品管員崗前培訓手冊范本

1、WORD50/50品管員崗前培訓手冊學 習 目 錄1、品管員工作職責 掌握 了解2、品管部稽核不符合項處罰條例 掌握 了解3、品管課獎懲制度 掌握 了解4、品保宣言 掌握 了解5、品質(zhì)的發(fā)展歷史 掌握 了解6、檢驗作業(yè)指導書 掌握 了解7、檢驗與實驗管理程序 掌握 了解8、不合格品管理程序 掌握 了解9、矯正與預防管理程序 掌握 了解10、常用量具的使用和保養(yǎng) 掌握 了解11、QC七大手法 掌握 了解12、產(chǎn)品知識 掌握 了解品管員的工作職掌QC組長： 1、 本組人員的日常管理工作； 2、 督促和指導品管按檢驗作業(yè)指導書、圖紙、檢驗規(guī)、工藝規(guī)程等進行檢驗； 3、 對首件確認的準確性進行復核，對

2、本組的檢驗記錄進行審核，確保記錄的完善、齊全和正確； 4、 協(xié)助QE對生產(chǎn)異常進行分析并對改進措施的效果進行驗證，參與新產(chǎn)品試產(chǎn)，批量上線的全程追蹤，并匯報給QE； 5、 與時向品管課長匯報品質(zhì)異常，并參與事故原因分析與提出改進意見； 6、 進料、制程、成品出貨的檢驗指導書的推動執(zhí)行；稽查生產(chǎn)現(xiàn)場的生產(chǎn)紀律執(zhí)行情況，并將結(jié)果上報；7、 上級其它分派事宜。進料檢驗品管（IQC）：1、嚴格執(zhí)行原材料、外購、外協(xié)件的驗收制度，按照檢驗規(guī)進行進料檢驗并且作好記錄；2、協(xié)助作好進料驗收、檢驗、試驗記錄的存檔和保管工作，確保原始記錄的準確、清晰、完整；3、進貨品質(zhì)異常之處理與物料異常改善之追蹤處理；4、外

3、購外協(xié)件的品質(zhì)檢驗和控制、作業(yè)規(guī)提供修正意見和建議；5、作好進料檢驗狀態(tài)的標識，在授權(quán)圍處理不合格的物料；6、協(xié)助呆滯品的處理工作，對呆滯和倉庫困存時間過長的物料進行復檢，以確保庫存物料為合格狀態(tài)；7、對個人的錯檢、漏檢、誤判和檢驗記錄不真實造成的損失負直接責任；8、正確使用和維護保養(yǎng)本人使用的計量器具，按檢定周期交實驗室組織檢定；9、對因擅自不履行崗位職責，本崗位圍出現(xiàn)批量不合格或造成其他損失負直接責任。10、上級主管交辦之其它事項。注塑、沖壓、涂裝、焊接、裝配制程品管（PQC）：1、認真執(zhí)行巡檢制度，作好巡檢工作，對檢查產(chǎn)品的狀態(tài)進行判定并作好標示；2、首件產(chǎn)品的確認與首件檢驗報告的填寫；

4、3、對現(xiàn)場品質(zhì)異常與時做相應(yīng)之處理并提出改善意見，以防止問題的擴大化；4、對員工進行品質(zhì)觀念與品質(zhì)要求之教育訓練，對制程作業(yè)異常糾正與指導；5、對生產(chǎn)制程進行監(jiān)控、檢驗并真實記錄，協(xié)助作好傳遞、整理、歸檔工作；6、對檢驗規(guī)、制程作業(yè)標準的修正提出改善意見；7、對個人的錯檢、漏檢、誤判和檢驗記錄不真實造成的損失負直接責任；8、正確使用和維護保養(yǎng)本人使用的計量器具，按檢定周期交實驗室組織檢定；9、對因擅自不履行崗位職責，本崗位圍出現(xiàn)批量不合格或造成其他損失負直接責任。10、上級主管交辦之其它事項。成品檢驗品管（FQC）：1、按照成品檢驗規(guī)對己生產(chǎn)好之成品最終品質(zhì)進行確認、標示和記錄，協(xié)助檢驗記錄的

5、傳遞、整理和歸檔；2、對成品品質(zhì)異常與時做相應(yīng)之處理并提出改善意見，以防止問題的擴大化；3、在授權(quán)圍對不合格品進行處理，對不合格品進行隔離標示；4、對呆滯和倉庫困存時間過長的成品進行復檢；5、對成品檢驗規(guī)修正意見之提出；6、對個人的錯檢、漏檢、誤判和檢驗記錄不真實造成的損失負直接責任；7、正確使用和維護保養(yǎng)本人使用的計量器具，按檢定周期交實驗室組織檢定；8、對因擅自不履行崗位職責，本崗位圍出現(xiàn)批量不合格或造成其他損失負直接責任。9、上級主管交辦之其它事項。出貨檢驗品管（OQC）：1、出貨的監(jiān)督檢查，確保貨柜整潔、安全，貨物與PACKING LIST容一致；2、客人驗貨樣品的準備和客人的接待陪同

6、；3、對客戶驗貨中相關(guān)異常之處理，重大異常的與時反饋；4、客戶驗貨信息之整理反饋，以利公司標準與客戶驗貨標準統(tǒng)一性之整合；5、對個人的錯檢、漏檢、誤判和檢驗記錄不真實造成的損失負直接責任；6、正確使用和維護保養(yǎng)本人使用的計量器具，按檢定周期交實驗室組織檢定；7、對因擅自不履行崗位職責，本崗位圍出現(xiàn)批量不合格或造成其他損失負直接責任。8、上級主管交辦之其它事項。品管部稽核不符合項處罰條例通則第一條：為對現(xiàn)場品管工作質(zhì)量進行有效的控制,促進其提高工作效率,營造一個積極向上,有執(zhí)行力的團隊,特制定本條例；第二條：對嚴重違反工作紀律的或其情節(jié)惡劣并給公司帶來負面影響者,提報公司按進行處罰；第三條：對違

7、反要求人員,以教育與處罰相結(jié)合；第四條： 發(fā)生批量性異常(30%不合格率)為重大品質(zhì)異常；第二章 處罰種類與運用第五條:對違反人員的處罰分為兩種扣績效5分；提報公司按處理；第六條:教育與處罰由員工直屬主管執(zhí)行或提報處理； 違反行為與處罰原則第七條：以下情況教育為主抽樣水準不準確；任意涂改檢驗標準；樣品擺放混亂未做好防塵處理；量規(guī)儀器超出校驗期未與時校正；量規(guī)儀器保管不當未做好防銹處理；樣品無樣品一覽表；所保管的樣品無QE與工程人員簽名確認；入庫的產(chǎn)品未簽名并蓋合格章；未保存并已遺失；第八條：對以下情況進行處罰有做首件確認但未與時填寫首件報表以警告一次提報；未做首件確認與填寫報表以警告兩次提報；

8、產(chǎn)線換班時未重新確認（指提供有效的記錄）以警告兩次提報；檢驗人員交接班時未做任何交接(指提供有效的交接記錄)以警告兩次提報；檢驗人員交接班后未對產(chǎn)品重新確認(指提供有效的記錄)以警告兩次提報；未依標準作業(yè)以警告兩次提報；返工、返修的產(chǎn)品未經(jīng)重新確認并記錄以警告一次提報；判定不合格產(chǎn)品放置2天或以上生產(chǎn)線未做任何處理措施扣績效5分；產(chǎn)品放置現(xiàn)場一天或以上未檢驗扣績效5分；上班時串崗聊天以小過一次提報；上班時做與本職工作無關(guān)的事情(看小說、報紙,玩手機等類似的事情)以小過一次提報；夜班睡覺被發(fā)現(xiàn)以開除提報；（十三）若一周連續(xù)發(fā)生上述狀況（包括第七條）二次或以上則加重處罰,其直屬主管視具體情況連帶處

