廠區(qū)地埋管施工方案

1、50萬噸/年煤焦油全餡分加氫制環(huán)烷基油項目廠區(qū)給排水地下管網(wǎng)地埋管工程施工方案一、工程概況本工程為50萬噸/年煤焦油全餡分加氫制環(huán)烷基油項目廠區(qū)給排水地下管網(wǎng)管道安裝工程。其中，排水系統(tǒng)包括重力流含油污水管道、壓力流含油污水管道、重力流含鹽污水管道、壓力流含鹽污水管道、重力流生活污水管道、壓力流生活污水管道、重力流清凈雨水管道、壓力流清凈雨水管道。給水管道包括生活原水管道、生產(chǎn)原水管道、生產(chǎn)給水管道、生活給水管道、穩(wěn)高壓消防給水管道、循環(huán)冷卻給水管道、循環(huán)冷卻回水管道、泡沫混合液管道、回用水管道。給水管道室內(nèi)部分釆用冷熱水用聚丙烯PP-R,S5系列，其余部分釆用內(nèi)外熱鍍鋅輸送液體用無縫鋼管（G

2、B/T8163-2008）。污水管道釆用鋼筋混凝土管、PVC-U硬聚氯乙烯管、無縫鋼管。污水系統(tǒng)分為生產(chǎn)污水和生活污水兩系統(tǒng)，其中，生活污水經(jīng)化糞池、隔油池、排污降溫池預處理后，匯集排入污水處理廠，經(jīng)處理達標后排入市政污水管理。生產(chǎn)污水經(jīng)沉淀隔油池處理后，匯集進入生產(chǎn)污水處理站，經(jīng)處理達標后回用于綠化及澆灑道路。雨水系統(tǒng)主要是排除廠內(nèi)的雨水和消防廢水，雨水匯集后一部分排至市政雨水管道。二、施工工藝及方案1、給水PP-R管施工工藝本工程給水管管徑DDN300釆用PP-R硬聚氯乙烯給水塑料管，釆用熱熔或電熔連接，本工程選用熱熔連接方式，其具體施工工藝如下：（1）給水管道連接釆用熱熔連接時應(yīng)選用同種

3、牌號、材質(zhì)相同的管件和管材。對性能相似的不同牌號、材質(zhì)的管材與管材或管件之間的連接,應(yīng)通過試驗，判定連接質(zhì)量能得到保證后，方可進行。（2）PP-R管釆用熱熔連接時，可對不同材料及熔融指數(shù)生產(chǎn)出的PP-R管材、管件進行連接。（3）操作人員在上崗前必須經(jīng)過專業(yè)培訓，經(jīng)考試合格和技術(shù)評定合格后，方可上崗操作。（4）PP-R給水管材、管件存放與施工現(xiàn)場溫差較大時，應(yīng)將管材和管件在施工現(xiàn)場放置一段時間，使其溫度接近施工現(xiàn)場溫度。（5）PP-R給水管道連接時，管端應(yīng)潔凈。每次收工時，管口應(yīng)臨時封堵。（6）PP-R給水管道連接結(jié)束時，應(yīng)進行接頭外觀質(zhì)量檢查。不合格必須返工后重新進行接頭外面質(zhì)量檢查。（7）熱

4、熔連接工藝要求：檢查管子（或管件）端頭是否被劃傷、碰壞，管材的連接端切割是垂直。檢查合格后，才可進行下一步操作。清除兩管口及管內(nèi)的灰土、水及其他異物，并用潔凈棉布擦拭干凈。在要焊接的管子或管件端頭，并留出一定夾具自由度，并應(yīng)校直對應(yīng)的連接件，使其在同一軸線上，管口錯邊不得大于管壁厚的10%。裝上專用的焊機，用続刀將管口鐵平，取下続刀，用浸有醫(yī)用酒精的潔凈棉布擦拭干凈。安裝加熱板，管口與加熱板接觸，加熱至熔化，然后撤去加熱板，將熔化端壓緊，保壓、冷卻，直止冷卻至環(huán)境溫度。特別注意：熱熔連接前、后，連接工具加熱面上的污物應(yīng)用潔凈棉布擦凈。連接端面的加熱，其加熱時間與加熱溫度應(yīng)符合對接連接工具生產(chǎn)廠

5、和管材、管件生產(chǎn)廠的規(guī)定。加熱完畢，待連接件應(yīng)迅速脫離對接連接工具的加熱板，并用均勻外力使其完全接觸，形成均勻凸緣。凸緣高度應(yīng)均勻一致。焊接完畢后，保證熱熔接頭處沒有受其他外力，在保壓冷卻時間達到后即可取下連接器。在保壓、冷卻期間不得移動連接件或在連接件上施加任何外力，不許強力拉動或彎曲管子。熱熔對接連接一般分為五個階段：預熱階段：即卷邊過程，該過程中管材截面將根據(jù)控制設(shè)定產(chǎn)生一個卷邊，卷邊的高度因管材的規(guī)格不同而不同，卷邊的高度將決定最終焊環(huán)的環(huán)形。吸熱階段：在這個階段中，熱量在所要連接的管材內(nèi)擴散，這個階段需要施加一個較小的壓力。加熱板取出階段：這個階段用來在將所連接的管材或管件接觸之前，

6、取出加熱板；取出加熱板和使連接管材相接觸的時間越短越好，以避免熱量損失或熔融端面被污染（灰塵、砂子）氧化等。對接階段：即純粹的熔接，將要連接的管材熔化斷面相互接觸，按所選擇的標準逐漸建立和保持對接壓力。冷卻階段：冷卻過程按標準施以特定壓力，冷卻階段所施加的壓力與預熱階段相同，但主要依據(jù)使用標準而定。加熱溫度和各個階段所需要的壓力及時間應(yīng)符合熱熔連接機具生產(chǎn)廠管材、管件生產(chǎn)廠的規(guī)定。熱熔對接焊接時，要求管材或管件應(yīng)具有相同熔融指數(shù)，且最好應(yīng)具備相同的SDR值。另外釆用不同廠家的管件時，必須選擇合理的與這相匹配的焊機才能取得最佳的焊接效果。熱熔連接保壓、冷卻時間，應(yīng)符合熱熔連接工具生產(chǎn)廠和管件、管

7、材生產(chǎn)廠家的規(guī)定，在保證冷卻期間不得移動連接件或在連接件上施加外力。如生產(chǎn)廠家無明確要求時，參照下表。給水PE管熱熔連接主要工藝參數(shù)表壁厚(mm)加熱時的卷邊高度h/mm溫度(T)：(21010)C吸熱壓力Pal：0.15MPa吸熱時間ta2/Sta2=10 xe溫度(T)：(21010)C吸熱壓力Pa2：0.02MPa允許最大切換時間tu/S增壓時間tfl/S焊縫在保壓狀態(tài)下的冷卻時間tf2/minPfl=Pf2=0.15MPaDN300時，釆用鋼筋混凝土管材。其安裝及施工方法如下：安裝前，將管膛、管口，將承插口內(nèi)的所有雜物予以清除，并擦洗干凈，然后在承口內(nèi)均勻涂抹非油質(zhì)潤滑劑。清理膠圈：將

