質(zhì)量觀念ppt課件

1、質(zhì)量管理十大方法2QCD質(zhì)量成本交期消費(fèi)管理的鐵三角用最低的本錢符合要求的質(zhì)量達(dá)成規(guī)定的交期.3質(zhì)量是立國之本立廠之本立人之本.4質(zhì)量是生活的大堤打造高質(zhì)量的生活保證追求.5質(zhì)量的定義一組固有特性滿足要求的程度明示要求潛在需求符合規(guī)定要求符合顧客要求隱含要求.6閱歷檢驗階段手工業(yè)時期工業(yè)化初期商品化程度低消費(fèi)者也是檢驗者閱歷就是“規(guī)范師傅帶徒弟20世紀(jì)初開場勞動分工泰勒的“工長質(zhì)量管理 有人專職制定規(guī)范立法 有人擔(dān)任消費(fèi)制造執(zhí)法 有人專職按照規(guī)范檢驗產(chǎn)質(zhì)量量司法7事后檢驗階段8統(tǒng)計質(zhì)量控制階段二次世界大戰(zhàn)期間，軍火工業(yè)大量開展子彈、炮彈怎樣檢驗？大量消費(fèi)的產(chǎn)品如何檢驗？戰(zhàn)士身上帶多少彈藥最適當(dāng)

2、？.9全面質(zhì)量管理階段 (TQM)定義：消費(fèi)單位開展以質(zhì)量為中心、全員參與為根底的一種管理途徑，其目的是經(jīng)過使顧客稱心、本單位成員受害，而到達(dá)長期勝利。 從消費(fèi)數(shù)量為中心轉(zhuǎn)變?yōu)橐再|(zhì)量為中心； 從管結(jié)果變?yōu)楣芤兀?依托科學(xué)程序與方法，使全過程處于受控形狀.10零缺陷全過程全 員全面全面質(zhì)量管理載體根底方法目的.11質(zhì)量管理工具方法1.抽樣檢查2.8D管理3.4M1E任務(wù)法4.FMEA失效方式5.作業(yè)規(guī)范化6.質(zhì)量控制點(diǎn)7.防錯安裝8.QC七工具PDCA循環(huán)QC小組.12 “8D管理，來源于美國的福特汽車公司，由于效果顯著，后被其他企業(yè)仿效，現(xiàn)已風(fēng)行于世界一切的制造業(yè)。所謂“8D，是處理問題所組

3、成的專案小組用于處理問題的8個步驟或8項準(zhǔn)那么。 “8D管理必需以現(xiàn)實為根據(jù)，處理問題的根源而不是外表，“8D管理要求處理問題時，一切的過程必需有書面記錄?！?D管理.13 D1：描畫問題 D2：采取緊急應(yīng)對措施 D3：分析確定根本緣由 D4：選擇永久措施 D5：實施及驗證效果 D6：控制永久措施 D7：預(yù)防再發(fā)生 D8：恭賀勝利 “8D的八個步驟.141.如何描畫問題何時問題發(fā)生的時間開展會導(dǎo)致哪些后果和損失現(xiàn)況如今形狀怎樣何處問題發(fā)生的場所和關(guān)聯(lián)部門何人當(dāng)事人是誰何事問題的主要內(nèi)容是什么.152.采取緊急應(yīng)對措施緊急應(yīng)對措施只針對現(xiàn)時情況：不讓事情惡化添加資源投入如：全檢、改換設(shè)備模具、修