9、罰； 附則第九條：本作業(yè)辦法由品保經(jīng)理核準后開始實施并生效；第十條：本作業(yè)辦法包括但不僅限于以上條款，若超出以上條款依據(jù)公司作業(yè)；第十一條：被處罰人員若有異議或有特殊情況時向主管反映,由主管處理之；第十二條：工作表現(xiàn)優(yōu)異之員工由其主管提報公司進行獎勵，依 作業(yè)。品管課獎懲制度1、在一個月遲到超過三次者(含三次,白班7:45 晚班19:45)遲到5分鐘以扣績效分2分,超過5分鐘后扣取3分并且警告一次，集會培訓同上。2、由于交接工作不到位而造成的批量性返工或報廢,依其情節(jié)嚴重度給予責任人警告一次以上處分并且扣取相應(yīng)的績效分。3、檢驗合格的產(chǎn)品中混入5%10%的不良，要求扣取責任人績效分25分,如有

10、批量性不良造成生產(chǎn)單位停產(chǎn)或影響出貨交期一經(jīng)查明證實,給予責任人警告兩次以上處分,或扣取相應(yīng)的績效分(部提報時)。4、對于報表弄虛作假或不做報表者，發(fā)現(xiàn)一次扣取績效分5分，2次警告處分，屢教不改勸退處理。5、在一個月沒有請事假獎勵績效分加5分，請事假每次扣除績效分2分，扣完為止（調(diào)休不在此列）。6、在規(guī)要求狀況下卻未能驗出不良而造成生產(chǎn)異?；蚍倒?，視其影響程度扣除績效分2-5分。7、對于能夠與時發(fā)現(xiàn)檢驗規(guī)和BOM表錯誤,并提出改善意見且被采納，依照提出聯(lián)絡(luò)單給予2-5分的績效分加給。8、未按文件程序或上級要求作業(yè)造成工作缺失，視情節(jié)嚴重度扣2-5分績效分。9、對管理或工作作業(yè)中所提出之提案被采

11、納，視其改善效果給予2-5分的績效分加給。10、對規(guī)或圖紙中之不合理狀況提出改善意見且被采納，給予2分/件績效分加給。11、重大零件或成品異常之與時提出并有效跟蹤處理，給予2分/件績效分加給。12、零件或成品控制失控造成批量返工或報廢視損失嚴重度給予警告2次以上處分，或扣除相應(yīng)的績效分（部提報時）。13、其它單位人員反映對此員工工作配合或態(tài)度提出表揚，視反饋情況給予2-4分/件的績效加給。14、其它單位人員所反映對此員工工作配合與態(tài)度提出抱怨，視投訴之次數(shù)扣除2-4分的績效分。15、首件報告提交不與時、2小時/次的巡檢沒有與時完成、完工、進料檢驗沒有與時完成，主管巡查或其他單位反饋一次，經(jīng)過查

12、證扣除2分/次。16、首件做錯，如未造成返工記警告一次，如有造成返工記警告二次，并扣績效3分。17、發(fā)現(xiàn)生產(chǎn)單位重大違規(guī)、2以上標簽未貼或貼錯、未組裝產(chǎn)品裝箱等低級錯誤，發(fā)現(xiàn)品管績效加3-5分。18、下工序發(fā)現(xiàn)上工序有批量錯誤的給發(fā)現(xiàn)者績效加3分，對上工序品管扣績效5分，如果查實下工序品管未發(fā)現(xiàn)且一起扣績效分5分，有包庇行為的對包庇者記警告一次。19、鼎龍開出不合格單，看線品管每次扣績效2分，如是批量錯誤將按18條處理。如一個月所看生產(chǎn)線沒有不合格單（鼎龍）績效加2-5分。20、品管組長沒有對品管工作進行有效監(jiān)督扣績效5分，如有同一個品管在同一問題上連續(xù)犯錯三次的組長扣績效5分，沒有與時處理品

13、管反饋的問題每次扣績效3分(PQE也適合此條)。 注：其它獎懲參照員工獎懲管理辦法。品保宣言：品保的基礎(chǔ)是守則，品保的任務(wù)是防呆。守則：守則就是依據(jù)準則，也是指依據(jù)規(guī)定的流程制度或約定的規(guī)矩作業(yè)。養(yǎng)成守規(guī)則的習慣，就是每位員工做任何事情，時刻要帶著此觀念：有規(guī)定的流程制度可以遵照嗎？自己有依規(guī)定在做事情嗎？對品管而言，就是以身作則，嚴格遵守公司與品保系統(tǒng)的規(guī)章制度；嚴肅品管紀律，按照檢驗規(guī)、樣品、BOM、作業(yè)指導書等標準和準則進行檢驗；遵從和維護系統(tǒng)流程，遵循程序文件、作業(yè)指導書的要求進行不合格品管制、處理，監(jiān)督和校正本崗位區(qū)域的違規(guī)操作。防呆：分為預防系統(tǒng)、控制系統(tǒng)兩方面的防呆預防系統(tǒng)的防呆

14、：主要從產(chǎn)品的設(shè)計、工裝模具的設(shè)計、管理系統(tǒng)的設(shè)計等方面入手防止不良品/缺陷問題的產(chǎn)生，從而消除品質(zhì)失敗成本的產(chǎn)生；控制系統(tǒng)的防呆：主要是從檢具的設(shè)計、檢驗方式與管理系統(tǒng)的設(shè)計等防止不良品/缺陷問題流入到下工序，減少更大的品質(zhì)失敗成本產(chǎn)生。對品管而言，就是要學會從表象上尋找問題的根因，從源頭上解決問題，防止再發(fā)生。在沒有解決源頭之前，要求設(shè)置圍堵措施，不可流入下工序。如：在此工位設(shè)置全檢人員，或者增加檢具；對問題的源頭解決，要與時追蹤落實，從而從根本上消除不良的產(chǎn)生。如：改變產(chǎn)品設(shè)計結(jié)構(gòu)等。 品管人員五大素質(zhì)1、身體素質(zhì)：身體為工作先解決的條件，從事任何的基礎(chǔ)前提；2、學習能力：產(chǎn)品知識、問題

15、分析與解決能力，國際國標準等；3、協(xié)調(diào)能力：品質(zhì)管理是涉與每一個員工，品管人員有義務(wù)做好：如供方、組織客戶協(xié)調(diào)、各部門工作的協(xié)調(diào)；4、職業(yè)道德：公司文件、技術(shù)資料嚴格，要正確履行品管權(quán)力與義務(wù)；5、心理平衡能力：品管管理源于90%心態(tài)，10%的知識，應(yīng)保持正確觀念。 品質(zhì)的發(fā)展歷史：制造者質(zhì)量控制階段 工段長質(zhì)量控制階段 檢驗質(zhì)量控制階段統(tǒng)計質(zhì)量控制階段 全面質(zhì)量管理階段質(zhì)量歷史與其百年質(zhì)量先驅(qū)：舊石器時代，原始人在打造石器的時候產(chǎn)生“質(zhì)量概念”；奴隸和封建社會，產(chǎn)品質(zhì)量由各個工匠和手藝人自己控制；1875年，最初的質(zhì)量管理，檢驗活動和其它職能區(qū)分出來，出現(xiàn)專職的檢驗員和獨立的檢驗部門。192