8、膠圈上的粘接物清擦干凈，并均勻涂抹非油質(zhì)潤滑劑。插口上套膠圈：密封膠圈應(yīng)平順、無扭曲。安管時，膠圈應(yīng)均勻滾動到位,放松外力后，回彈不得大于10mm,把膠圈彎成心形或花形(大口徑)裝入承口槽內(nèi)，并用手沿整個膠圈按壓一遍，確保膠圈各個部分不翹不扭，均勻一致卡在槽內(nèi)。橡膠圈就位后應(yīng)位于承插口工作面上。接口施工時，釆用龍門架，對口時應(yīng)在已安裝穩(wěn)固的管子上拴住鋼絲繩，在待拉入管子承口處架上后背橫梁，用鋼絲繩和倒鏈連好繃緊對正，兩側(cè)同步拉倒鏈，將已套好膠圈的插口經(jīng)撞口后拉入承口中。注意隨時校正膠圈位置和狀況。安裝時，頂、拉速度應(yīng)緩慢，并應(yīng)有專人查膠圈滾入情況，如發(fā)現(xiàn)滾入不均勻，應(yīng)停止頂、拉，用鑿子調(diào)整膠圈

9、位置，均勻后再繼續(xù)頂、拉，使膠圈達到承插口的預定位置。管道安裝應(yīng)特別注意密封膠圈，不得出現(xiàn)“麻花、“悶鼻”、凹兜、跳井、“外露”等現(xiàn)象。鎖管：鋪管后為防止前幾節(jié)管子的管口移動，可用鋼絲繩和倒鏈鎖在后面的管子上。倒鏈拉入法安管及鎖管示意見下圖。槽鋼槽鋼鋼絲繩倒鏈倒鏈拉入法安管示意圖緩沖橡膠帶方木第一節(jié)管A-A鎖管示意圖鋼筋混凝土管道安裝示意圖檢查中線、高程：每一管節(jié)安裝完成后，應(yīng)校對管體的軸線位置與高程，符合設(shè)計要求后，即可進行管體軸向鎖定和兩側(cè)固定。用探尺檢查膠圈位置：檢查插口推入承口的位置是否符合要求，用探尺伸入承插口間隙中檢查膠圈位置是否正確。水泥砂漿抹帶：抹帶及接口均用1：2.5水泥砂漿

10、。抹帶前將管口及管外皮抹帶處洗刷干凈。直徑小于等于DN1000,帶寬120mm；直徑大于DN1000,帶寬150mm,帶厚均為30mm。抹帶分兩層做完，第一層砂漿厚度約為帶厚的1/3,并壓實使管壁粘接牢固，在表面劃成線槽，以利于與第二層結(jié)合。待第一層初凝后抹第二層，用弧形抹子捋壓成形，初凝前再用抹子趕光壓實。抹帶完成后，立即用平軟材料覆蓋，34h后灑水養(yǎng)護。檢查井與管道的連接：管材與檢查井相連，釆用中介層法。即在管材與井壁相連接部位的外表面預先用聚氯乙烯粘接劑、粗砂做成中介層，然后用水泥砂漿砌入井壁內(nèi)。做中介層時，先用毛刷將管壁清理干凈，然后均勻地涂刷一層聚氯乙烯粘接劑，緊接著在上面甩撒一層干

11、燥的粗砂，固化1020min,即形成表面粗糙的中介層。中介層的長度視管道砌入檢查井內(nèi)的長度而定，一般可釆用0.24mo當管道位于低洼、沼澤、地下水位高的地段時，為適合基礎(chǔ)不均勻沉降，檢查井與管道的連接，宜釆用長0.8米的短管與檢查井連接，然后再與整根管連接。磚砌或後澆筑部分設(shè)止水圈，管件與檢查井相結(jié)合的表面砂漿應(yīng)飽滿，以防結(jié)合處滲水。止水圈可由管材生產(chǎn)工廠配套加工生產(chǎn)，止水圈的材料和管材的材料相同，通過高溫熔接的方法將它和管材融合成一體，它的位置應(yīng)設(shè)置在墻體中部，軸向截面為梯形，高度不應(yīng)小于50mm,上邊寬20mm,底寬30mm,底面必須與管壁周邊熔牢且不滲水。3、鋼管焊接施工工藝室外給水管道

12、、消防管道等為無縫鋼管，釆用焊接或法蘭連接方式。管道焊接施工要求（1）管道切口質(zhì)量應(yīng)符合下列規(guī)定：切口表面應(yīng)平整、無裂紋、重皮、毛刺、凹凸、縮口、熔渣、氧化物、鐵屑等；切口斷面傾斜偏差不應(yīng)大于管子外徑的1%,且不得超過3mm；有坡口加工要求的，坡口加工形式按焊接方案規(guī)定進行。（2）管道預制時應(yīng)按單線圖規(guī)定的數(shù)量、規(guī)格、材質(zhì)等選配管道組成件，并按單線圖標明管道的系統(tǒng)號和按預制順序標明各組件的順序號。（3）管道預制時，自由管段和封閉管段的選擇應(yīng)合理，封閉段必須按現(xiàn)場實測尺寸加工，預制完畢應(yīng)檢查內(nèi)部潔凈度，封閉管口，并按順序合理堆放。（4）管道對接焊縫位置應(yīng)符合下列規(guī)定：管道位置距離彎管的彎曲起點不

13、得小于管子外徑或不小于100mm；管子兩個對接焊縫間的距離不大于5mm；支吊架管部位置不得與管子對接焊縫重合，焊縫距離支吊架邊緣不得小于50mm；管子接口應(yīng)避開疏放水、放空及儀表管的開孔位置，距開孔邊緣不應(yīng)小于50mm,且不應(yīng)小于孔徑。（5）管道支架的形式、材質(zhì)、加工尺寸及精度應(yīng)嚴格按照相關(guān)圖集進行制作，滑動支架的工作面應(yīng)平滑靈活，無卡澀現(xiàn)象。（6）制作合格的支吊架應(yīng)進行防腐處理，并妥善分類保管。支架生根結(jié)構(gòu)上的孔應(yīng)釆用機械鉆孔。管道安裝（1）管道安裝前應(yīng)具備下列條件：與管道有關(guān)工程項目經(jīng)檢驗合格，滿足安裝要求；管子、管件、管道附件等已檢驗合格，具有相關(guān)證件；管道組成件及預制件已按設(shè)計核對無誤