4、正工藝、資料改換、人員調(diào)整等規(guī)定緊急應(yīng)對措施暫時期限，到期如無永久措施，應(yīng)再制定暫時措施并再規(guī)定期限以上措施均應(yīng)有當(dāng)事人、管理者、日期和時間的記錄1234.163.分析根本緣由問題緣由人員設(shè)備方法原料環(huán)境.174.執(zhí)行永久措施永久措施普通是構(gòu)成文件的的報告，記錄詳細(xì)實施日期及過程。5.驗證實施部門要對比總結(jié)發(fā)生前后的結(jié)果，包括：原有缺陷產(chǎn)品曾經(jīng)更正和消除，驗證明施后效果，并有相應(yīng)記錄6.控制對實施措施的方法和途徑要作出明確規(guī)定，如制定過程控制方案或作業(yè)指點(diǎn)書.187.預(yù)防各關(guān)聯(lián)部門要確定糾正措施的影響，消除隱患防止再發(fā)：防止類似產(chǎn)品的類似過程中再出現(xiàn)類似問題；修訂文件，識別防止類似問題反復(fù)發(fā)生

5、；修訂監(jiān)控方案，改良作業(yè)流程；修訂作業(yè)指點(diǎn)書，矯正作業(yè)方法；必要時向顧客闡明；.19問題當(dāng)事部門要針對處理問題的有奉獻(xiàn)人員，建立報告，通報行政部門予以嘉獎，詳細(xì)可根據(jù)奉獻(xiàn)者取得的成果大小由行政部門根據(jù)相關(guān)規(guī)定實施，以鼓勵員工不斷創(chuàng)新。8.祝賀他的勝利.8D流程示意圖201.描畫問題2.緊急措施3.根本緣由分析選擇最正確處置方案4.實施永久措施5.驗證6.控制7.預(yù)防8.祝賀勝利、嘉獎OK檢測處置方案效果N重新選擇.21主管指點(diǎn)指示或被相關(guān)程序文件明確要求提交8D報告時。什么情況下要“8D報告在消費(fèi)現(xiàn)場的過程中發(fā)現(xiàn)嚴(yán)重不良，主要不良及反復(fù)發(fā)生的次要不良須提交“8D報告；當(dāng)市場上發(fā)現(xiàn)有反復(fù)發(fā)生的產(chǎn)

6、品缺陷時須提交“8D報告；在同一消費(fèi)現(xiàn)場延續(xù)發(fā)現(xiàn)三個位置一樣不良景象或三個緣由一樣不良景象；要對那些需求長期糾正措施來處理的缺陷采取行動時，須提交8D報告；.22 1、在發(fā)現(xiàn)問題的24小時內(nèi),提交包含所采取的緊急應(yīng)對措施描畫的“8D報告； 2、在發(fā)現(xiàn)問題的72小時內(nèi),提交包含問題發(fā)生緣由和實施永久措施方案的的“8D報告。提交報告時間要求 假設(shè)公司每年有近百項的任務(wù)問題按照“8D的方式來處理，對管理人員管理程度的培育非常有效，能成為公司重要的資產(chǎn)，這也是很多公司將“8D制度化的緣由。 “8D的運(yùn)用，其實不只在產(chǎn)品上，您任務(wù)上，生活上碰到的很多問題，無妨也用“8D的邏輯來思索看看。 .23設(shè)備功能

7、準(zhǔn)確度設(shè)備才干缺點(diǎn)預(yù)警及時適宜合格方法設(shè)備資料方法合理過程受控規(guī)范化思想認(rèn)識配合度才干個體差別 人環(huán)境溫度濕度灰塵污染4M1E質(zhì)量管理.24FMEA潛在失效方式及后果分析 上世紀(jì)五十年代，美國第一次把FMEA運(yùn)用于戰(zhàn)斗機(jī)操作系統(tǒng)的設(shè)計過程中，六十年代，運(yùn)用于航天工業(yè)，七十年代后，進(jìn)入汽車和醫(yī)療設(shè)備行業(yè)，八十年代進(jìn)入微電子領(lǐng)域。九十年代后，作為QS9000的認(rèn)證規(guī)范?，F(xiàn)已推行至一切的制造領(lǐng)域。經(jīng)過半個世紀(jì)的開展，F(xiàn)MEA曾經(jīng)在工程制造中構(gòu)成了一套科學(xué)、系統(tǒng)而有效的質(zhì)量控制方法。.25過程功能和要求潛在失效模式潛在失效后果嚴(yán)重度S級別潛在失效起因或機(jī)理頻度O過程控制探測度DRPN建議措施目標(biāo)完成日