16、5年，美國貝爾研究所的W.A.休哈特針對質(zhì)量檢驗方法缺乏預防性的問題，運用數(shù)理統(tǒng)計學原理，提出了控制生產(chǎn)過程中產(chǎn)品質(zhì)量的“6”的方法，即后發(fā)展起來的“質(zhì)量控制圖”和生產(chǎn)過程中的“預防缺陷”的一系列概念。1930年，休哈特同H.F.道奇和H.G羅米格共同提出破壞性實驗情況下采用抽樣檢驗方案，最早把數(shù)理統(tǒng)計方法引入質(zhì)量檢驗和質(zhì)量管理。1940年，美國貝爾公司運用統(tǒng)計管理技術(shù)（SPC）取得成效，美國軍方在軍需物資供應(yīng)商中推行統(tǒng)計控制技術(shù)的應(yīng)用；1950年，戴明提出質(zhì)量改進的觀點，在休哈特之后系統(tǒng)和科學的提出統(tǒng)計學的方法進行質(zhì)量和生產(chǎn)力的改進。提出大多數(shù)質(zhì)量問題是生產(chǎn)經(jīng)營系統(tǒng)的問題，強調(diào)最高管理者對質(zhì)

17、量管理的責任。最后，戴明不斷的完善自己的的理論，最后形成了對質(zhì)量管理產(chǎn)生重大影響的“戴明十四法”；1960年初，朱蘭、費根堡母提出全面質(zhì)量管理概念，他們提出為了生產(chǎn)具有合理的成本和較高的質(zhì)量的產(chǎn)品，要適應(yīng)市場的需求，只注意個別部門的活動是不夠的，需要對覆蓋所有職能部門的質(zhì)量活動策劃；戴明、朱蘭、費根堡母提出全面質(zhì)量管理概念在日本廣泛接受，日本企業(yè)創(chuàng)造了全面質(zhì)量控制（TQC）的質(zhì)量管理方法.統(tǒng)計技術(shù)，特別是“因果圖”、“流程圖”、“直方圖”、“檢查單”、“散布圖”、“排列圖”、“控制圖”被稱為“老七種”質(zhì)量管理工具和方法，被普遍應(yīng)用于質(zhì)量改進；1970年代，TQC使日本企業(yè)競爭力極大提高，日本企

18、業(yè)的成功，使全面質(zhì)量管理理論在世界圍產(chǎn)生巨大的影響，日本質(zhì)量管理學家對質(zhì)量管理的理論和方法作出了重大貢獻，其中產(chǎn)生了石川馨、田口玄一等世界著名質(zhì)量管理專家；10、1979年，菲力普.克勞士比提出“零缺陷”概念，他指出，“質(zhì)量是免費的”，破了傳統(tǒng)認為高質(zhì)量是高成本為代價的，他提出高質(zhì)量給企業(yè)帶來高的經(jīng)濟回報；11、1979年，中國從日本引進“TQC”，并在全國20多個城市進行試點，取得了豐碩的成果，其中QCC活動是20年來的最重要成果。12、1987年，ISO9000質(zhì)量管理標準問世；13、1994年，在87版ISO9000的基礎(chǔ)上進行完善推出ISO9000：94版，為世界絕大多數(shù)國家所采用。第

19、三方認證普遍展開，有力的促進了質(zhì)量管理的普與和質(zhì)量管理水平的提高。世界質(zhì)量管理權(quán)威朱蘭博士稱：21世紀是質(zhì)量的世紀；14、1990年末，全面質(zhì)量管理“TQM”使許多“世界級”企業(yè)成功的經(jīng)驗證明它是企業(yè)獲得核心競爭力的管理戰(zhàn)略。質(zhì)量的概念也從狹義的符合規(guī)發(fā)展到以“顧客滿意”為目標。15、2000年，在ISO9000：94版的基礎(chǔ)上再次完善，推出ISO9000：2000版，標志著質(zhì)量管理進入不斷創(chuàng)新的時期。顧客滿意是質(zhì)量管理的最高境界。檢驗作業(yè)指導書一、檢驗實施條件1、檢驗實施前,檢驗員應(yīng)仔細閱讀檢驗規(guī)與相關(guān)工藝文件,了解檢驗容,并準備好量 / 器具、比對樣板等輔助用具。2、標準檢驗光源為普通室4

20、0W日光燈照明或60W白熾燈或室外自然光線環(huán)境下。外觀測試時，室光源應(yīng)距待測物1m，眼睛與待測物距離5080cm , 目檢方向與待測物成4590度（視線與待測面垂直為90度），一般每250cm2表面檢驗用時不超過3秒，以目視掃描方式進行。3、檢測者無色盲、色弱，視力應(yīng)達到或借助光學儀器校正到1.0以上。4、顏色應(yīng)以雙方承認的色度樣板或封樣件為據(jù)檢測。二、檢驗要求方式的采用規(guī)定我司檢驗方法分為全檢、抽檢。1、下列情況，產(chǎn)品檢驗應(yīng)采用全檢：1) 進料檢驗中，物料不良被判定為選別時；2) 制程中作業(yè)員之自檢與在線檢驗；3) 產(chǎn)品檢驗被判定為返工時；4）客戶退貨之產(chǎn)品；5）數(shù)量少于20件 / 尾數(shù)，或

21、不允許存在不良之產(chǎn)品。2、除上述規(guī)定外，檢驗員日常檢驗均采用抽檢。抽檢分隨機抽樣檢驗和統(tǒng)計抽樣檢驗.我司統(tǒng)計抽樣采用 MIL-STD-105E抽樣標準。3、 制程巡檢時采用隨機抽樣，依據(jù)產(chǎn)品產(chǎn)能與重要程度確定抽樣頻次與單次抽樣數(shù)，原則上抽樣頻次為12小時/次，單次抽樣數(shù)為210PCS或35模（有模穴號的，則每一模每一穴產(chǎn)品均要被抽驗到）。4、進料和完工檢驗，除特殊指定外均采用統(tǒng)計抽樣檢驗；QE依據(jù)產(chǎn)品特性重要程度與品質(zhì)狀況、客戶要求確定檢查水平與接收質(zhì)量限（AQL）。5、檢驗中可根據(jù)下列情況采用正常、加嚴與放寬檢驗：1）如無特殊規(guī)定，一般均先采用正常檢查。2）從正常檢查轉(zhuǎn)到加嚴檢查當進行正常檢

22、查時，如在五批或不足五批中就出現(xiàn)二批經(jīng)初次檢查不合格，則從下一批檢查轉(zhuǎn)到加嚴檢查。3）從加嚴檢查到正常檢查當進行加嚴檢查后，如質(zhì)量好轉(zhuǎn)，連續(xù)五批均合格，則從下一批轉(zhuǎn)到正常檢查。4）從正常檢查到放寬檢查從正常檢查轉(zhuǎn)為放寬檢查，要全部滿足以下三個條件：a) 連續(xù)十批，經(jīng)正常檢查合格；b) 生產(chǎn)正常；c) 主管質(zhì)量部門同意轉(zhuǎn)到放寬檢查。5）從放寬檢查到正常檢查在進行放寬檢查時，如出現(xiàn)下列任一情況，則從下批起又轉(zhuǎn)為正常檢查。有一批放寬檢查不合格；生產(chǎn)不正常；主管質(zhì)量部門認為有必要回到正常檢查。6）上述規(guī)定的轉(zhuǎn)移規(guī)則可用下圖表示:放寬檢驗正常檢驗加嚴檢驗1批不合格QE認為有必要生產(chǎn)不穩(wěn)定連續(xù)5批中有兩批

23、不合格同時滿足:a) 連續(xù)十批合格b) 生產(chǎn)正常c)品管主管同意立 案改 善累計有5批不合格連續(xù)5批合格采取有效措施三、各檢驗階段管控項目本公司過程中共設(shè)置進料檢驗（IQC）、制程檢驗（PQC）、完工檢驗（FQC）與出廠檢驗（OQC）,共四個控制階段。 1、進料檢驗管控1）進料檢驗產(chǎn)品類型分為: 原材料，如：塑料粒子、鋼帶、噴粉等。 零部件，如：螺釘、螺帽與銅盤、木質(zhì)出風口等外協(xié)加工或外購件。 包材，如：紙箱、PE袋、標簽等。 化工用品，如：粉未、磷化液、脫脂劑、表調(diào)劑、鹽酸等化工原料。生產(chǎn)輔助品，如：打包帶、膠水、拉釘、汽釘、潤滑油、PE膜、煤油、天那水、雙氧水、毛刷、膠帶、周轉(zhuǎn)包裝用品等。