14、，內(nèi)部已清理干凈無雜物。（2）管道安裝應(yīng)按單線圖所示，按管道系統(tǒng)號和預制順序號安裝。安裝組合件時，組合件應(yīng)具備充足剛性，吊裝后不應(yīng)產(chǎn)生永久變形，臨時固定應(yīng)牢固可靠。（3）管道水平段的坡度方向以便于疏放水和排放空氣為原則確定。（4）管道連接時，不得用強力對口，加熱管子，加偏墊或多層墊等方法來消除接口端面的空隙、偏斜、錯口或不同心等缺陷。（5）管子或管件的坡口及內(nèi)外壁1015mm范圍內(nèi)的油漆、垢、銹等，在對口前應(yīng)清除干凈，顯示出金屬光澤。管子對口一段應(yīng)平直，焊接角變形在距離接口中心200mm處測量，當管子公稱通徑DN100mm時，折口的允許偏差aW2mm；當DNN100mm時，允許偏差aW3mm。

15、（6）管道對口一般應(yīng)做到內(nèi)壁齊平，如有錯口時，對接單面焊的局部錯口值不應(yīng)超過壁厚的10%,且不大于1mm,對接雙面焊的局部錯口值不應(yīng)超過焊件厚度的10%,且不大于3mm。對口符合要求后，應(yīng)墊置牢固，避免焊接過程中管子移動。（7）管道安裝應(yīng)根據(jù)現(xiàn)場實際條件進行組織，原則為先大管后小管，安裝工作有間斷時，應(yīng)及時封閉管口，管道安裝的允許偏差見下表。焊接鋼管安裝允許偏差表項目允許偏差標高架空室外15水平管彎曲度DN1001.5/1000,且W20立管鉛垂度2/1000且，15交叉管間距偏差10（8）法蘭及緊固件安裝法蘭安裝前，應(yīng)對法蘭密封面及密封墊片進行外觀檢查，不得有影響密封性能的缺陷。法蘭連接時應(yīng)

16、保持法蘭間的平行，其偏差不應(yīng)大于法蘭外徑的1.5/1000,且不得大于2mm,不得用強緊螺栓的方法消除歪斜。法蘭平面應(yīng)與管道軸線相垂直，平焊法蘭內(nèi)側(cè)角焊縫不得漏焊，焊后應(yīng)清除氧化物等雜質(zhì)。墊片的內(nèi)徑應(yīng)比法蘭內(nèi)徑大23mm。墊片應(yīng)為整圓。連接用的緊固件的材質(zhì)、規(guī)格、形式應(yīng)符合設(shè)計規(guī)定。法蘭應(yīng)使用同一規(guī)格，螺栓安裝方向一致，緊固螺栓應(yīng)對稱均勻，松緊適度。螺栓應(yīng)露出螺母23個螺距。（9）盲板安裝盲板厚度應(yīng)選10mm,材質(zhì)與原管材質(zhì)相同。盲板的添加位置應(yīng)正確無誤，并按要求進行加強。（10）支架安裝支架安裝工作應(yīng)和管道安裝同步進行，支架的位置、形式盡可能符合設(shè)計規(guī)定。支架安裝前應(yīng)清理基礎(chǔ)，與基礎(chǔ)固定好，

17、安裝時及時進行支架的固定和調(diào)整工作，支架安裝應(yīng)平整、牢固、與管道接觸良好?；瑒又Ъ艿幕瑒用鎽?yīng)潔凈平整，以保證管道能自由膨脹。滑動支架的滑動部分應(yīng)裸露，不應(yīng)被水泥及保溫層敷蓋。在有熱位移的管道上安裝支架時，其支點的偏移方向及尺寸按設(shè)計圖紙要求正確裝設(shè)。有熱位移的管道，在受熱膨脹時，應(yīng)進行檢查與調(diào)整，檢查滑動支架的位移方向、位移量及導向性能是否符合設(shè)計要求，管托有無脫落現(xiàn)象，固定支架是否牢固可靠。支架間的間距按設(shè)計正確安裝，安裝過程中使用的臨時支架應(yīng)有明顯標志,并不得與正式支架位置沖突，管道安裝完畢后及時拆除。管道安裝完畢后，應(yīng)按設(shè)計文件逐個核對支架的形式、材質(zhì)和位置，以免錯裝、漏裝。管道焊接（1

18、）焊條、焊絲應(yīng)根據(jù)母材的化學成分、機械性能合理選用，在使用前必需檢查其質(zhì)量合格證明書與產(chǎn)品是否相符。（2）焊條、焊絲存放地點應(yīng)符合焊材對溫度、濕度的要求，按時填寫保存環(huán)境記錄。如果焊條受潮，焊材使用前應(yīng)按其使用說明進行烘干處理。（3）焊接人員必須有上崗證，而且在規(guī)定的范圍內(nèi)。（4）管道焊接前用氣焊打坡口，打完坡后對管口處出現(xiàn)的焊渣等物應(yīng)用絞磨機進行清理，使坡口面出現(xiàn)金屬光澤。（5）管道坡口一般采用V型坡口坡口角度為5565,鈍邊為03mm,管道冋隙為l3mm。引弧及起焊：在下圖所示A點坡口面上引弧至間隙內(nèi)，使焊條在兩鈍邊作微小橫向擺動，當鈍邊熔化鐵液與焊條熔滴連在一起時，焊條上送，此時焊條端部

19、都到達坡口底邊，整個電弧的2/3將在管內(nèi)燃燒，并形成第一個熔孔。在仰焊至斜仰焊位置運條時，必須保證半打穿狀態(tài)；至斜立焊及平焊位置，可使用頂弧焊接，其運條角度變化過程及位置如下圖所示。a焊接順序b焊條角度水平固定管子的焊接順序及焊條角度為了在仰焊部位消除和減少內(nèi)凹現(xiàn)象，除了合理選擇坡口角度和焊接電流以外，斷弧動作要果斷，引弧動作要準確和穩(wěn)當，在坡口兩側(cè)停留時間不宜過多，焊接電弧要短，并借助電弧的吹力使熔池金屬推向背面。仰焊及下爬坡部位的焊接：應(yīng)壓住電弧做橫向擺動運條，運條幅度要小,速度要快，焊條與管子切線傾角為8085。左右。隨著焊接向上進行，焊條角度變大，焊條深度慢慢變淺。在7點位置時，焊條端

20、部離坡口底邊約1mm,焊條角度為100105,這時約有1/2電弧在管內(nèi)燃燒，橫向擺動幅度增大，在坡口兩端稍作停頓。到達立焊時，焊條與管子切線的傾角為90。O上爬坡和平焊部位的焊接，焊條接線向外帶出，焊條端部離坡口底邊約2mm,這時1/3電弧在管內(nèi)燃燒。上爬坡的焊條角度與管切線夾角為85-90,平焊交接為80左右，并在圖aB點收弧。若釆用斷弧焊手法時，接孤位置要準確。每次接弧時，焊條要對準熔池前部的1/3左右處，是每個熔池覆蓋前一個熔池2/3左右。滅孤動作要干凈利落，不要拉長孤。滅弧與接弧的時間間隔要短，滅弧頻率大體為仰焊和平焊區(qū)段每分鐘3540次，立焊區(qū)段每分鐘4050次。焊接過程中，要使熔池

