生產計劃與控制教案準時制生產

1、生產計劃與控制（生產計劃與控制（11）11.1 基本概念11.2 準時化生產的計劃方法看板管理11.3 準時化采購11.4 JIT和MRP結合的生產管理方法第十一章 準時化生產 物料需求計劃較適用于大批量生產，項目進度計劃與控制較適用于單件生產，準時化生產（Just in time，JIT）則適用于中小批量生產。 物料需求計劃這種推動式生產計劃相比，準時化生產是一種拉動式的生產方式，即只有當市場需要的時候才生產，如果沒有市場需求，就不要生產。相對而言，準時化計劃過程比較簡單。理論上講，采取準時化生產的企業(yè)，其庫存能降到零。準時化生產以“零庫存”為追求目標，宗旨是消除企業(yè)存在的一切浪費。第十一章

2、 準時化生產 精益思想告訴我們精益思想告訴我們企業(yè)經營的目的是制造利潤企業(yè)經營的目的是制造利潤在不同歷史階段，企業(yè)獲得利潤的方法是在不同歷史階段，企業(yè)獲得利潤的方法是不同的。不同的。售價售價= =成本成本+ +利潤（計劃經濟時代）利潤（計劃經濟時代）售價售價- -成本成本= =利潤（市場經濟時代）利潤（市場經濟時代）售價售價- -利潤利潤= =成本（精益思想成本（精益思想TPSTPS）確保利潤的成本保留法確保利潤的成本保留法一、準時化生產的由來 1913年福特發(fā)明汽車流水裝配線，汽車業(yè)高速增長，其生產方式一直沿用福特大量生產方式，品種單一，生產量非常大。到了二十世紀七十年代，出現(xiàn)能源危機，汽車

3、業(yè)進入了低增長的階段，在此沖擊下，以消除制造過程中的一切浪費為宗旨的準時化生產，首先在日本豐田公司發(fā)展起來，又稱為豐田生產方式。麻省理工學院組織了一項國際汽車研究項目計劃，對日本的企業(yè)進行了深入調查研究，最后將日本豐田式的生產方式總結為精益生產方式。11.1 基本概念1950年，日本的豐田英二考察了美國底持律的福特公司的轎車廠。當時這個廠每天能生產7000輛轎車，比日本豐田公司一年的產量還要多。但豐田在他的考察報告中卻寫道：“那里的生產體制還有改進的可能”。將豐田生產方式命名為LP。并將LP與歐美傳統(tǒng)的大量生產方式(MP)進行比較。對LP的優(yōu)越性表述如下： 所需要的人力資源無論是產品開發(fā)、生產

4、系統(tǒng)和其他部門比大量生產（MP）均能減少至1/2 新產品開發(fā)周期可減少至1/2到1/3 生產過程中的在制品庫存可減少至MP一般水平的1/10 工廠占用空間可減少至MP的1/2 成品庫存可減少至平均庫存水平的1/4 產品質量可提高三倍 1990年該報告編寫成為改變世界的機器著作。LP逐漸被世界制造業(yè)所認識并掀起一股變革方式的熱潮。 精益生產既是一種原理、一種新的管理理念，又是一個新的生產方式，它是繼MP之后，對人類社會和人們的生活方式影響最大的一種生產方式。美國人認為：精益生產會真正改變世界的生產和經營形勢，它將改變整個世界，對人類社會產生深遠的影響。生產方式項目手工生產方式大量生產方式精細生產

5、方式產品特點完全按顧客要求標準化，品種單一品種規(guī)格多樣化，系列化加工設備和工藝裝備通用，靈活，便宜專用，高效，昂貴柔性高，效率高分工與工作內容粗略，豐富多樣細致，簡單，重復較粗，多技能，豐富操作工人懂設計制造具有高操技藝不需專門技能多技能庫存水平高高低制造成本高低更低產品質量低高更高權力與責任分配分散集中分散 三種生產方式的比較三種生產方式的比較日本公司采用日本公司采用LP效果表效果表公司推行JIT的時間庫存減少（）制造周期縮短（）勞動生產率提高A3 年454050B3 年162080C4 年302560D2 年205050二、準時化生產在生產計劃與控制中的應用 物料需求計劃強調計劃，而準時化