8、期措施結(jié)果預(yù)防P探測D采取的措施嚴(yán)重度S頻度O探測度DRPN注塑成型表面無缺陷，尺寸準(zhǔn)確打孔孔位準(zhǔn)確無偏移產(chǎn)品表面縮痕，表面粗糙孔位偏移裝配定位失準(zhǔn)外觀不良，與相關(guān)零件銜接不良，顧客不滿意影響顧客使用投訴增加影響中等影響較高78注塑壓力溫度時間設(shè)置不當(dāng)夾具松動鉆頭遲鈍磨損較大56儀表定期校正每2小時1次每班二次校正夾具定期檢查鉆頭操作工自檢，檢驗員巡檢操作工自檢，值班長抽查巡檢44工序監(jiān)控每小時1次工序監(jiān)控每班抽查二次11月10日前11月8日前操作工自檢，工藝員復(fù)檢操作工自檢，值班長復(fù)檢444434過程FMEA糾正預(yù)防控制表1404818864.26規(guī)范化作業(yè)所謂規(guī)范化就是明確的書面任務(wù)的任務(wù)

9、方法規(guī)范就是樣板，是一切任務(wù)的根據(jù)規(guī)范顯示了迄今為止所能想到最快、最好、最方便最平安的任務(wù)方法可以防止不同人員因不同做法而產(chǎn)生的不同結(jié)果.質(zhì)量檢驗注意安全標(biāo)準(zhǔn)存量節(jié)拍時間作業(yè)順序操作者1047秒李萌27某產(chǎn)品規(guī)范作業(yè)表原資料存放處ABCDE取料加工品存放處28講給他聽: 要求任務(wù)擔(dān)任人在作業(yè)前，把作業(yè)指點(diǎn)書內(nèi)容講解給作業(yè)人員聽，使其了解、明白、掌握做給他看: 要求班組長把作業(yè)內(nèi)容和作業(yè)方法進(jìn)展操作示范，讓作業(yè)人員對正確的工序、工藝和技術(shù)規(guī)范有直接的感性認(rèn)識，學(xué)會操作。讓他試做: 讓作業(yè)人員本人動手操作實際，以了解掌握作業(yè)要點(diǎn)、重點(diǎn)、細(xì)節(jié)、關(guān)鍵環(huán)節(jié)等要領(lǐng)。給他確認(rèn)：一是作業(yè)人員試做后，對其正確做

10、法要給予一定和確認(rèn)，二是對做得不對的，當(dāng)場指出，就地矯正 。給他表揚(yáng)：對曾經(jīng)熟練作業(yè)的，要給予一定，進(jìn)展表揚(yáng)和鼓勵，充分調(diào)動作業(yè)人員自動性和積極性 規(guī)范化的“五他教育法.29關(guān)鍵工序與特殊工序 關(guān)鍵工序：對質(zhì)量有較大影響的加工工序 或零件，損失嚴(yán)重、很難糾正工序特殊工序：加工后無法驗證、或必需進(jìn)展破壞性實驗才干驗證的加工工序.30編制質(zhì)量控制點(diǎn)明細(xì)表上道輸入合格率100%人員經(jīng)過培訓(xùn)，具有上崗證保證設(shè)備應(yīng)處于完好形狀制定作業(yè)指點(diǎn)書 確定計量檢測器具合格有效堅持消費(fèi)環(huán)境符合規(guī)定要求 運(yùn)用數(shù)理統(tǒng)計分析質(zhì)量緣由設(shè)立質(zhì)量控制點(diǎn)的步驟.31現(xiàn)場點(diǎn)、線、面相結(jié)合 質(zhì)量控制點(diǎn)關(guān)鍵質(zhì)量特性 重要工序或特殊工序