24、2）各產(chǎn)品類型進料檢驗管控點：產(chǎn)品類型管制項目檢驗標準原材料材質(zhì)、牌號、規(guī)格型號質(zhì)保書或質(zhì)檢報告、樣品、進料檢驗規(guī) 、質(zhì)量控制計劃 顏色、外觀標識、包裝外協(xié)或外購零部件規(guī)格型號零件檢驗規(guī)、 質(zhì)量控制計劃、樣品、3C證書（木制品）、第三方機構(gòu)(CNAL)的檢測有毒有害物質(zhì)的報告（木制品）顏色、外觀尺寸功能包裝單品重有無昆蟲等生物（木制品）包材規(guī)格型號包材尺寸一覽表包材檢驗規(guī) 、質(zhì)量控制計劃、樣品顏色、外觀印刷、嘜頭功能化工用品牌號、規(guī)格型號質(zhì)保書或質(zhì)檢報告有效期標識，包裝生產(chǎn)輔助品免檢無3）進料檢驗的抽樣應(yīng)依據(jù)隨機分散原則,不能集中取樣。如外協(xié)件為一模多穴之注塑零件，抽樣應(yīng)涉與所有模穴。4）進料

25、檢驗單品重抽樣稱重要求：五金件為3-5個產(chǎn)品的平均值；注塑件為一模產(chǎn)品之平均值；實際克重值所取小數(shù)點位數(shù)同標準值位數(shù)一致。5）檢驗木制品時必須用放大鏡對所抽樣品逐一檢查，查看不得有蟲眼，并作擊拍檢驗：在平地上鋪平方米大小白塑料布，擊拍樣品，查看不得含有隱藏的害蟲、螨類、書虱等落于白塑料布上。同時需要求廠商提供3C證書或第三方機構(gòu)(CNAL)的檢測有毒有害物質(zhì)的報告等證明文件。2、制程檢驗管控1）制程檢驗包括首件檢驗、巡回檢驗、在線檢驗。2）有首檢要求的工序，應(yīng)由作業(yè)員與調(diào)試人員自檢合格，再送檢驗員專檢。首檢合格后，方可允許量產(chǎn)。首檢時機遵循程序要求（噴涂產(chǎn)品不需做首件）。3）巡檢人員應(yīng)對人員、

26、工裝、設(shè)備、過程參數(shù)、原物料、操作方法、生產(chǎn)環(huán)境進行管控。對沖壓、注塑而言，巡檢以抽查產(chǎn)品為主，而對涂裝或其他生產(chǎn)線的巡檢，以檢查影響產(chǎn)品質(zhì)量的生產(chǎn)因素為主。沖壓、注塑巡檢每次抽樣210只（抽樣應(yīng)涉與在生產(chǎn)中所有模穴，隨機抽?。Ｆ渑卸蕜t如下: 不合格數(shù)為零,則判定本時段合格；發(fā)現(xiàn)功能不符時，應(yīng)立即要求其停工診斷，待首件確認合格后方可繼續(xù)生產(chǎn)。此時段之產(chǎn)品應(yīng)判不合格，并標識隔離，留待確認。必要時追溯前期生產(chǎn)產(chǎn)品；發(fā)現(xiàn)外觀或管控尺寸不符，則檢查當前制出產(chǎn)品，如仍不合格，則參照上述2）處理。若為合格，則允許其生產(chǎn)，但此時段生產(chǎn)之產(chǎn)品需依檢查水平，AQL1.0抽樣判定。必要時予以全數(shù)檢驗。不合格狀

27、態(tài)下的生產(chǎn)，需經(jīng)QE和品管主管認可并簽名。生產(chǎn)因素的檢查包括：新員工與臨時借調(diào)員工有否培訓上崗；設(shè)備、工裝、量 / 治具是否符合制程需要，且處于正常狀態(tài)；原物料規(guī)格、型號是否相符，以與其質(zhì)量狀況； 不合格品是否標識隔離，與放入不合格品容器中；工藝文件是否齊全，并得到遵守；產(chǎn)品、物料是否放置規(guī)整齊，標識和記錄是否保證可追溯性；有否遵循工藝紀律與作業(yè)程序；產(chǎn)品提交首件合格后，檢驗員依常規(guī)頻次實施巡回檢查。但下列情形需增大檢驗頻次，并重點管控：試產(chǎn)或制程不穩(wěn)定工序或工位；近期記錄中多發(fā)不良之工序或工位； 新員工作業(yè)崗位；單產(chǎn)數(shù)量多、價值較高，且不可返工之工序或工位。4）在線檢驗對檢驗站前流入的產(chǎn)品進

28、行外觀或基本功能全檢,并記錄不良。若連續(xù)5PCS不合格，或半小時累積10PCS不合格，則應(yīng)立即向上級主管匯報，以便與時處理。3、完工檢驗是指對工序全部加工活動完成后的半成品、成品進行的檢驗。只有通過完工檢驗的產(chǎn)品才能轉(zhuǎn)入下工序或入庫。1）完工檢驗管控點：產(chǎn)品類型管制項目檢驗標準注塑、沖壓、涂裝半成品規(guī)格型號零件/成品檢驗規(guī)樣品質(zhì)量控制計劃制程規(guī)外觀安裝/重點尺寸功能包裝防護組裝成品規(guī)格型號、零件組成成品檢驗規(guī)樣品質(zhì)量控制計劃制程規(guī)外觀印刷、嘜頭安裝尺寸、使用功能 2）成品如有尾數(shù)箱，應(yīng)當區(qū)別標識,并查驗數(shù)量。4、出廠檢驗管控1）出廠檢驗管控點： 管制項目檢驗標準規(guī)格型號出廠檢驗規(guī)packagi

29、ng list (裝箱單)印刷、嘜頭、外箱標貼包裝防護、棧板標、貨柜2）裝柜前之貨柜確認，檢驗員應(yīng)檢查貨柜是否為指定規(guī)格，并進入貨柜中確認無破損與嚴重臟污現(xiàn)象，方可允許裝柜。3）裝柜時，檢驗員應(yīng)依據(jù)裝箱單查核外箱標示之規(guī)格型號、裝箱數(shù)量、對應(yīng)貨柜（多貨柜同時出貨時），并監(jiān)督裝箱作業(yè)，檢查包裝有無變形、破損。裝箱過程中產(chǎn)品如有跌落，應(yīng)予重新檢驗確認或更換。4）封柜前，檢驗員應(yīng)與倉管核對出貨記錄，記錄正確無誤方可封柜，必要時拍照存檔以備后查。5、不合格處置基本原則1）凡檢驗中發(fā)現(xiàn)之不合格品,無論該檢驗批是否合格,檢驗員均應(yīng)將不合格品剔除或標識隔離,不能再混入合格品中。2）制程中，巡檢員應(yīng)對作業(yè)員進

30、行自檢選別指導，減少誤判發(fā)生。作業(yè)員自檢剔除之不合格品,巡檢員應(yīng)予確認,方可處置。3）批量不合格時，處置權(quán)限參見5.4.4.4.3 劃分準則。4）不合格信息應(yīng)得到記錄,并知會到后續(xù)制造部門,必要時應(yīng)出具樣件作為選別指導。四、相關(guān)判定指標普通規(guī)定1、外觀1） 外觀等級劃分外觀等級描 述一 級鏡面拋光件或粗糙度0.4以上注塑件鍍覆產(chǎn)品與透明裝飾性注塑件二 級非鏡面拋光處理之噴漆、粉未噴涂、電鍍處理之常規(guī)裝飾部件；木質(zhì)面板、常規(guī)注塑等裝飾性部件三 級五金工具、緊固件等常規(guī)鍍鋅、鎳、銅與其它鈍化處理之零部件，以與發(fā)泡橡膠件、常規(guī)注塑、五金件等以功能性為主的零部件2）表面重要度劃分表面等級類別劃分示例A

