品質(zhì)管理-PE培訓資料-FMEA潛在失效模式與后果分析

1、FMEA 潛在失效模式與后果分析 Potential Failure Mode and Effects Analysis深圳市維信通企業(yè)管理顧問有限公司編著：畢才宏潛在失效模式現(xiàn)存的制造風險有：FMEA的目標識別風險量化風險降低或消除風險過程失效起因/機理例扭矩不正確過大或過小焊接不正確電流、時間、壓力不正確量測不精確熱處理不正確時間、溫度有誤澆口/通風不正確潤滑不當或無潤滑零件漏裝或錯裝FMEA的型式1DFMEA設(shè)計過程中潛在失效模式以及后果分析2PFMEA制造過程中潛在失效模式以及后果分析制造風險的檢出度判定PFMEA作業(yè)流程制造風險的嚴重度判定針對流程進行明確工作區(qū)分每一工作中潛在制造風

2、險檢討確認整體工藝流程IQCOQC制造風險的發(fā)生度判定進行分析采取改進措施并確認結(jié)果培訓員工并現(xiàn)場標示風險優(yōu)先順序數(shù)RPN=SOD文件化&SOP持續(xù)動態(tài)管理與監(jiān)控低于閥值嗎？順序調(diào)整并明確PFMEA潛在失效模式清單NO工序失效模式SODRPN備注Severity(PFMEA)嚴重度后 果評 價 準 則級數(shù)無警告嚴重危害無預兆，影響裝配/安全/不符法規(guī)10有警告嚴重危害有預兆，影響裝配/安全/不符法規(guī)9很高100%報廢，系統(tǒng)喪失基本功能8高低于100%報廢，系統(tǒng)性能下降7中等低于100%報廢，舒適/方便下降6低100%返工，舒適/方便下降5很低部分篩選或返工，大多顧客發(fā)現(xiàn)4輕微部分篩選或返工，一

3、半顧客發(fā)現(xiàn)3很輕微部分需原工位返工/少有顧客發(fā)現(xiàn)2無無影響1Occurrence (PFMEA)發(fā)生度失效發(fā)生可能性可能失效率Ppk級數(shù)很高：失效幾乎是 不可避免的100/10000.3310 50/10000.339高：與以前經(jīng)常發(fā)生失效的過程相似過程有關(guān) 20/10000.518 10/10000.677中等：一般與以前時有失效發(fā)生，但不占主要比例的相似過程有關(guān) 5/10000.836 2/10001.005 1/10001.174低：相對很少發(fā)生失效 0.5/10001.333很低：很少幾次有失效 0.1/10001.502極低：不太可能發(fā)生0.01/10001.671Detection

4、 (PFMEA)檢出度探測性類別評價準則級數(shù)ABC不肯定X不能探測或沒有檢查10很極少X只能通過間接或隨機檢查來實現(xiàn)控制9極少X只通過目測檢查來實現(xiàn)控制8很少X只通過雙重目測檢查來實現(xiàn)控制7少XX用制圖方法，如SPC來實現(xiàn)控制6中等X控制基于零件離開工位后計量或離開后100%止通5中上XX后續(xù)工位誤差探測或作業(yè)準備時進行測量和首檢4多XX工位上誤差探測或多層驗收，不能接受有差異件3很多XX工位上誤差探測自動測量并自動停機2肯定X防錯，有差異零件不可能產(chǎn)出1注：防錯14儀器檢測26人體探測610FMEA分析原則分析作業(yè)原則處置方式例高S值優(yōu)先分析處理如規(guī)定“當S8時應(yīng)對此失效進行分析處理”閥值原

5、則如規(guī)定“當RPN100時不再進行失效分析處理”柏拉圖原則如規(guī)定“每次對排列在前10位的RPN進行分析”RPN排序制造風險的排列順序如下：S=10S=9S=8RPN從大到小Occurrence的改善？怎么做才可以降低發(fā)生度Detection的改善？怎么做才可以降低檢出度PFMEA的修訂？什么時機下需要進行PFMEA的修訂FMEA修訂時機 實務(wù)應(yīng)用后FMEA的績效不明顯 工程變更 顧客有退貨、投訴與制造有關(guān) 定期評價后發(fā)現(xiàn)FMEA不完善 新設(shè)備、新技朮、新材料的應(yīng)用實務(wù)作業(yè)方法主導人員確定PFMEA作業(yè)小組確定明確制造風險介定每一風險的SOD計算RPN并排序制造風險分析與控制現(xiàn)場張貼與人員培訓現(xiàn)場應(yīng)用與效果評估動態(tài)化管理持續(xù)改進如降低RPN限FMEA中常出現(xiàn)的狀況同一產(chǎn)品的FMEA編號不一致關(guān)鍵日期比編制日期要早未進行修訂過程功能與要求描述不清楚嚴重度判定不準確級數(shù)未將特殊特性符號記入欄位現(xiàn)行的預