21、的形狀和大小基本保持一致，熔池鐵液清晰明亮,熔孔始終深入每側(cè)母材0.5lmm。在前半圈起焊區(qū)（即A點6點區(qū)）510mm范圍焊接時焊縫應(yīng)由薄變厚，使形成一斜坡；而在平焊位置收弧區(qū)（即12點日點區(qū)）510mm范圍，則焊縫應(yīng)由薄變厚，使形成一斜坡，以利于與后半圈接頭。（7）接頭方法仰焊、平焊的接頭，是整個固定管道焊口的關(guān)鍵，在接頭處最易產(chǎn)生內(nèi)凹、焊瘤、夾渣、未焊透、氣孔等缺陷。為了便于接頭，在焊前半圈時，仰焊的起焊處和平焊的收尾處都應(yīng)超過管道垂直中心線510mm。仰焊接頭方法：因為起焊處容易產(chǎn)生氣孔、未焊透等缺陷，故接頭時應(yīng)把起焊處的原焊縫用電弧割去一部分（約10mm長），這樣既割除了可能有缺陷的焊

22、縫而形成緩坡形割槽，也便于接頭。其操作方法如下：首先用長弧烤熱接頭部分，稍微壓短電弧，此時弧長約等于兩倍焊條直徑。從超越接頭中心約10mm的焊波上開始焊接。此時電弧不宜壓短，也不作橫向擺動，一旦運條至接頭中心時，立即拉平焊條壓出熔化鐵液向后推送，未凝固的鐵液即被割除而形成一條緩坡形的割槽。焊條隨即回到原始位置（約30）,從割槽的后端開始焊接。運條至接頭中心時切勿滅孤，必須將焊條向上頂一下，以打穿未熔化的根部，使接頭完全熔合，如下圖所示。abcda電弧預熱后開始用長弧焊接b拉平焊條準備割槽c焊條向后推送形成割槽d焊條回到正常位置，從割槽后端起焊仰焊接頭操作示意圖對于重要管道或使用低氫型焊條焊接時

23、，可用舞等手工加工方式修理接頭處,把仰焊接頭處修理為緩坡形，然后再施焊。平焊接頭方法：先修理接頭處，是形成一緩坡形；選用適中的電流值，當運條至斜立焊（立平焊）位置時，焊條前傾，保持頂弧焊，并稍作橫向擺動（如下圖所示），當距接頭處尚有35mm間隙，即將封閉時，決不可滅弧。(1)夾渣 平焊接頭用頂弧焊法接頭封閉的時候，需把焊條向里稍微壓一下，此時，可聽到電弧打穿根部而產(chǎn)生的“疇啪”聲，并且在接頭處來回擺動以延長停留時間，從而保證充分的熔合。熄弧之前，必須填滿熔池，而后將電弧引致坡口一側(cè)熄滅。與定位焊縫接頭：當運條至定位焊點時，將焊條向下壓一下，如聽到“噗噗”聲后，快速向前施焊，到定位焊縫另一端時，

24、焊條在接頭處稍停，將焊條向下壓一下，若聽到“噗噗”聲后，表面根部已熔透，恢復原來的操作手法。四換焊條時接頭：有熱接和冷接兩種接法。熱接：在收孤處尚保持紅熱狀態(tài)，立即從熔池前面引弧，迅速把電弧拉到收弧處，如下圖所示。紅熱狀態(tài)時的接頭方法冷接：即熔池已經(jīng)凝固冷卻，必須將收弧處打磨成斜坡，并在其附近引孤,再拉到打磨處稍作停頓，待先焊焊縫充分熔化，方可向前正常焊接。管道焊接缺陷的產(chǎn)生及預防焊接施工時，焊條、焊絲的選擇、使用方法、焊接條件和施工管理等任何一個方面的失誤，都可導致“焊接缺陷”的產(chǎn)生。而一項不適當?shù)暮附庸に嚰安贿m當?shù)暮附訁?shù)的選擇更是造成焊接缺陷的主要原因。焊接缺陷大致可分為內(nèi)部缺陷和外部缺

25、陷兩類。內(nèi)部缺陷主要指氣孔、未焊透，裂縫，未熔合及夾渣等。外部缺陷是指表面裂紋，表面氣孔，凹坑，焊瘤和咬邊等形狀缺陷，以及熱變形,錯邊或角焊縫的焊腳尺寸不足等尺寸上的缺陷。夾渣分單個的與條狀的兩類。有的外形不規(guī)則，也有的呈球狀。夾渣都是焊縫金屬中殘留的外來固體物質(zhì)。用藥芯焊絲焊接時會產(chǎn)生一層溶渣覆蓋于焊縫表面，當溶渣在熔融的焊縫金屬中來不及浮出表面而停留在金屬內(nèi)時，就形成夾渣。這些夾渣削弱了焊縫，并且可能成為一種裂紋源?？捎上铝幸蛩卦斐桑呵皩拥暮傅狼逶桓蓛?；不穩(wěn)定的運條速度；不適當?shù)暮附z角度，使熔渣流到電弧前面；擺動幅度太寬；運條速度太慢，使熔池處在電弧前面；電流控制的太低。釆用以下措施能夠

26、避免：仔細清理前一焊道的熔渣，特別是沿焊道的兩側(cè)；釆用均勻的運條速度；增加焊炬的傾斜角，避免熔渣流到電弧前面；使用較窄的擺幅；提高運條速度，以便使電弧位于熔池的前面；提高電流設(shè)定值。（2）氣孔氣孔是在焊縫金屬中的一種充滿氣體（氫氣、氮氣、一氧化碳等）的空穴。氣孔一般呈圓形或橢圓形，內(nèi)壁潔凈光滑。他們能夠密集地分布在焊縫的某一部位，也能夠沿著焊縫的全長分布。氣孔減小了焊縫橫截面，使其受到削弱。氣孔能夠在焊縫內(nèi)部，也能夠穿透到焊縫表面，或者兩種都有。也有的表現(xiàn)為焊縫表面的凹坑或長條狀氣溝。當從凹坑部分釋放出來的氣體，受到半熔融熔渣的抑制,被封閉與熔渣與熔融金屬間，造成熔融金屬的下凹，當金屬凝固時，

27、即成氣溝。如下圖所示。氣孔、凹坑、氣溝示例氣孔可由下列一個或多個因素造成：用于保護電弧及熔池的保護氣體流量不夠；保護氣體流量過大，將空氣卷入，或風速大造成保護氣體的覆蓋偏轉(zhuǎn)，導致保護不良；保護氣體混有雜質(zhì)或受潮；焊接電流過大，或電弧電壓太高；焊絲干身長度過長；過快的運條速度，導致氣體還沒逸出之前，焊接熔池以凝固；母材或焊絲表面有銹，油脂，濕氣或臟物；母材中的雜質(zhì)，如鋼中的硫含量過高。根據(jù)以上原因，可釆用下列相對應(yīng)措施，以消除氣孔的產(chǎn)生：增加保護氣體流量，在無風時，流量為20-25L/min；釆取防風措施，防止穿堂風。在室外焊接，氣體保護焊時當風速超過2m/s時，要設(shè)置防風措施；增加去除氣體中濕