31、面使用時，顯而易見之主視面面板正面B面使用時不常見，需改變視角或在安裝位置要轉(zhuǎn)動產(chǎn)品才能看見的表面。面板側(cè)面、邊角、葉片表面C面安裝前可視，安裝后則不可視之表面面板背面3）具體外觀判定應(yīng)依據(jù)相應(yīng)產(chǎn)品系列之外觀判定標準與封樣。4）QE制定之外觀判定標準是使檢驗員檢查判定時能更趨客觀和有一個定量 / 定性的參鑒。但外觀之判定因不確定度大，且個人主觀性較強。檢驗人員在實施外觀檢驗判定時,依賴其對各個項目定義的理解和行業(yè)知識與經(jīng)驗之積累，在判定不明確時應(yīng)提交上級主管人員； 2、尺寸1）尺寸公差應(yīng)符合設(shè)計圖紙要求。QE應(yīng)理解產(chǎn)品性能與客戶要求，確認尺寸類型，轉(zhuǎn)化至制程與檢驗規(guī)中，提供檢驗判定依據(jù)。2）尺

32、寸重要度劃分重要度分類標識符定義缺陷等級關(guān)鍵尺寸會導致產(chǎn)品不能裝配和使用CRI重要尺寸*決定產(chǎn)品之使用性能MAJ一般尺寸無可能會影響產(chǎn)品裝配和使用MIN3）裝配性能 同系列之互配件，不同模穴號的物料，每次生產(chǎn)要驗證其互配性能。裝配件應(yīng)符合裝配外觀檢驗標準之要求。 螺釘聯(lián)結(jié)不應(yīng)有打滑、鎖不緊、不到位與螺孔對不齊等現(xiàn)象。 除焊、鉚等永久性聯(lián)接外，各個結(jié)構(gòu)件裝拆二次后不允許出現(xiàn)結(jié)構(gòu)件不良，例如：卡扣變 形、斷，卡槽裂、變形，邊角位置破損、脫漆等影響到使用的不良。組裝之成品，不允許有缺件、密封件或緊固釘外露、溢膠、嚴重流掛、明顯拼合縫隙與開關(guān)失靈等不良現(xiàn)象存在；整體外觀必須符合外觀檢驗標準。4）功能測

33、試 公司現(xiàn)有實驗項目包括：刮劃、百格、阻燃、耐磨、耐壓、高低溫儲存、恒溫恒濕、鹽霧、跌落實驗、硬度、力矩測試、密封性等；具體實驗項目要求，依據(jù)產(chǎn)品技術(shù)要求確定。 檢驗規(guī)與相關(guān)標準規(guī)定的產(chǎn)品功能測試，大多歷時長、耗費大，不可能每批產(chǎn)品入庫檢驗（或出廠檢驗）時都做。故僅在試樣、試產(chǎn)，與正式批量時前一、三、五批選擇性進行，其余均在實驗室抽驗計劃或型式試驗時驗證。若在檢驗判定時存在疑問，則填寫送測申請單，經(jīng)主管批準后，送試驗室測試驗證。每批需驗證之功能項，在檢驗規(guī)中應(yīng)予明確。 型式試驗是按產(chǎn)品標準 / 產(chǎn)品技術(shù)要求進行的全面檢驗，其進行的時機為： 新產(chǎn)品或老產(chǎn)品轉(zhuǎn)廠生產(chǎn)的試制定型鑒定； 產(chǎn)品長期停產(chǎn)，

34、再次恢復生產(chǎn)時； 國家質(zhì)量監(jiān)督機構(gòu)、產(chǎn)品權(quán)威認證機構(gòu)或客戶提出要求時； 正式量產(chǎn)后，定期（一般為一年）或積累一定產(chǎn)量后（20萬PCS），應(yīng)周期性進行一次型式試驗； 檢驗中發(fā)現(xiàn)重大異常，感覺有必要驗證時； 材質(zhì)、工藝、結(jié)構(gòu)有重大改變，需要驗證產(chǎn)品性能時（此時可以只檢驗變化可能造成影響的項目）；抽樣方式與缺陷嚴重性分級 各檢驗項各檢驗段檢查水平規(guī)定進料檢驗完工檢驗出廠檢驗舉 例外觀/若外協(xié)件進料300PCS，30PCS/箱（10箱）則查抽樣表之抽樣數(shù)分別為：外觀應(yīng)抽驗50PCS；尺寸，使用功能抽13PCS；包裝則只需抽驗3箱；（因為其依據(jù)的是總箱數(shù)，而不是產(chǎn)品數(shù)。）尺寸S-2S-2/功能使用性S-

35、2S-2/理化性2PCS/批/包裝缺陷等級劃分與接收質(zhì)量限規(guī)定缺陷等級接收質(zhì)量限舉 例致命缺陷（CR）C=0外協(xié)件進料仍是300PCS，外觀依上表抽驗50PCS,則查表:致命缺陷為0收1退,即(0,1);而嚴重缺陷為(1,2);一般缺陷則為(5,6)。體現(xiàn)了對不同缺陷的管控程度。嚴重缺陷（MA）1.02.5一般缺陷（MI）4.0 涉與面缺陷等級外觀功能下工序包裝處理權(quán)限致命缺陷（CR）影響產(chǎn)品功能或使用壽命。如漏鍍、脫皮、缺料存在安全隱患或造成產(chǎn)品不能使用。如強度不足、不密封會造成下工序的混亂或致使不能持續(xù)生產(chǎn)。如不能裝配、混料會導致運輸損壞或投訴。如紙箱破損，產(chǎn)品漏、錯裝，標簽錯品保經(jīng)理嚴重

36、缺陷（MA）對產(chǎn)品外觀影響較大。如明顯飛邊、流痕、色斑會造成可修復的故障,或影響使用壽命。如硬度不足、耐磨性差嚴重影響到下工序生產(chǎn)效率和品質(zhì)。如螺紋緊澀、裝配部件需修整可能導致運輸損壞或識別困難之缺陷。如：條碼不易識別，紙箱偏大、臟污品管課長/QE一般缺陷（MI）對產(chǎn)品外觀有輕微影響。如輕微針孔、毛刺與色斑影響使用的舒適性或部分性能指標。如開關(guān)偏松、偏緊會影響到下工序生產(chǎn)效率和品質(zhì)。如部件需選別、不良比例高有礙外觀之缺陷。如輕微污損、標簽卷角等PQE/QC組長各質(zhì)量缺陷等級的分級評價與處理權(quán)限規(guī)定：附件1缺陷定義表缺陷名稱1.1 注塑件：1）飛邊：也叫胚峰，指注塑制品在分型面與滑塊面多余的薄膜

37、狀的樹脂。2）縮水：塑膠件表面出現(xiàn)的凹縮現(xiàn)象（對著日光燈看，可見燈管彎曲）。3）注不滿：熔融塑料未完全注滿模具型腔的現(xiàn)象。4）流紋：因為塑料流動不均而在制品表面形成的波紋狀不良。5）銀絲：因注塑原料或工藝異常，造成制品表面出現(xiàn)氣泡或噴射狀銀色條紋。6）變形：因為制品應(yīng)力的釋放或者成型后儲存不當，造成的制品扭曲、鼓凹。7）熔接線：熔融塑料的接合線。8）凸點：由于模具凹陷而在料件表面形成的凸起。9）麻點：通常指由于模具不良或注塑工藝不良而在制品表面產(chǎn)生的凹點。10）毛刺：在產(chǎn)品表面用手摸有刮手感的凸起。11）色差：產(chǎn)品與標準色或QA封樣表面顏色存在的差異。1.2五金件：1）光亮度：產(chǎn)品表面的亮度。