11、 消費(fèi)控制線重點(diǎn)產(chǎn)品主導(dǎo)產(chǎn)品建立消費(fèi)控制線 全面質(zhì)量控制推行“精益消費(fèi)方式“第一次就把事情做對“零缺陷 和“自動化.32 熟習(xí):產(chǎn)品規(guī)范和工藝 確定:資料、設(shè)備、工具、計量器具 操作程序符合要求 操作工人在質(zhì)量管理中的職責(zé)事前事中事后本人做好標(biāo)識 “三自一控自檢、自查、自驗、控制不良本人采取糾正和預(yù)防措施“三按按方案、按規(guī)范、按質(zhì)量.33質(zhì)量三不接受原那么不消費(fèi)不合格品不接受不合格品不交付不合格品.34質(zhì)量檢驗人員的要求卡把關(guān)不讓不合格品流轉(zhuǎn) 防防患預(yù)防出現(xiàn)不合格品 幫協(xié)助協(xié)助指點(diǎn)作業(yè)人員 講宣講宣講質(zhì)量知識和操作要點(diǎn).35檢驗員檢驗在種類改換、種類開發(fā)、開工初或關(guān)鍵工序開場消費(fèi)的前幾件產(chǎn)品的

12、檢驗首檢巡檢按一定數(shù)量間隔的檢查或按一定時間間隔的檢查專檢需求一定專門知識的檢驗或需求專門檢測工具的檢驗終檢對廢品完工后的檢驗或零件和部件完工后的檢驗.建立防錯安裝防錯方法的本質(zhì)就是要使正確的操作容易做，而錯誤的操作難以做或者不能做36當(dāng)正確的操作方法與錯誤的操作方法一樣容易做的時候，大家都會選擇正確的做法.37無意識的有意識的記不清不正確疏 忽錯誤遺忘潛認(rèn)識錯誤疲勞規(guī)那么缺陷知識缺乏平安報警自動停頓聲響報警燈光報警人員培訓(xùn)認(rèn)識表 現(xiàn)因 素措 施人的行為失誤不清楚明知故犯處 罰情 緒不擔(dān)任任不 滿.斷根原理防錯技術(shù)十項原理順序原理相符原理自動原理保險原理隔離原理復(fù)制原理緩和原理提示原理確認(rèn)原理

13、.質(zhì)量的動搖性 即使操作者、機(jī)器、原資料、加工方法、消費(fèi)環(huán)境等條件一樣，但消費(fèi)出來的產(chǎn)質(zhì)量量特性也總是存在著差別，不能夠完全一樣 質(zhì)量的動搖規(guī)律性產(chǎn)質(zhì)量量動搖具有普遍性和永久性，其動搖又服從一定的分布規(guī)律39質(zhì)量的動搖性和規(guī)律性.40不合格產(chǎn)品不合格產(chǎn)品合格產(chǎn)品4M1E沒有不一致的地方(不一致在允許范圍內(nèi))作業(yè)人員作業(yè)方法資料設(shè)備工具作業(yè)環(huán)境有不一致的地方上限下限規(guī)格有其果必有其因.工具目的對策表尋找解決產(chǎn)品質(zhì)量原因的具體措施和方法層別法加工整理數(shù)據(jù)、分析影響質(zhì)量原因的一種方法直方圖整理、判斷和預(yù)測過程質(zhì)量存在狀態(tài)帕累托圖對造成質(zhì)量變化的因素進(jìn)行分類，找出主要因素因果分析圖按人機(jī)料法環(huán)分析問題

14、因素，明確因果關(guān)系控制圖分析研究過程中是否呈穩(wěn)定狀態(tài)相關(guān)圖研究變量之間關(guān)系，進(jìn)行相關(guān)因素的分析41QC七大工具42分析和表達(dá)因果關(guān)系，經(jīng)過識別病癥、分析緣由、尋覓措施、促進(jìn)問題的處理。因果圖是以結(jié)果為特性，以緣由作為要素，在它們之用箭頭聯(lián)絡(luò)起來，表示因果關(guān)系的圖形。因果圖能簡明、準(zhǔn)確表示事物的因果關(guān)系，進(jìn)而識別和發(fā)現(xiàn)問題的緣由和改良方向。某項結(jié)果之構(gòu)成，必定有其緣由，應(yīng)設(shè)法利用圖解法找出其緣由來。因果圖的原理和要求.43運(yùn)用因果圖有利于找到問題的癥結(jié)所在，然后對癥下，處理質(zhì)量問題。因果圖在質(zhì)量管理活動中，尤其是在QC小組、質(zhì)量分析和質(zhì)量改良活動中有著廣泛的用途。要素大緣由中緣由小緣由.44序主