28、氣的裝置，及保證氣體純度；調(diào)整至合適的焊接電流或電弧電壓，或調(diào)整送絲速度；縮短干身長度或調(diào)整焊炬角度，清理噴嘴內(nèi)附著的飛濺物，改善氣體保護；減慢運條速度；清理母材或焊絲表面。（3）裂紋對焊接接頭質(zhì)量影響最大的是裂紋，裂紋的產(chǎn)生可能由不適當?shù)暮附庸に嚒⒑腹ぜ夹g(shù)或材料所致。按照裂紋發(fā)生的時間可劃分為冷裂紋與熱裂紋兩種，這些裂紋能夠垂直或平行于焊縫。橫向裂紋垂直于焊縫軸線，是縱向收縮應(yīng)力作用所引起的；縱向裂紋常常發(fā)生于高的接頭拘束及高的冷卻速度條件下，預熱往往能夠減少這些裂紋的發(fā)生。熱裂紋熱裂紋又稱“結(jié)晶裂紋”，當焊縫金屬凝固時，如果在枝晶間存在富集雜質(zhì)元素的低熔點相薄膜，在焊接應(yīng)力的作用下就會產(chǎn)生

29、熱裂紋。硫和磷是最易形成低熔點相的元素，它們的作用也會因含炭量的增加而提高。按熱裂紋的形態(tài)，可分為“縱向裂紋”、“橫向裂紋”、“孤坑裂紋”，“熱影響區(qū)（HAZ）液化裂紋”等。熱裂紋常常因為母材中含硫、磷含量過高，也可能因為不適當?shù)氖栈》椒ㄋ?。熱裂紋也常常發(fā)生在熔深較深的焊縫中（即焊道的深寬比超過1.2）,這在“梨形”焊縫中多有發(fā)現(xiàn)。熱裂紋可由下列措施加以避免或減少到最少程度：釆取預熱，以降低收縮應(yīng)力；使用清潔的或未被污染的保護氣體；增加焊道的橫截面；更改焊道的外形輪廓，即控制焊道的深寬比不超過1.2；釆用雜質(zhì)元素含量很低的母材；使用含Mn量高的焊絲，提高焊絲的Mn/S之比?；】恿鸭y是深度很淺

30、的熱裂紋，往往是因不適當?shù)氖栈》椒ㄋ?。為了避免弧坑裂紋，能夠釆取返回移動焊絲，或在斷弧前停止運條，將電弧間斷停止幾次，使孤坑填滿。冷裂紋冷裂紋通常形成于馬氏體轉(zhuǎn)變溫度區(qū)間（約200300C以下），有的焊后立即出現(xiàn)，有的經(jīng)幾小時乃至幾天后才出現(xiàn)，故亦稱延遲裂紋。其微觀特征是穿晶斷裂，繼續(xù)延伸。促成冷裂紋的主要因素有三個方面，即鋼種的淬硬傾向、氫的作用和焊接接頭的拘束應(yīng)力。焊前預熱、使用干燥的、高純的保護氣體及適當?shù)那謇砉ば蚨加兄诜乐惯@類缺陷的產(chǎn)生。使用藥芯焊絲通常比實芯焊絲產(chǎn)生冷裂紋要少，這是因為藥芯焊絲氣保護焊的線能量高，提供了更多的預熱效應(yīng)，也有助于減少因過快的冷卻速度而產(chǎn)生淬硬組織等

31、。冷裂紋可產(chǎn)生在焊縫、熱影響區(qū),也可能擴展到母材之中。焊縫中的冷裂紋能夠由下述一個或多個因素造成：相比于母材的厚度，焊道的橫截面太??；不良的裝配，如間隙過大，錯邊等；高的接頭拘束；弧坑裂紋的延伸。避免焊縫中冷裂紋的最好方法是：選用合適的焊接線能量，增加焊道的橫截面尺寸；降低間隙寬度；預熱，必要時可釆用后熱或緩冷措施，以降低冷卻速度；填滿弧坑；選用擴散氫含量少的焊絲及按焊條說明書要求烘干焊條；避免強力組對焊口。（4）未熔合和未焊透未熔合發(fā)生在焊道之間或焊道與母材之間，通常是因為被焊部位未能完全熔化結(jié)合或液態(tài)金屬流動不充分所造成的。這種缺陷的另一種形式是根據(jù)未熔合,即未焊透，其起因可與未熔合相同，

32、也可能是因為電流太小或焊接熱輸入不夠所導致。坡口設(shè)計不當，焊接工藝或操作不當?shù)纫材軐е挛春竿?。如下圖所示。未焊透未熔合未熔合和未焊透示例藥芯焊絲的熔深比實芯焊絲稍淺，且焊絲熔融量大，熔融金屬容易流淌到電弧前面，所以，當操作不當時，藥芯焊絲容易形成未熔合或未焊透缺陷。當釆用擺動焊接工藝時，若兩側(cè)停留時間不足，容易產(chǎn)生未熔合。在多層焊時，也常常容易出現(xiàn)未熔合，尤其是當上一道焊道過度突起時。所以，如果上一道焊道過度突起，則必須用砂輪打磨或在突起外減慢焊速，適當增加在焊道兩側(cè)的停留時間,以便充分熔化。產(chǎn)生未熔合的原因，可能有下面幾種：焊接規(guī)范不合適，電流太小或電弧電壓太高，使電孤吹力過小，熔深不夠；運

33、條速度不當，過快則易使熔融金屬跟不上，過慢則易使熔融金屬往前淌,減小熔深；焊炬角度不合適，焊絲未對準，不能保證充分熔透；坡口寬，擺動弧度過大，兩側(cè)停留時間不夠；坡口角度狹小，不能充分熔透；坡口內(nèi)焊道突起過高，尤其是坡口底部的焊道。相對應(yīng)的防止方法是：選擇合適的電流、電壓及焊接速度，以保證有充足的熔深；焊炬要盡量垂直坡口面，焊絲要對準前層焊道的縫邊；不要擺動過寬，在兩側(cè)要充分停留；調(diào)整坡口角度，鈍邊大小、根部間隙；用砂輪等工具打磨掉焊道過高凸起部分。（5）咬邊和焊瘤當焊接條件選擇不當，或操作手法不合適，就可能造成咬邊或焊瘤。一般講，焊接速度過快，容易產(chǎn)生咬邊。當焊接速度過慢，容易產(chǎn)生焊瘤。如下圖

34、所示。咬邊咬邊和焊瘤示意圖這種缺陷的防止，要調(diào)整焊接電流和焊接速度，在平角焊時，噴嘴角度及焊絲對準的位置很重要。咬邊和焊瘤的產(chǎn)生原因及防止方法分別示于下表。咬邊產(chǎn)生的原因和防止方法產(chǎn)生原因防止方法平角焊和橫焊電流過大，焊速過快，電弧電壓過高焊炬角度、焊絲對準位置不當減小電流、放慢速度、電壓適當調(diào)低調(diào)整焊炬角度、焊絲對準位置至合適局部位置送絲不穩(wěn)定運條不規(guī)則接頭處間隙有變化因磁偏吹而使電弧不穏適當增加送絲滾輪的壓力，使送絲暢通降低焊接速度，適當擺動變更地線位置焊瘤產(chǎn)生的原因和防止方法產(chǎn)生原因防止方法平角焊電流過大，焊速過快，電弧電壓過低焊炬角度、焊絲對準位置不當鋼板表面有厚的銹層減小電流、放慢速