38、2）毛刺：在產(chǎn)品表面形成的手摸有刮手感的凸起。3）凹凸點：產(chǎn)品表面有凹或外凸現(xiàn)象。4）拉傷：產(chǎn)品表面被硬物拉傷的痕跡。5）變形：因制作工藝不良導致制品發(fā)生不符合設(shè)計外形的變化。6）裂口：產(chǎn)品表面有裂開現(xiàn)象。1.3橡膠件：1）色差：產(chǎn)品與標準色或QA封樣表面顏色存在的差異。2）毛邊：合模線遺留的飛邊。3）光澤度：產(chǎn)品表面的亮度。4）氣泡：因制品排氣不良而產(chǎn)生的泡狀物或產(chǎn)品部空洞。5）裂口：產(chǎn)品表面有裂開現(xiàn)象。6）凹凸點：產(chǎn)品表面有凹或外凸現(xiàn)象。7）疤痕：產(chǎn)品表面痕跡。1.4鍍覆件；1）起泡：鍍層表面氣泡狀凸起，手壓會移動，為鍍層功能性不良。2）污點：一般發(fā)生在鎳層，透過鍍層呈灰白色。3）燒焦：由

39、于控制電流或槽液PH值偏差引起鍍層表面粗糙或泛白，多出現(xiàn)在制品的尖端，邊角。4）污跡：電鍍化學物干在制品表面的現(xiàn)象。5）毛刺：由于鍍層中的金屬雜質(zhì)或外來污染物，在制品表面形成的手摸有刮手感的凸起。6）針孔：鍍層上的小孔，深達基層，需在顯微鏡下觀察。7）亮點：由于基材，前處理或銅槽光劑失調(diào)形成，凹點狀，折光呈亮點。8）白霧：表現(xiàn)在鍍層表面呈灰塵霧狀。9）脫皮：鍍層離層，為功能性不良。10水漬：鍍液清洗、烘干不良。11）鉻黃：鍍鉻導電不良或水洗不干凈造成，通常只影響外觀，不影響鍍層12）變形：由于塑膠件不良或電鍍工藝不良導致制品發(fā)生不符合設(shè)計外形的變化。13）麻點：細小的凹點。14）露底：指基材上

40、未沉積上從屬鍍層。15）漏鍍：銅層上未沉積Ni,Cr 或Ni層上未沉積上Cr。檢驗和實驗管理程序一、進料檢驗步驟工作流程主導部門配合部門控制要點相關(guān)支持文件與結(jié)果1通知IQC/SQC檢驗資材部IQC1.1供應(yīng)商將倉管員點數(shù)簽字的送貨單交單據(jù)組打單暫收，并將收貨清單交責任IQC，告知其來料具體擺放地點通知檢驗。1.1如需安排駐廠檢驗，由SQC安排到廠商處進行檢驗確認，檢驗記錄同IQC檢驗記錄收貨清單2不合格處理NGOKIQC檢驗IQC采購課2.1 IQC接到通知后依據(jù)檢驗規(guī)、圖紙、BOM表與樣品等相關(guān)資料對該物料進行檢驗作業(yè)2.2檢驗時，將監(jiān)測數(shù)據(jù)記錄于IQC檢驗報告，有尺寸測量的必須記錄好具體

41、測量數(shù)據(jù)。（包材類除外），檢驗不合格時提交QC組長審核。2.3所有檢驗應(yīng)在半個工作日完成（有需要進行送實驗室檢測的除外），檢驗完后在收貨清單上簽字確認檢驗狀態(tài)交單據(jù)組。檢驗作業(yè)指導書不合格品管理程序聯(lián)絡(luò)單收貨清單IQC檢驗報告22.4緊急放行：當檢驗結(jié)果因其它原因不能與時得出，但生產(chǎn)現(xiàn)場又急需使用時，由采購以聯(lián)絡(luò)單向品管課提出緊急放行需求，經(jīng)品管課主管批準方可依此作業(yè)。IQC必須對緊急放行物料做好標識記錄并通知下工序，IQC負責追蹤。2.5將當日檢驗情況匯錄于IQC檢驗日報表 提交系統(tǒng)文員整理匯總。IQC檢測記錄表IQC檢驗日報表IQC零件檢測履歷表3入庫資材部采購課3.1資材部倉管員接到IQ

42、C檢驗OK且簽核蓋章后的收貨清單進行入庫作業(yè)。收貨清單二、制程檢驗步驟工作流程主導部門配合部門控制要點相關(guān)支持文件與結(jié)果1生產(chǎn)前準備制造單位PQC1.1各生產(chǎn)單位的設(shè)備、治具、模具、物料、制程規(guī)等正確到位后，方可進行生產(chǎn)作業(yè)，PQC對其執(zhí)行狀況進行查核。2制作首件、自檢各制造單位2.1生產(chǎn)單位在以下情況需制作首件：A生產(chǎn)中可能導致產(chǎn)品異常的工藝調(diào)整后（注塑、涂裝、電鍍）B模具維修或更換后； C材料 / 材料配方變化后；D設(shè)備維修后；E機臺停24小時后重新開始生產(chǎn)；F關(guān)鍵工序、人員發(fā)生變化后；G產(chǎn)品換線時；2.2生產(chǎn)單位依據(jù)制程規(guī)、檢驗規(guī)、BOM、圖紙等相關(guān)技術(shù)文件對每一工序生產(chǎn)的產(chǎn)品進行首件自

43、檢，自檢OK交PQC進行首件確認。制程規(guī)3OKNG首件確認PQC各制造單位3.1 PQC依據(jù)檢驗規(guī)、BOM、生產(chǎn)計劃、樣品等相關(guān)資料對首件進行確認作業(yè)，具體見檢驗作業(yè)指導書。3.2當PQC對首件確認不合格時須立即知會各生產(chǎn)單位改善并重作首件，PQC追蹤其改善效果，如首件不合格但生產(chǎn)工藝條件不能滿足產(chǎn)品可特采使用時PQC提交當班PQC組長確認；檢驗作業(yè)指導書4正式生產(chǎn)各制造單位4.1 PQC首件確認合格后知會生產(chǎn)單位可正式投產(chǎn)，并將填寫好的首件確認表（或成品首件/FQC檢驗報告）和首件樣品標識后放置于指定位置；首件確認表成品首件/FQC檢驗報告5OKNG不合格處理自/巡/互檢PQC/各制造單位5

44、.1作業(yè)員按照制程規(guī)要求進行自主檢驗，流水線上下工序員工要求互檢。5.2 PQC依據(jù)檢驗規(guī)、樣品、BOM表、生產(chǎn)計劃等資料，原則上依2小時/次對產(chǎn)品的生產(chǎn)過程進行巡檢作業(yè)，具體見檢驗作業(yè)指導書。5.3PQC在制程巡檢時適時對關(guān)鍵工序、新員工進行制程查核和教導與監(jiān)督。5.4檢驗不合格的產(chǎn)品依不合格品管理程序處理。5.5檢驗和試驗過程結(jié)果詳細記錄在制程檢驗報告中。制程規(guī)檢驗作業(yè)指導書不合格品管理程序記錄管理程序制程檢驗報告6轉(zhuǎn)序/入庫各制造單位6.1 PQC應(yīng)對生產(chǎn)出來的產(chǎn)品在標識卡上簽名、蓋章（成品由成品檢驗組蓋章，交貨單由成品檢驗組簽名，成品首件/FQC檢驗報告附于標識卡后）。交貨單成品首件/