15、要原因?qū)Σ邎?zhí)行人地點(diǎn)驗證人期限1操作者不能掌握工序質(zhì)量輔導(dǎo)學(xué)習(xí)產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)和工藝要求組織學(xué)習(xí)作業(yè)指導(dǎo)書2設(shè)備精度偏低做好日常維護(hù)保養(yǎng)做好設(shè)備點(diǎn)檢做好潤滑“五定”3測量誤差量具定檢制作專用量具4切削余熱影響加工尺寸加工時注意工件溫度，最后一刀待降溫后進(jìn)行對策表回答5W1H的問題：誰來做？為什么做？什么時候做？什么地方做？按什么要求用什么方法做？.原因數(shù)量頻率%累計%內(nèi)徑37162.9962.99外溝9215.6278.61內(nèi)溝53987.61外徑376.2893.89平面366.11100總計58910045100200300400500600102030405060708090100內(nèi)徑外溝內(nèi)溝外

16、徑平面ABC軸承套圈磨加工不合格緣由分析%62.9978.6187.6193.89100練習(xí)工人漏氣不漏氣漏氣率%A61332B3925C10953合計1931平均3846生產(chǎn)廠漏氣不漏氣漏氣率%甲廠91439乙廠101737合計1931平均38按操作工分層的漏氣情況按消費(fèi)廠分層的漏氣情況案例分析47工人工廠氣缸墊合計甲廠乙廠工人A漏氣606不漏氣21113B漏氣033不漏氣549C漏氣3710不漏氣729合計漏氣91019不漏氣141731合 計232750綜合分層的漏氣情況結(jié)論：1.運(yùn)用甲廠制造的氣缸墊采用工人B的操作法最正確 2. 運(yùn)用乙廠制造的氣缸墊采用工人A的操作法最正確.零件尺寸零

17、件數(shù)19.9019.91219.9219.93519.9419.951019.9619.972019.98 19.994020.004520.0120.024020.0320.042020.0520.061020.0720.08520.0920.103484540402020101055102030405060708090100尺寸零件數(shù)零件尺寸分布表示20.0019.9919.9820.0120.0219.9719.9620.0320.0419.9519.9420.0520.0620.0720.0819.9319.92直方圖零件外徑尺寸分布消費(fèi)某零件共200件，要求其直徑為20.00 0.0

18、2 (mm)練習(xí)49控制圖時間123456789101112月份公差下限控制下限中心線控制上限公差上限尺寸公差要求.50溫度硬度HR0850750900760770800980780404550556065分布圖淬火溫度硬度中心線4550上控制線5055下控制線4245 分布圖是經(jīng)過分析研討兩種要素的數(shù)據(jù)之間的關(guān)系，來控制影響產(chǎn)質(zhì)量量的相關(guān)要素的一種有效圖示方法。.步驟關(guān)鍵應(yīng)用工具現(xiàn)狀調(diào)查找出存在的主要問題排列圖原因分析找出影響主要問題的全部原因因果圖確認(rèn)要因從全部原因中找出主要原因排列圖制訂對策針對主要原因制訂措施計劃對策表51陳列圖、因果圖、對策表在質(zhì)量管理的活動中被稱為“兩圖一表，兩圖一表的結(jié)合運(yùn)用表達(dá)在PDCA循環(huán)的P階段。52分找析出現(xiàn)原狀因問題產(chǎn)生緣由找出主要緣由制定