH/QR7.5.2-04 Rev.D/1熱處理工藝卡CH/QR7.5.2-05 Rev.D/1熱處理過程記錄表CH/QR7.5.2-06 Rev.D/1熱處理產品檢驗記錄CH/QR7.5.2-07 Rev.D/1熱處理報告CH/QR7.5.2-08 Rev.D/1熱處理曲線CH/QR7.5.2-09 Rev.D/1爐溫均勻性測試報告 文件層次文件名稱文件編號文件版本號頁號第三層文件化學鍍工藝規(guī)程CH/WI7.5.2-03REV.D/1共2頁（第17-18頁）化學鍍工藝規(guī)程CH/WI7.5.2-03 REV.D/11目的 為規(guī)范本公司化學鍍鎳磷過程，確?；瘜W鍍產品質量滿足相關標準要求。2范圍 本規(guī)程適用于本公司化學鍍產品過程控制。包括鍍液控制、產品檢驗、檢測設備管理等。3定義 化學鍍 (Electroless plating)也稱無電解鍍或者自催化鍍（Auto-catalytic plating），是在無外加電流的情況下借助合適的還原劑，使鍍液中金屬離子還原成金屬，并沉積到零件表面的一種鍍覆方法。4職責4.1化學鍍車間負責按本規(guī)程要求實施化學鍍；4