45、FQC檢驗報告三、成品檢驗步驟工作流程主導部門配合部門控制要點相關(guān)支持文件與結(jié)果1通知FQC檢驗制造單位1.1PQC對生產(chǎn)完成的產(chǎn)品進行確認標識，生產(chǎn)單位的物料員與時將標識好的產(chǎn)品歸位到待檢區(qū)，并通知FQC檢驗。2抽樣FQC2.1 FQC接到通知后，依據(jù)檢驗規(guī)中的抽樣標準進行抽樣檢驗，具體參見檢驗作業(yè)指導書。檢驗作業(yè)指導書3OKNG不合格處理FQC檢驗FQC3.1成品依BOM表、成品檢驗規(guī)、樣品、生產(chǎn)計劃等進行檢驗作業(yè)，并記錄在FQC檢驗報告中，制程有提交首件確認/FQC檢驗報告的檢驗記錄在此上，此動作在半個工作日完成。3.2檢驗合格的產(chǎn)品在標識卡上蓋合格章與簽字后核準入庫；檢驗不合格時按不合

46、格品管理程序處理。FQC檢驗報告不合格品管理程序首件確認/FQC檢驗報告4入庫資材部4.1產(chǎn)品經(jīng)FQC檢驗合格后，生產(chǎn)單位物料員開出交貨單，F(xiàn)QC核實無誤后，在交貨單上簽名蓋合格章后方可入庫。交貨單四、出貨檢驗步驟工作流程主導部門配合部門控制要點相關(guān)支持文件與結(jié)果1出貨通知出貨部資材部1.1船務(wù)提前一天將出貨計劃、Packing List、客戶驗貨一覽表交資材部進行出貨準備，并同時抄送一份給OQC組。出貨計劃Packing List2抽樣備樣OQC資材部/業(yè)務(wù)2.1 OQC人員（OQC人員必須熟知公司產(chǎn)品與產(chǎn)品知識且有豐富的溝通/協(xié)調(diào)能力，具體參照客戶驗貨管理規(guī)表）依據(jù)檢驗規(guī)、樣品等資料對Pa

47、cking List中所列產(chǎn)品按客戶驗貨管理規(guī)表進行抽檢備貨。其中有兩種備貨方式：客戶驗貨管理規(guī)表2A、提前備貨：按抽樣標準提前給客人備完貨（OQC提供備樣明細由倉管員備樣，備樣時間不超過兩小時）。B、客人指定箱號：若為客人到我司后指定箱號進行驗貨，則成品倉管員須按OQC指定要求半小時備完貨。3不合格處理NGOKOQC與客戶抽檢OQC資材部/生管/裝配3.1 OQC負責接待客戶驗貨QC并陪同驗貨（客人驗貨完畢負責聯(lián)系車子送客人離開公司），出現(xiàn)重大異常第一時間通知其直接主管。3.2客人驗貨OK的OQC在Packing List上依據(jù)ITEM逐一蓋章，驗貨后需要補貨的OQC必須在1小時將客人的料件

48、明細交給生管，生管課要立即安排裝配進行生產(chǎn)，在一個工作日將貨補齊，若出貨緊急時必須處理。裝配補完貨后須通知FQC進行檢驗，檢驗OK后通知裝配入庫員入庫，由其交于OQC。3.3 OQC對客人驗貨NG的進行核實，若確認無誤，應(yīng)在一小時或知會業(yè)務(wù)/生管，同時標出不合格的原因并開立不合格品處理單給責任部門處理，具體見不合格品管理程序。且OQC要與時追蹤和確認相應(yīng)的改善效果。3.4對于呆滯成品（庫存成品）依倉儲管理程序作業(yè)，由倉管人員填寫聯(lián)絡(luò)單通知成品檢驗組對庫存品進行檢驗。3.5 OQC應(yīng)不定期對倉庫產(chǎn)品進行抽查，包括產(chǎn)品品質(zhì)、包裝情況、產(chǎn)品防護情況等，發(fā)現(xiàn)有異常與時反饋給倉庫人員，必要時開出不合格品

49、處理單，依不合格品管理程序處理。不合格品處理單不合格品管理程序倉儲管理程序聯(lián)絡(luò)單Packing List4不合格處理NGOK監(jiān)督出柜OQC資材部4.1OQC 必須確認貨物已經(jīng)被客人檢驗完畢或有客戶驗貨證明單，才能夠允許倉庫裝柜，如遇到夜班則確認。4.2出柜時，OQC依照Packing List或發(fā)貨清單監(jiān)督出貨數(shù)量，并依據(jù)OQC檢驗報告要求對產(chǎn)品外箱、成品、棧板、裝柜狀況等進行點檢并如實記錄。若出現(xiàn)異常，依據(jù)不合格品管理程序處理，并將異常信息第一時間通知生管。4.3如臨時出現(xiàn)出貨容更改，OQC必須接到有業(yè)務(wù)簽字確認的聯(lián)絡(luò)單和更新的Packing List，才能監(jiān)督放行。Packing List

50、不合格品管理程序OQC檢驗報告5出貨船務(wù)倉庫5.1船務(wù)課在收到OQC、倉庫簽字的銷貨單，確認數(shù)量一致后，由船務(wù)課通知倉管發(fā)車出貨。五、以上所有QC檢驗日報表每日交QC組長審核后，于次日10點前交品保系統(tǒng)統(tǒng)計，相關(guān)檢驗和試驗記錄按記錄管理程序管理。六、 核決權(quán)限核決權(quán)限報告名稱編制審核批準QC檢驗報告各QC人員（不合格時需放行）QC組長（不合格但需評審確認）QAQC檢驗報表各QC人員QC組長成品檢驗報告各QC人員（不合格時需放行）品管主管（不合格但需評審確認）品保系統(tǒng)主管不合格品管理程序定義1、不合格品：不符合規(guī)定要求的產(chǎn)品。1）批量不合格：批量產(chǎn)品不符合規(guī)定要求，即為批量不合格。2）不合格批：

51、批量產(chǎn)品依抽樣標準抽檢時不合格數(shù)超出可接受質(zhì)量限，即為不合格批。2、可疑產(chǎn)品：指狀態(tài)不清的產(chǎn)品，如未能從數(shù)據(jù)、標識與其它記錄證明本產(chǎn)品是否合格，或是不能根本上識別是否是合格，或是超過保存周期的產(chǎn)品。3、返工品：不符合規(guī)定要求，但能通過返工或后工序的加工完全達到標準要求的產(chǎn)品。4、返修品：不符合規(guī)定要求，但能通過返修或后工序的加工滿足預期用途的產(chǎn)品。5、報廢品：不符合規(guī)定要求，不能利用的產(chǎn)品。6、特采：對輕微不合格項的料件或成品，經(jīng)權(quán)責主管批準放行，讓步接受。7、退貨：已判定的不合格品退回原制造單位（包括供應(yīng)商）。8、降級：一些已判定不合格品仍可滿足其他客戶的要求，此不合格品可用于這些客戶的相應(yīng)

52、產(chǎn)品上一、進料不合格處理作業(yè)流程步驟工作流程主導部門配合部門控制要點相關(guān)支持文件與結(jié)果1進料不合格IQC采購課1.1 IQC依據(jù)相關(guān)檢驗標準進行檢驗，判定為不合格時。檢驗規(guī)2標識、隔離IQC倉庫2.1 IQC在標識卡上進行不良原因標識，并要求倉管員對其進行隔離。標識卡3開不合格處理單IQC采購課3.1 IQC在2個小時開出不合格品處理單，描述不合格情況，同時附上不合格樣品，經(jīng)進料檢驗組長審核后交采購處理。不合格品處理單4退貨處理YES特采申請是否退貨NO采購課品管課/生管4.1采購接到不合格品處理單后，結(jié)合生管物料交期狀況分析立即通知廠商并要求給予處理方式：4.1.1當物料不急需，采購立即通知