35、度、適當提高電壓焊絲對準位置至合適用砂輪等將焊接部位附近清理干凈單面焊雙面成形焊道背面焊道成形不好鋼板、襯墊材料的溝部形狀不好，不夠致密，中心偏移檢查焊絲對準位置及接頭裝配質(zhì)量鋼板、襯墊材料的溝部形狀改好適當調(diào)整鋼板、襯墊材料的中心位置其他變更保護氣體組成(減少CO2%,增加Ar%)使用藥芯焊絲4、管道基礎(chǔ)與管道防腐1、埋地鋼管釆用直埋敷設(shè)，鋼筋混凝土管道做120?；炷翈位A(chǔ)(04S531-1-7)。2、除銹等級按GB/T8923規(guī)定的st3或Sa2.5級，地上鋼管的除銹及底漆、面漆做法同配管專業(yè)的規(guī)定，埋地普通流體輸送管道用埋弧焊鋼管防腐采用加強級三層結(jié)構(gòu)擠壓聚乙烯防腐層，埋地輸送流體用

36、無縫鋼管防腐采用特加強級聚乙烯膠帶外防腐。5、閥門安裝閥門安裝前，按規(guī)范規(guī)定進行強度和嚴密性試驗，強度試驗為工程壓力的1.5倍，試驗時間不得少于5分鐘，閥體、填料無滲漏為合格。嚴密性試驗按工作壓力進行，不滲不漏為合格，試驗不合格產(chǎn)品嚴禁使用。試驗合格的閥門，閥座與閥體結(jié)合牢固，閥芯與閥座結(jié)合嚴密良好，啟閉靈活，可靠。閥門安裝在關(guān)閉狀態(tài)下進行安裝，止回閥等安裝注意流水方向與閥體箭頭一致；閥門安裝位置便于開啟。閥門安裝位置及標高，符合設(shè)計要求，并方便維修及操作，且不得妨礙設(shè)備及管道閥門本身的拆裝維修。閥門安裝前核對型號，按規(guī)定進行驗收，檢驗合格后及時填寫試壓檢驗報告。6、管道水壓、閉水試驗（1）管

37、道水壓試驗及沖洗消毒管道水壓試驗管道試驗壓力應(yīng)符合（GB50299-1999）,給水、釆暖管道水壓試驗壓力見下表。壓力管道水壓試驗的試驗壓力表（MPa）管材種類工作壓力P試驗壓力鋼管PP+0.5預（自）應(yīng)力混凝土管、預應(yīng)力鋼筒混凝土管0.6P+0.3現(xiàn)澆鋼筋混凝土管渠0.11.5P塑料管0-11.5P,且不小于0.8首先檢查整個管中的所有控制閥門是否打開，與其他管網(wǎng)以及不能參與試壓的設(shè)備是否隔開，在管道最高點設(shè)置排氣孔。將試壓泵、閥門、壓力表、進水管接在管路上并灌水，待滿水后將管道系統(tǒng)內(nèi)的空氣排凈（排氣閥流水為止），關(guān)閉排氣閥。待灌滿后關(guān)緊水閥。用電動試壓泵加壓，壓力應(yīng)逐漸升高，一般分23次升

38、到試驗壓力。當壓力達到試驗壓力時停止加壓。穩(wěn)定15min,當15min后壓力下降不超過下表中所列允許壓力降數(shù)值時，將試驗壓力降至工作壓力并保持30min,進行外觀檢查,如管道未發(fā)現(xiàn)泄漏現(xiàn)象，且目測管道無變形就認為強度試驗合格。壓力管道水壓試驗的允許壓力降表（MPa）管材種類工作壓力試驗壓力允許壓力降鋼管PP+0.5,且不小于0.90預（自）應(yīng)力混凝土管、預應(yīng)力鋼筒混凝土管0.6P+0.3現(xiàn)澆鋼筋混凝土管渠0.11.5P塑料管0.11.5P,且不小于0.80.02把壓力降至工作壓力進行嚴密性試驗。在工作壓力下對管道進行全面檢查,穩(wěn)壓24小時后，如壓力表指針無下降，管道的法蘭連接處未發(fā)現(xiàn)滲漏現(xiàn)象，

39、即可認為嚴密性試驗合格。水壓嚴密性試驗應(yīng)在水壓強度試驗和沖洗合格后進行。試驗過程中如發(fā)生泄漏，不得帶壓修理，缺陷消除后，應(yīng)重新試驗。系統(tǒng)試驗合格后，試驗介質(zhì)宜在室外合適地點排放，并注意安全。系統(tǒng)試驗完畢，應(yīng)及時核對記錄，并填寫管道系統(tǒng)試驗記錄。試壓合格，將管網(wǎng)中的水排盡，并卸下臨時用堵頭，裝上管配件。管道系統(tǒng)沖洗管道系統(tǒng)強度和嚴密性試驗合格后，應(yīng)分段進行沖洗。對于管道內(nèi)雜物較多的管道系統(tǒng)，可在試壓前進行。沖洗順序一般應(yīng)按主管、支管、疏排管依次進行。沖洗前，應(yīng)將系統(tǒng)內(nèi)的儀表予以保護，并將濾網(wǎng)、溫度計及止回閥閥芯等部件拆除，妥善保管，待沖洗后再重新裝上。不允許沖洗的設(shè)備及管道應(yīng)與沖洗系統(tǒng)隔離。對未

40、能沖洗或沖洗后可能留存雜物的管道，應(yīng)用其他方法補充清理。沖洗時，管道內(nèi)的臟物不得進入設(shè)備，設(shè)備吹出的臟物不得進入管道。沖洗時，應(yīng)用錘（適當力度）敲打管道，對焊縫、死角和管底部部位重點敲打，但不得損傷管子。沖洗前，應(yīng)考慮管道支、吊架的牢固程度，必要時應(yīng)予加固。沖洗時，以系統(tǒng)內(nèi)可能達到最大壓力和流量進行，沖洗流量不應(yīng)小于設(shè)計流量或不小于1.5m/s流速,直到出口處的水色和透明度與入口處目測一致為合格。沖洗合格后，應(yīng)填寫管道系統(tǒng)沖洗記錄。給水飲用水管道沖洗后用含有效氯量不小于2030mg/L的清潔水浸泡24h后，放空管道內(nèi)消毒液，再用生活飲用水沖洗管道，使出水水質(zhì)符合生活給水飲用水衛(wèi)生標準后方可交付