6、生產強調車間生產現(xiàn)場的控制，兩者的結合點在于現(xiàn)場。準時化生產的實施會影響生產計劃與控制的整個層次，但最主要影響的卻是低層執(zhí)行部分。 準時化生產方法在執(zhí)行時強調簡化，訂單快速通過工廠，看板管理是準時化生產的重要手段，無須用復雜的車間控制系統(tǒng)。 三、準時化生產的體系結構 精益生產的體系結構如圖所示。該圖貫穿三條主線，即精益生產要達到的三個零目標：零庫存、零缺陷和設備零故障。 顧客滿意和激情降低成本消滅浪費質量質量零缺陷零缺陷準時化生準時化生產產拉動式訂單生產拉動式訂單生產設備設備零故障零故障TQM自働化看板管理均衡化生產縮短生產周期TPM多品種小批量生產快換工裝同步化節(jié)拍生產（一個流生產）多能技工

7、U字型生產線標準化作業(yè)、現(xiàn)場管理、目視管理、5S員工參與員工參與 提合理化建議，不斷改善提合理化建議，不斷改善精益生產技術精益生產技術人的因素第一尊重人性外部協(xié)作65S：整理（Seiri） 整頓（Seiton） 清掃（Seiso） 清潔（Seiketsu） 教養(yǎng)（Seitsuke）掃地？5S的真正目的TPM:全面生產維修，又譯為全員生產保全。是以提高設備綜合效率為目標，以全系統(tǒng)的預防維修為過程，全體人員參與為基礎的設備保養(yǎng)和維修管理體系 整理：取舍分開，取留舍棄；整頓：條理擺放，取用快捷；清掃：清掃垃圾，不留污物；清潔：清除污染，美化環(huán)境；素養(yǎng)：形成制度，養(yǎng)成習慣。平均值 偏差PPM(BAIW

8、ANFENZHIYI）缺陷率準時制生產方式的基本特征： 1、拉動式訂單生產。在生產過程中采用后工序拉動方式 ，由訂單拉動生產。 推進式生產方式是按產品構成清單計算所需的零部件，得出每種零部件的投入產出計劃，按計劃發(fā)出生產和訂貨的指令。每一生產車間都按計劃生產零部件，將實際完成情況反饋到制定生產計劃的部門，并將加工完的零部件送到下游生產車間，但對下游生產車間當時是否需要這些零部件卻不考慮。推進式生產方式的信息流和物流是分開的。 JIT采用的是拉動式的生產方式，生產計劃部門只需要把生產計劃下達到最后一道工序，最后一道工序對其上游工序提出所需物料的要求，上游工序根據(jù)要求生產，通過這樣的拉動一直延續(xù)到

9、采購部門。JIT生產方式真正實現(xiàn)了信息流與物流的結合，而且在整個過程中不會產生多余的中間產品，也不會出現(xiàn)等待、拖延等浪費。物流推進式生產拉動式生產 2、團隊工作法（Team work）。組織作業(yè)小組，充分發(fā)揮每位員工的積極性。作業(yè)小組除了完成生產任務以外，還參與企業(yè)管理和各種改善活動。每個崗位上的人都能根據(jù)實際情況，主動地及時地調整自己的作業(yè)，實現(xiàn)生產系統(tǒng)的柔性。 3、全面質量管理 。強調質量是生產出來而非檢驗出來的，由生產中的質量管理來保證最終質量。培養(yǎng)每位員工的質量意識，在每一道工序進行時注意質量的檢測與控制，保證及時發(fā)現(xiàn)質量問題。如果在生產過程中發(fā)現(xiàn)質量問題，根據(jù)情況，可以立即停止生產，