53、廠商退貨處理。4.1.2當物料急需，采購立即通知廠商（1），派人來返工，（2）請代返工，愿承擔返工費用，（3）同意降級使用并承擔特采扣款。不合格品處理單5OKNG審核品保系統(tǒng)采購課5.1外觀特采須經(jīng)品管課主管批準。5.2必要時針對尺寸功能特采須交品保課會審。5.3如不能特采，采購需立即知會生管，并做好退貨處理。5.4持續(xù)性或重大品質(zhì)異常，采購課應(yīng)立案申請由SQE協(xié)助主導處理。6A特 采挑選加工挑 選采購課品管課/設(shè)計部/品保課6.1審核OK后，對特采物料進行處置。6.2若挑選與挑選加工，須在標識卡上蓋挑選章，由生管統(tǒng)籌安排，同時須由執(zhí)行單位會簽同意，經(jīng)QC責任人給出臨時封樣后執(zhí)行。6.3若為特

54、采則在標識卡蓋特采章，根據(jù)審批結(jié)果執(zhí)行。6.4不合格品處理單簽核完后交IQC，由IQC監(jiān)督執(zhí)行相關(guān)動作。不合格品處理單二、制程不合格處理作業(yè)流程步驟工作流程主導部門配合部門控制要點相關(guān)支持文件與結(jié)果1制程不合格PQC各專業(yè)廠1.1PQC依據(jù)檢驗標準進行檢驗，判斷為不合格。1.2員工在自檢、全檢過程中，發(fā)現(xiàn)不合格品，經(jīng)PQC檢驗確認時。2標識、隔離PQC各專業(yè)廠2.1 PQC在上標識卡標識為不合格，同時注明不合格原因，并要求生產(chǎn)班/組長對其進行隔離。標識卡3開不合格處理單PQC3.1對批量或多數(shù)不合格品PQC立即通知QC組長，1小時開出不合格品處理單，描述不合格情況，附上不合格樣品，交QC組長審

55、核。3.2PQC填寫不合格品處理單時應(yīng)注意：分清不合格來源，并注明不合格品名；同一產(chǎn)品有多項不良，則必須同時對各項不良的規(guī)格、總批量、不合格比例（或抽樣事實）以與不良進行描述。不合格品處理單4分析確認PQC責任單位4.1 QC組長接到不合格品處理單后，初步進行分析，若為制程原因則簽字確認后將單交于生產(chǎn)單位處理。若上工序原因造成則由QC組長主導處理，上工序責任單位跑單。不合格品處理單5NGOK是否停產(chǎn)生技課/PQC5.1 QC組長接到不合格品處理單應(yīng)根據(jù)可能造成的后果，立即采取臨時應(yīng)急對策，判斷是否需要停機/線處理由品管課主管批準實施。5.2停機/線提出后，需知會專業(yè)廠主管，對有爭議的品保系統(tǒng)主

56、管有強制停機/線的權(quán)利。不合格品處理單聯(lián)絡(luò)單6A挑選加工特采使用生產(chǎn)單位生管/品保課6.1經(jīng)生技或QC組長確認零件為下工序急用（影響交付期或其他特殊原因）不能停產(chǎn)時：6a、可挑選或加工使用：由責任單位填寫“線上挑選、上線前挑選、下工序代為加工”申請，責任部門主管簽字，經(jīng)制程品管主管確認是否可實現(xiàn)“線上挑選、上線前挑選、下工序代為加工”，必要時并召集開發(fā)、生技評審給出處理方案后，通知生管課統(tǒng)籌安排；下工序嚴格依處理意見進行處理，QC人員監(jiān)督處理結(jié)果。如是上線前挑選或加工，必須經(jīng)當班PQC檢驗合格后方能上線。b、不可以（或很難）挑選或加工，但可特采接受時：責任單位須填寫“特采”申請，由責任部門主管

57、審核。經(jīng)品管課主管確認是否可“特采”。如滿足“特采”條件，則品管課主管視狀況確定是否需由下工序（成品的下工序是業(yè)務(wù)）和相關(guān)單位會簽。如不滿足“特采”條件，則退回原責任單位自行處理。7A報 廢退 庫返工/返修責任單位PQC7.1如該物料不為下工序急用（不影響交付期）；則由制程品管主管做出處理意見，并填好要求完成時間交責任單位處理，處理方式有：返工、返修、報廢、退庫等。非常規(guī)的返工、返修處理方式須經(jīng)由相關(guān)開發(fā)系統(tǒng)工程師或相關(guān)專業(yè)廠的生技、QE共同確認，給出具體作業(yè)方法后實施。7.2報廢品處理按生產(chǎn)物料報廢處理作業(yè)指導書執(zhí)行。7.3退庫按出入庫管理作業(yè)指導書操作。生產(chǎn)物料報廢處理作業(yè)指導書出入庫管理

58、作業(yè)指導書三、成品不合格處理作業(yè)流程步驟工作流程主導部門配合部門控制要點相關(guān)支持文件與結(jié)果1成品不合格FQC1.1FQC依據(jù)檢驗標準進行抽檢，判斷為不合格。1.2客人驗貨判定為不合格，經(jīng)OQC確認時。2標識、隔離FQC生產(chǎn)單位/倉庫2.1 FQC/OQC在標識卡標識不合格，同時注明不合格原因，并要求生產(chǎn)班/組長、倉管員對其進行隔離。標識卡3開不合格處理單FQC3.1FQC/OQC在2個小時開出不合格品處理單，描述不合格情況，同時附上不合格樣品，交成品檢驗組責任人確認。不合格品處理單4分析確認FQC生技課4.1成品檢驗組責任人接到不合格品處理單后，初步分析，若為裝配原因則簽字確認后交生產(chǎn)單位，由

59、其會同生技課共同處理。其它原因則由成品檢驗組主導處理，責任單位跑單。4.2若為OQC開出之不合格品處理單，成品檢驗組責任人審核分析后，交品管課主管批準，該過程應(yīng)在1小時完成。不合格品處理單5A特 采返工/返修責任單位FQC5.1生產(chǎn)單位/成品檢驗組責任人接到不合格品處理單后進行原因分析，立即采取臨時應(yīng)急措施，將不合格品處理單交生管會簽，由其統(tǒng)籌安排專業(yè)廠、資材等相關(guān)部門進行退庫、返工、返修等作業(yè)。5.2若產(chǎn)品因外觀、包裝等原因無法返工、返修，同時又因交期問題急需出貨，則由相關(guān)責任單位持本系統(tǒng)主管核準之單據(jù)向成品檢驗組申請?zhí)夭?，由其初步分析后，將相關(guān)信息與時知會給業(yè)務(wù)和品管課主管，由業(yè)務(wù)確認、品

60、管課主管批準后方可執(zhí)行。尺寸和功能申請?zhí)夭杀匾獣r交品保課組織會審，必要時應(yīng)品保系統(tǒng)主管做最終裁決。決議產(chǎn)生爭執(zhí)時由總經(jīng)理決定。不合格品處理單55.3若客戶需要，經(jīng)批準同意特采之產(chǎn)品須由業(yè)務(wù)組主管開具保函經(jīng)業(yè)務(wù)系統(tǒng)主管批準后給客戶。保函四、庫存不合格處理作業(yè)流程步驟工作流程主導部門配合部門控制要點相關(guān)支持文件與結(jié)果1庫存不合格OQC資材部1.1 OQC在倉庫巡檢過程中，發(fā)現(xiàn)有不合格物料或成品時。1.2倉管員或其它相關(guān)人員在倉庫發(fā)現(xiàn)不合格品經(jīng)OQC確認時。2標識、隔離OQC資材部2.1 OQC用產(chǎn)品標識卡將其標識為不合格，同時注明不合格原因，并要求倉管員對其進行隔離。產(chǎn)品標識卡3開不合格處理單OQ