41、使用。（2）管道閉水試驗管道安裝完畢且經(jīng)檢驗合格后，應(yīng)進行管道密閉性檢驗。管道密閉性檢驗應(yīng)在管底與基礎(chǔ)腋角部位用砂回填密實后進行。必要時，可在被檢驗管段的管頂回填到管頂以上一倍管徑高度（管道接口處外露）的條件下進行。閉水檢驗時，應(yīng)向管道內(nèi)充水并保持上游管頂以上2m水頭的壓力。經(jīng)外觀檢查，不得有漏水現(xiàn)象。管道24h的滲水量應(yīng)滿足以下計算結(jié)果。猝0.0046必式中：Q每1km管道長度24h允許滲水量（n?）；dt管道內(nèi)徑（mm）。7、給排水附屬設(shè)施（井室及水處理構(gòu)筑物）施工方法及工藝所有給、排水并均采用鋼筋混凝土并,且管道穿井壁處加穿壁套管，套管必須在施工管道時先套上再施工并。穿壁套管參見國標圖集

42、02504,套管選用剛性防水賽管（A型），其中：雨水管道穿并壁處，其穿壁套管的擋圈焊接于套管內(nèi)壁。閥門并參見鋼筋混凝士矩形閥門并標準圖DC24020012并蓋均采用球墨鑄鐵井蓋及并座（14s501-l/l）,木制保溫子并蓋（14S501-2/1）,安裝見國標圖集14S501-2/8o排水雨水水）雄査井及水封升）參見國標圖集排水檢查并02515o雨水口參見國標圖集雨水口05518-36.選用預制混凝土裝配式偏溝式雙算雨水口（鑄鐵并圈），雨水口結(jié)構(gòu)壁厚改為200mm?；S池做法參見鋼筋混凝土化糞池035702。排水并（雨水（污水）檢查井及水封井）、雨水口及化糞池的混凝上強度等級不低于C30,混凝土

43、抗?jié)B等級不低于P8,井內(nèi)表面涂刷水泥基滲透結(jié)晶型防水環(huán)氧面層涂料。水泥基滲透結(jié)晶型防水涂料厚度為1.5mm,或在混凝土內(nèi)摻加水泥基透結(jié)晶型防水劑，摻量不應(yīng)小于混凝土膠凝材料總量的0.8%。在涂刷防水涂料之前，水池需進行蓄水試驗。排水并（雨水（污水）檢查井及水封并）、雨水口及化黃池的所色縫均設(shè)正水帶,正水帶釆用橡膠止水帶或塑料止水帶，施工縫可釆用鍍鋅鋼板止水帶。井位于道路上時，頂標高與路面齊平：并位于鋪砌地面時，并頂標高出所在地面0.05m,并位于非鋪地面時，并頂標高高出所在地面0.20mO所有排水并（雨水（污水）檢查并及水封并）釆用球墨鑄鐵并蓋及支座（14S501-1）,且井蓋釆用無眼井蓋。閥

44、門并及檢查并位于非道路及非承重鋪地面上的并選用承載能力B125的700球墨鑄鐵并蓋，并頂高出所在地面200=m,位于道路上的并蓋選用承載能力D400的700球墨鑄鐵并蓋，井頂與地面平齊。、位于裝置區(qū)檢修鋪砌地面上的井蓋選用承載能力D400的700球墨鑄鐵并蓋，井頂高出所有地面50mmO（1）鋼筋混凝土井室施工方法及工藝a施工工序：測量定位一基坑土方開挖一混凝土墊層一管道安裝一綁筋、支模、現(xiàn)澆混凝土井壁（井筒）一井蓋板安裝一土方回填。b施工方法：場地的定位控制線、引樁、標準水平樁及開槽的灰線尺寸，必須經(jīng)過監(jiān)理復驗合格，并辦理完預檢手續(xù)。按規(guī)定要求的順序進行挖土，預留200mm厚土層人工挖至槽底，

45、不得超挖。施工所用的主要機具：小型0.6m3反鏟式挖土機、自卸汽車、鐵鍬、打夯機、手推車等?；炷翙z查井模板安裝：模板配制：在路基回填壓實后挖檢查井，基礎(chǔ)墊層側(cè)模釆用木方，檢查井挖坑見底放線后，用10X10cm方木枝模，底板釆用竹膠合板。井壁（井筒）模板安裝支搭，內(nèi)模板釆用組合式定型鋼模板，特殊地段需用配置外模板釆用竹膠合板，局部配木模支搭。支搭時，嚴格控制結(jié)構(gòu)外緣尺寸，以井中心返數(shù)，格方，并用水準儀監(jiān)測調(diào)整模板頂面高程。模板必須尺寸準確，板面平整；具有充足的強度、剛度、承載力和穩(wěn)定性，能可靠地承受新澆筑的混凝土的自重和側(cè)壓力，以及在施工中所產(chǎn)生的荷載；構(gòu)造簡單，拆裝簡單，并便于鋼筋的綁扎、安

46、裝和混凝土的澆筑、養(yǎng)護等要求。模板的驗收：模板安裝完畢后，工長組織班組長、操作者進行自檢，自檢合格后由工長報質(zhì)量檢查員專檢，合格后，報監(jiān)理驗收。自檢、專檢和交接檢均執(zhí)行質(zhì)量標準進行驗收。檢查井鋼筋綁扎：檢查井鋼筋骨架綁扎前，由測量人員將檢查井控制線投放在底板混凝土上,并在底板上彈線、布筋。對于有油潰、鐵銹、泥土等的鋼筋，清除干凈后使用。鋼筋交叉點應(yīng)用2022#金屬絲扎牢，中間部分可隔一綁一，四周三根筋及板筋相接處鋼筋要逐根綁牢，接頭綁扎應(yīng)在中心和兩端三處扎牢。綁扎底板筋的同時綁扎墻壁預留插筋，預留插筋按照井室深一次到位，并要做到位置準確且與底以筋連接牢固。底板上、下層筋間距使用鋼筋排架控制。預

47、留插筋必須綁扎很多于三道水平筋，內(nèi)外層筋之間加綁一道排架，確保其穩(wěn)定?？刂票Ｗo層所用墊塊要提前加工，保證使用時強度符合要求，布設(shè)墊塊縱橫向間距不大于80cm0底板混凝土澆筑：墊層混凝土為C15,厚10cm,嚴格控制墊層標高在0-5mm內(nèi)，養(yǎng)護、拆模。澆筑井壁（井筒）混凝土工作需在模板、鋼筋和預埋件驗收合格后并清理吹倉完畢后開始進行?；炷涟韬歪娪眉袕S拌混凝土，現(xiàn)澆混凝土強度等級為C25（抗?jié)B等級S6）,針對本工程結(jié)構(gòu)要滿足長期與污水接觸的環(huán)境要求，要確保其耐久性。混凝土拌制要釆用優(yōu)質(zhì)低堿普通硅酸鹽水泥，并使用非堿活性集料拌制，混凝土含堿量要控制在3Kg/m3以內(nèi)，混凝土要按照設(shè)計要求和各項指