10、直至解決問題，從而保證不出現(xiàn)對不合格品的無效加工。同樣，要保證準時化生產，要求設備維持良好的運行狀態(tài)，這就要求建立一套可行的全員生產維護體系。 4、并行工程（Concurrent Engineering）。在產品的設計開發(fā)期間，將概念設計、結構設計、工藝設計、最終需求等結合起來，保證以最快的速度按要求的質量完成。利用現(xiàn)代的信息系統(tǒng)工具，在產品的研制與開發(fā)期間，實現(xiàn)進程的并行化。 5、管理簡化。準時制生產追求“簡化”，它的組織結構是簡化的，業(yè)務管理流程是簡化的。只要是不增加價值的一切活動，都應當簡化掉。 準時化生產適合于多品種和小批量生產。 四、浪費的種類及消除浪費的方法 浪費表現(xiàn)危害成員儀容不

11、整有損企業(yè)形象，影響士氣，易生危險，不易識別設備布置不合理半成品數(shù)目大，增加搬運，無效作業(yè)設備保養(yǎng)不當易生故障，增加修理成本，影響品質物品隨意擺放易混料，尋找費時間，易成呆料通道不暢作業(yè)不暢，易生危險，增加搬運精益思想告訴我們精益思想告訴我們 消除浪費可以有效降低成本消除浪費可以有效降低成本 （精益生產方式的特征）（精益生產方式的特征） 消除浪費的前提是如何改變我們的思消除浪費的前提是如何改變我們的思路和觀念，使用精益思想發(fā)現(xiàn)浪費路和觀念，使用精益思想發(fā)現(xiàn)浪費 生產周期不增加附加價值的時間（應盡量縮短或省去）雖必要，也不增加產品價值增加附加價值的時間加工時間運輸時間停放時間等待時間設備調整時間

12、檢驗時間過量生產的浪費等待時間的浪費運輸?shù)睦速M庫存的浪費 過程的浪費 工作方法的浪費 產品缺陷的浪費管理的浪費 浪費的種類： 1、過量生產的浪費不根據(jù)市場的實際需求而進行生產，不根據(jù)后道工序的實際需求而進行生產，將會產生成品、在制品或半成品庫存。過量生產會造成場地面積、運輸、資金和利息支出的浪費，可以采用準時化生產和看板手段進行控制。 2、等待時間的浪費如果是一個流的生產，則不會存在等待時間的浪費，而實際上許多情況下從成本和技術角度考慮都是按一定批量進行生產，批量生產本身就自然會造成不得已的等待現(xiàn)象。加工過程中人也會存在等待時間的浪費。可以通過對勞動分工進行調整，嚴密組織生產而達到減少等待時間

13、的目的。 3、運輸?shù)睦速M由于設備布置的不合理而造成物料運輸不暢通，額外的運輸將不產生附加值。采取的措施是調整平面布置，合理組織物流。 4、庫存的浪費任何庫存品都必附帶產生在制品的管理和維護費用，產生浪費。采取的措施是嚴格根據(jù)訂單拉動生產。 5、過程（工序）的浪費由于操作標準不正確，或者沒有采用適當?shù)募庸ぜ夹g，如多余的加工和過分精確的加工造成資源浪費。導致工時、工具和設備等的浪費，采取的措施是對工序進行改進。 6、工作方法的浪費沒有采用標準的工作方法將不產生附加值而造成的浪費，采取的措施是相應對工位進行合理布置、操作的分析和動作的分析與改進。 7、產品缺陷的浪費含有缺陷的產品產生，從而直接或間接

