黃帶教材精益六西格瑪?shù)呐d起.pptx

1、 二、六西格瑪?shù)呐d起；精益生產(chǎn)的起源；精益六西格瑪戰(zhàn)略 本 節(jié) 概 要 內(nèi) 容： 1、背景：現(xiàn)代企業(yè)經(jīng)營面臨質(zhì)量、成本和效率的競爭。 2、起源：六西格瑪由摩托羅拉而誕生，因通用電氣而走紅； 精益生產(chǎn)起源于豐田生產(chǎn)模式，美國人的研究將其發(fā)展為“精益思想”； 近幾年，GE公司等將六西格瑪與精益思想結(jié)合，取得成功。 3、現(xiàn)狀：簡介已實施六西格瑪?shù)目鐕竞椭袊髽I(yè)。 4、關(guān)系：六西格瑪管理與精益生產(chǎn)優(yōu)勢互補，目標(biāo)一致。 5、戰(zhàn)略：濰柴“精益六西格瑪”發(fā)展戰(zhàn)略。目 的： 1、理解導(dǎo)入六西格瑪管理和精益生產(chǎn)是現(xiàn)代企業(yè)發(fā)展的需要。 2、了解精益生產(chǎn)和六西格瑪?shù)年P(guān)系，理解濰柴導(dǎo)入“精益六西格瑪”的目的和意義

2、。經(jīng)營戰(zhàn)略提高顧客滿意度縮短運轉(zhuǎn)周期減少缺陷，提高質(zhì)量3個領(lǐng)域無論是生產(chǎn)制造業(yè)還是非生產(chǎn)制造的服務(wù)性公司，哪個公司不存在這樣的問題，又有哪個公司不想解決這樣的問題？1987采用6sigma摩托羅拉六西格瑪?shù)陌l(fā)展全面質(zhì)量管理時代TQM80900019846sigma Concept史密斯1987關(guān)于6sigma本質(zhì)的書籍海里1988摩托羅拉馬爾科姆.波多里奇授予品質(zhì)經(jīng)營獎1994DMAIC 戰(zhàn)略海里1994愛立信導(dǎo)入6sigma海里和斯特勞2000創(chuàng)出價值為中心的6sigma海里和林賽曼2007濰柴導(dǎo)入六西格瑪管理19906sigma SSRI設(shè)立海里1995韋爾奇6sigma 導(dǎo)入到GE200

3、1卡特彼勒全球?qū)?sigma20046sigma傳播至全球“為什么要開展6西格瑪管理？” -摩托羅拉的回答是：為了生存。20世紀(jì)80年代，摩托羅拉在同日本的競爭中失掉了收音機(jī)和電視機(jī)的市場，后來又失掉了BP機(jī)和半導(dǎo)體的市場。1985年，公司面臨倒閉。20世紀(jì)80年代左右甚至整個美國放棄了彩電的生產(chǎn)。一個日本企業(yè)在70年代并購了摩托羅拉的電視機(jī)生產(chǎn)公司。經(jīng)過日本人的改造后，很快投入了生產(chǎn)，并且不良率只有摩托羅拉管理時的1/20。他們使用了同樣的人員、技術(shù)和設(shè)計。顯然問題出在摩托羅拉的管理上。1987年，摩托羅拉創(chuàng)立了六西格瑪質(zhì)量管理。1989年，摩托羅拉公司獲得了美國馬爾科姆.鮑德里奇國家質(zhì)量

4、管理獎。 通用電氣與六西格瑪 “全球化和信息化已經(jīng)改變了我們以及我們的顧客的經(jīng)營方式，舊的方式已經(jīng)不再適用了，今天的競爭環(huán)境不再允許出現(xiàn)缺陷。我們必須讓我們的顧客滿意，我們需要不斷用新的方法超越顧客的期望。這就是為什么我們選擇六西格瑪成為文化的一部分?！碑a(chǎn)品服務(wù)全 球 化六西格瑪GE三大發(fā)展戰(zhàn)略1999年，GE實施六西格瑪管理獲得的收益達(dá)15億美元。21世紀(jì)初，GE實施六西格瑪管理獲得的收益達(dá)50億美元。六西格瑪管理是通用電氣持續(xù)發(fā)展的保證，是GE的管理精髓，是韋爾奇的制勝法寶。杰克韋爾奇杰克.韋爾奇6培訓(xùn)計劃是GE下一個世紀(jì)領(lǐng)導(dǎo)層得以產(chǎn)生、繁衍的園地， 6是我們曾經(jīng)嘗試過的最重要的管理培訓(xùn)方

5、法，它勝過到哈佛商學(xué)院就讀，也勝過到克頓維爾（是GE公司內(nèi)部的質(zhì)量培訓(xùn)部）進(jìn)修，它教會你一種與眾不同的思維方式。一種管理哲學(xué)一種企業(yè)文化哪些跨國企業(yè)是六西格瑪獲益者？摩托羅拉Motorola-1987 德州儀器TexasInstruments-1988 ABB(AseaBrownBoveri)-1993霍尼韋爾AlliedSignal/Honeywell-1994 通用電氣GeneralElectric-1995科達(dá)Kodak-1995西屋Westinghouse-1996西門子Siemens(partial&manufacturingonly)-1997 諾基亞Nokia-1997 索尼So