48、標提前進行試配。廠拌混凝土釆用汽車輸送混凝土到施工現(xiàn)場，澆注時用人工配手推車直接送到澆筑點。檢查井澆筑混凝土用溜槽的方式下混凝土，釆用插入式振搗器振搗,要做到緊插慢撥，插搗點間距才40cm；底板項面用木抹子壓平。井壁預留臺混凝土澆筑時，要與底板混凝土澆筑有4060min的間隔時間，以防插搗不實。澆筑混凝土時應(yīng)設(shè)專門看筋、看模人員，并經(jīng)常觀察模板、鋼筋、預埋孔洞、預埋管和插筋有無移動、變形或堵塞情況，發(fā)現(xiàn)問題及時處理?；炷翝仓?yīng)連續(xù)進行，如必須間歇，其間歇時間應(yīng)盡量縮短，澆筑墻體時應(yīng)分層澆筑，并應(yīng)在前層混凝土初凝之前，將次層混凝土澆筑完畢。井壁（井筒）結(jié)構(gòu)模拆除后，應(yīng)及時對混凝土進行養(yǎng)護，經(jīng)常

49、澆水保證混凝土表面濕潤，養(yǎng)護時間很多于14天。為避免混凝土表面裂縫，混凝土在終凝前，對表面應(yīng)進行23遍搓壓處理，然后用塑料布覆蓋。模板拆除：模板拆除實行混凝土模板拆除申請制度，工長填寫混凝土拆模申請表，得到質(zhì)檢員及主任工程師批準后，方可組織施工人員拆模。模板的拆除在混凝土強度能保證其表面棱角不因拆除模板而受損壞后，方可拆除。拆除時注意對混凝土的保護，嚴防猛砸、硬撬?；靥睿汗艿腊惭b完畢并經(jīng)檢查驗收合格后，進行回填工作。在回填中需拆除固壁支撐時應(yīng)釆取先下后上的辦法拆除。管坑兩側(cè)回填石屑至管頂上30cm,回填時兩則同時進行，以防管道位移，并用水沖實，管頂30cm以上回填土并分層夯實，密實度必須達到路

50、基設(shè)計要求?；靥顣r，槽內(nèi)應(yīng)無積水，不得回填淤泥、腐植土及有機物質(zhì)。回填土不得夾有大塊磚石，大塊土必須敲碎至10cm以下方可用于回填。溝槽回填順序，應(yīng)按溝槽排水方向由高向低進行，虛鋪層厚30cm。換填砂卵石應(yīng)按規(guī)定分層用平板振動器或手扶輕型打夯機夯實，每層虛鋪厚度不許超過300mmOc檢查井質(zhì)量標準：鋼筋混凝土檢查井施工方法：檢查井應(yīng)在管道安裝后，及時安排完成，檢查井結(jié)構(gòu)為現(xiàn)澆鋼筋混凝土底板、現(xiàn)澆井壁（井筒）定型鋼模板、安裝預制井蓋板。一般檢查井按先底板、井壁（井筒）的順序進行。井底、井面的標高要準確，井身尺寸要符合設(shè)計要求。長方形井井壁必須互相垂直，井形方正，并且井身的長軸線應(yīng)與側(cè)平石平行；如

51、是圓井，應(yīng)掛中心線校核井內(nèi)徑及圓度，井壁混凝土必須平順密實，不得有空鼓、裂縫等現(xiàn)象，井壁混凝土強度應(yīng)滿足設(shè)計要求。檢查井允許偏差及檢驗方法見下表序號項目允許偏差（mm）檢驗頻率檢驗方法范圍|點數(shù)1井身尺寸長、寬20每座2用尺量，長、寬各計一點直徑20每座2用尺量2井蓋高程非路面20每座1用水準儀測量路面每座1用水準儀測量3井底高程D1000mm15注：表中D為管徑d應(yīng)注意的質(zhì)量問題：井面、井底高程誤差超標，測量監(jiān)控工作不嚴格；排水井、進水井砌筑尺寸誤差超標，井筒收口不均勻，磚層不符、進水口與路面高程不匹配，未嚴格按標準圖集的要求施工；井環(huán)開裂，井蓋安裝不平穩(wěn)，車輛通車時跳動；砂漿強度不足，未嚴

52、格按配比調(diào)配砂漿。三、質(zhì)量保證措施1、確保施工質(zhì)量的技術(shù)措施：1）嚴格執(zhí)行IS09001：2000質(zhì)量標準，按程序文件進行質(zhì)量管理，按作業(yè)指導書進行指導，是質(zhì)量水平保持穩(wěn)定、連續(xù)并不斷上升的根本保證。2）加強技術(shù)管理，認真貫徹執(zhí)行國家規(guī)定。操作規(guī)程和各項管理制度，明確崗位責任制，認真做好技術(shù)交底工作，除進行書面交底外，還應(yīng)組織各班組召開技術(shù)交底會，對施工難點和重點進行講解。3）各種不同材料必須合理分類、堆放整齊。對于鋼筋須掛牌標識，避免銹蝕和污染。加強原材料檢驗工作，嚴格執(zhí)行各項材料的檢驗制度，鋼材等都必須有出廠合格證和試驗資料?；炷羾栏癜磁浜媳仁┕?，認真做到開盤交底等制度。2、保證施工質(zhì)量

53、的管理措施：1）崗位責任制：按質(zhì)量目標分解，將質(zhì)量責任層層掛牌，層層落實。由質(zhì)檢員行使質(zhì)量否決權(quán)和獎罰權(quán)。2）獎罰制：拉大班組優(yōu)良與合格的工資差距，實行優(yōu)質(zhì)重獎，劣質(zhì)重罰的方法，最大限度地調(diào)動工人的積極性。3）材料進場檢查制：材料進場均進行進場驗收，對需取樣復試的材料及時進行見證取樣試驗，商品混凝土按商品混凝土的管理規(guī)定及現(xiàn)行有關(guān)規(guī)定執(zhí)行,對每車位均須進行坍落度試驗，杜絕不合格產(chǎn)品使用到本工程中，。4）三檢制：各工序質(zhì)量必須按要求嚴格檢查，堅持“自檢、交接檢、專檢”三檢制。5）隱蔽驗收制：根據(jù)施工進度，對各工序進行隱蔽驗收，辦理隱蔽驗收簽字手續(xù)，并及時歸檔。6）工程例會制：（1）監(jiān)理工程例會：匯報工程進展情況；聽取業(yè)主、監(jiān)理等各方面的指導和意見，提出施工或圖紙上的問題、方案措施。（2）項目部工程例會：定期或不定期召開，總結(jié)工程施工的進度、質(zhì)量、安全情況，傳達監(jiān)理工程例會會議精神，通報工程質(zhì)量、進度及安全文明施工情況，并提出進一步的要求。四、安全保證措施1、項目經(jīng)理部遵循“安全第一、預防為主”的方針，堅持“安全為了生產(chǎn)、生產(chǎn)必須安全”的原則，嚴格執(zhí)