14、地造成成本的增加。改善措施是采取防錯裝置并且要求企業(yè)貫徹全面質量管理的思想。 8、管理的浪費管理不到位或管理過多，過復雜而造成的浪費。采取的措施是建立科學的管理制度。消除浪費的常用方法： 1、源頭質量的控制 在生產過程中當出現(xiàn)錯誤時就立即停止該工序或裝配線，這要求有充分的授權。生產過程中貫徹“三不”，即不產生缺陷、不傳遞缺陷和不制造缺陷。在生產中利用防誤裝置（Poka-yoke）減少人為造成的質量問題。 2、均衡生產車間負荷 傳統(tǒng)的平衡是平衡生產能力，要求生產能力隨著市場的需求變化不斷作調整。從最優(yōu)化生產技術（OPT）的生產計劃和控制方面考慮，應該平衡的不是生產能力，而是物流，即生產中的負荷。

15、 3、看板生產控制系統(tǒng)。 使用看板管理，保證在需要的時候生產需要數(shù)量的產品。 4、最小化換模時間 準時化生產以小批量生產為準則，為實現(xiàn)在生產線上進行多品種小批量的混合生產，機器的換模工作必須迅速完成。 日本在快速換模方面遙遙領先，如豐田汽車公司的夾具小組能夠在10分鐘內完成800噸壓力機的換模；而同期美國平均要6小時，德國平均要4小時。日本換模小組，經常在整個周六對各種設想進行實際模擬練習。實現(xiàn)精益生產的十大招數(shù)實現(xiàn)精益生產的十大招數(shù) 第一招：流程式生產的U型布局第二招：選用適當流程式制造的設備第三招：實施一人多產的標準作業(yè)第四招：用TDM防止機器故障第五招：確保生產的現(xiàn)場品質第六招：用5S和

16、目視管理管理現(xiàn)場第七招：流程制造的基礎平準化生產第八招：小批量多頻次生產快速換模具第九招：快速信息傳輸看板拉動系統(tǒng)第十招：不斷追求完美持續(xù)改善活動五、“一個流”生產 要求盡量使工序間的在制品數(shù)量接近于零。生產同步化（順暢化）是實現(xiàn)此目的的一個重要方法。為實現(xiàn)生產同步化，JIT生產方式在設備布置和作業(yè)人員的配置上提出了一種全新的要求：“一個流”生產。 所謂“一個流”生產，是指將作業(yè)場地、人員、設備（作業(yè)臺）等進行合理配置，使產品在生產時，每道工序最多只有一個在制品或成品，從生產開始到完成之前，沒有在制品放置在場地。 目前做到“一個流”還比較困難，但是可以以“一個流”為目標，努力減少工序間在制品的

17、數(shù)量。一、拉動系統(tǒng)拉動系統(tǒng) 拉動系統(tǒng)中有三個層次： 生產系統(tǒng)之外，市場需求拉動企業(yè)生產； 生產系統(tǒng)之內，后工序拉動前工序的運作方式； 主機廠的需求拉動配套廠、協(xié)作廠及原材料的生產供應。 11.2 準時化生產的計劃方法看板管理 顧客顧客供應商供應商供應商供應商供應商供應商供應商供應商總裝線總裝線SubSubSubSubFabFabFabFabFabFabFabFabFabFabFabFabFabFabFabFabFabFabSub總裝線Fab生產線顧客顧客供應商供應商供應商供應商供應商供應商供應商供應商總裝線總裝線SubSubSubSubFabFabFabFabFabFabFabFabFabFa

18、bFabFabFabFabFabFabFabFabSub總裝線Fab生產線二、什么是看板？ 實施準時化生產要使各道工序知道正確的生產時間及生產數(shù)量，向下游工作中心傳遞信息的方式用得最多的是一種稱為看板的卡片。 日語中看板（Kanban）意味著“口令”或“指令卡” ，在生產中主要起到傳遞生產信息的作用，看板是達成準時化生產的最基本工具。以看板為手段的拉動系統(tǒng)起源于豐田公司，但卻是從美國超級市場得到的啟發(fā)。 隨著信息技術的飛速發(fā)展，當前的看板方式呈現(xiàn)出逐漸被電腦所取代的趨勢?，F(xiàn)在最為流行的系統(tǒng)就是將JIT生產之間的看板用電腦來代替，每一道工序之間都進行聯(lián)網，指令的下達、工序之間的信息溝通都通過網絡