6、ny1997 花旗銀行Citibank1999 A1999 東芝Toshiba(MI2001) 三星Samsung LG導(dǎo)入六西格瑪?shù)闹袊髽I(yè)聯(lián) 想中 興寶 鋼山 工濟(jì) 鋼海 爾中 遠(yuǎn)嘉 陵濰 柴越來越多的中國企業(yè) 組 織生產(chǎn)方式的變革手工單件生產(chǎn) 大規(guī)模大批量 精益生產(chǎn)177619081920191319901996第1次管理革命1950豐田生產(chǎn)方式1955大規(guī)模定制敏捷制造1993手工作坊生產(chǎn)大批量生產(chǎn)方式精益制造1990第2次管理革命1908“精益生產(chǎn)”的誕生-豐田生產(chǎn)模式 背景：日本的汽車工業(yè)是怎樣發(fā)展起來的？50年代，日本要發(fā)展汽車工業(yè)，再三去美國的汽車城底特律向美國式的“大量生產(chǎn)方

7、式”取經(jīng)。但戰(zhàn)后的日本，一缺錢；二缺廉價勞動力；三缺合適的市場。日本人回國后的結(jié)論是：“大量生產(chǎn)方式不適用于日本”。日本決定走自己的路,并且取得了成功，創(chuàng)造了著名的“豐田生產(chǎn)方式”。豐田的新方法：豐田汽車公司當(dāng)時的做法大體上是：1）在技術(shù)上，用少量通用設(shè)備加上快換裝模具的輪番小批量生產(chǎn)替代在大型自動化設(shè)備上的大量連續(xù)生產(chǎn)；2）清理工作場地，更有秩序的生產(chǎn)和節(jié)省輔助時間；3）生產(chǎn)現(xiàn)場組織“團(tuán)隊化”，將作業(yè)決策權(quán)交給直接作業(yè)的團(tuán)隊和員工；4）將部門之間看做為組合成一臺協(xié)同運作的機(jī)器。強調(diào)協(xié)同、合作和全企業(yè)的過程貫通；5）采用由“看板”指令的準(zhǔn)時化生產(chǎn)JIT，直接由用戶的需求驅(qū)動、按日進(jìn)度安排零件在

8、協(xié)作廠之間的流動進(jìn)程；6）在協(xié)作企業(yè)之間建立緊密聯(lián)系和合作的新型關(guān)系，增加溝通和信息的交流；7）工程領(lǐng)域打破了設(shè)計與制造的分工和分離，實行為制造而設(shè)計（DFM/DFA）；8）建立新型的客戶關(guān)系，轉(zhuǎn)向按訂單組織生產(chǎn)。銷售成為生產(chǎn)系統(tǒng)中的一部分?！熬嫔a(chǎn)”的誕生-豐田的成就豐田生產(chǎn)方式對傳統(tǒng)的大量生產(chǎn)方式在各方面的優(yōu)勢都是數(shù)倍至幾十倍 每車總裝工時：32/16；每百輛車總裝缺陷數(shù)：130/45；每車所占總裝面積：8.1/4.8；平均零件庫存：2周/2小時。豐田以低的成本提供多樣化的產(chǎn)品：至1990年，豐田的規(guī)模只有美國通用的的一半，但它向世界各地提供的車型卻與通用一樣多；它改變生產(chǎn)和車型的規(guī)格所

9、需要的時間和精力只有大量生產(chǎn)方式的一半；在汽車產(chǎn)品平均4年的生命周期內(nèi)，日本人的產(chǎn)量平均只有西方大量生產(chǎn)方式制造廠的產(chǎn)量的1/4。美國麻省理工大學(xué)MIT組織了世界上14個國家的專家、學(xué)者，花費了5年時間和耗資500萬美元，在汽車工業(yè)中探索大量生產(chǎn)方式與豐田生產(chǎn)方式的差別。最后在1990年P(guān).Womack和T.Jones等著的 The Machine That Changed the World 改變世界的機(jī)器，總結(jié)出了精益生產(chǎn)（Lean Production）方式，給美國人提供了向日本學(xué)習(xí)的全面經(jīng)驗，向傳統(tǒng)大量生產(chǎn)方式提出挑戰(zhàn)。1996年James Womack和Daniel Jones的 L

10、ean Thinking 精益思想一書問世，精益生產(chǎn)方式由經(jīng)驗變成為理論，新的生產(chǎn)方式正式誕生。精益思想的關(guān)鍵出發(fā)點是顧客價值，它認(rèn)為：如果不增加價值就是浪費。由此將普遍存在的浪費歸結(jié)為七大類，即：過剩生產(chǎn)浪費、過度庫存浪費、不必要的材料運輸浪費、不必要的動作浪費（尋找零件等）、下一道工序前的等待浪費、由于工裝或產(chǎn)品設(shè)計問題使零件多次加工處理的浪費、產(chǎn)品缺陷浪費。精益技術(shù)的常用工具有：單件流、拉動系統(tǒng)（看板）、準(zhǔn)時生產(chǎn)（JIT）、價值鏈管理、TPM（全面生產(chǎn)維護(hù)）、SMED（快速換模）、生產(chǎn)線均衡、錯誤防止、工作場所組織（Workplaceorganization）、5S等。 “精益思想”的誕生精益六西格瑪?shù)呐d起近幾年，GE開創(chuàng)性地將精益的思想與六西格瑪哲學(xué)結(jié)合起來，發(fā)揮各自的長處，獲得了很大的成功。 George Group主席麥克.喬治在其新著中提出了精益六西格瑪（Lean Six Sigma）的理論，他認(rèn)為六西格碼本身無法改進(jìn)流程速度，因此提出了精益生產(chǎn)與六西格瑪相結(jié)合的理論。六西格瑪與精益生產(chǎn)的關(guān)系（一） 從工具和方法角度看，六西格瑪與精益是具有互補性的，各有其所長。 六西格瑪擅長解決較復(fù)雜的問題。具有數(shù)據(jù)和事實驅(qū)動的特點，比如由于變差引起的穩(wěn)定性問題、流程最優(yōu)化問題、新產(chǎn)品設(shè)計