19、來完成。 注意： 看板拉動的后補充方式 信息泛濫導致無法交貨 所有的標識都是看板 看板系統(tǒng)是確保信息流的暢通手段 1、看板功能 生產及運送工作指令看板中記載著生產和運送的數(shù)量、時間、目的地、放置場所、搬運工具等信息。防止過量生產和過量運送?？窗宓倪\用規(guī)則之一是：“沒有看板不能生產，也不能運送?！?根據(jù)這一規(guī)則，各工序如果沒有看板，就既不進行生產，也不進行運送，運用看板能夠做到自動防止過量生產、過量運送。 進行“目視管理”的工具看板的另一條運用規(guī)則是“看板必須附在實物上存放”、“前工序按照看板取下的順序進行生產”。根據(jù)這一規(guī)則，作業(yè)現(xiàn)場的管理人員對生產的優(yōu)先順序能夠一目了然，很容易管理。通過看板

20、，可知道后工序的作業(yè)進展情況、本工序的生產能力利用情況、庫存情況以及人員的配置情況等。 改善的工具 看板的改善功能主要通過減少看板的數(shù)量來實現(xiàn)。看板數(shù)量的減少意味著工序間在制品庫存量的減少。根據(jù)看板，可暴露已有的生產問題及控制庫存。 2、看板規(guī)則 3、看板分類物料名稱齒輪工序物料代碼4121-10090鍛造容器型號B容器容量20發(fā)行編號021023123生產看板 由看板可以了解生產信息，如由看板上待生產的產品的名稱和編號可以知道生產什么，容器型號和容器容量則指導生產的需求量是多少，工序名稱則規(guī)定該生產任務在哪道工序生產。 許多工序，要求以一定批量作業(yè)，這時應使用信號看板來指示生產，信號看板掛在

21、每批零件箱中的一個箱子上面，當該批產品的數(shù)量減少到基準數(shù)時摘下看板，送回到生產工序，然后生產工序按該看板的指示開始生產。 信號看板由兩種基本類型：第一種是三角看板，表示沖壓側板時批量為500件，用5個容器存放，每個容器的容量為100件，在每批剩下兩箱時即開始訂貨，訂貨量為500件，該三角看板掛在下數(shù)第2個料箱上。批量500零件名稱側板再訂購點200存儲區(qū)D-126箱數(shù)5零件編號CB225箱數(shù)2使用的機器DC1批量大小訂購點三角看板第二種看板是物料需求看板，當側板被裝配線領取兩箱之后，機器DC1所在工序就必須到編號D-025的儲存區(qū)領取500單位的鋼板（側板需求訂貨點為三箱側板） 前工序儲存區(qū)D

22、025DC1后工序物料名稱鋼板物料編號GB45容器類型B容器容量100批量大小500訂購點300物料需求看板批量大小訂購點 領取看板詳細記錄由后工序向前工序所需領取的產品信息，包括物料名稱、編號、容器型號和容量以及到何處領取，送到哪個工位。領料工根據(jù)領取看板可知到何處領取正確數(shù)量的正確物料。物料名稱齒輪前道工序物料代碼4121-10090鍛造存放貨架號B-132容器型號B后道工序容器容量20淬火發(fā)行編號021023123領取看板 外協(xié)供貨看板反映交貨時間、交貨周期、供應商、檢驗場所、保管場所、檢驗方式等供貨信息。 為配合看板的運作，還必須有看板箱和派工架,看板箱是為了保管以及收集拆卸下來的看板。派工架是為指派作業(yè)，而把從看板箱回收的看板按照次序排序的器具。交貨時間和交貨周期 物料名稱接受場所