質(zhì)量問題案例分析（PPT106頁)

1、管樁質(zhì)量問題案例分析() 技術(shù)部1一、PC鋼棒脆斷2 滯后斷裂分析圖3 PC鋼棒滯后斷裂原因詳解(一)、原材料問題1.原材料在軋制過程中出現(xiàn)空心、夾雜、分層、結(jié)疤、裂紋等經(jīng)過熱處理后會(huì)出現(xiàn)應(yīng)力集中現(xiàn)象，導(dǎo)致成品斷裂。2.氫誘導(dǎo)導(dǎo)致滯后斷裂?？锥戳鸭y4 滯后斷裂分析圖5(二)、熱處理工藝原因1.冷卻速度過快，形成表1.組織轉(zhuǎn)變不充分導(dǎo)致PC鋼棒內(nèi)部有鐵素體，生產(chǎn)成成品后由于受比較大的應(yīng)力，導(dǎo)致鐵素體塑性變形后斷裂（主要有淬火溫度、淬火時(shí)間、水溫、水壓決定的） 。 2.淬火水質(zhì)出現(xiàn)問題，例如含泥沙量大可能也會(huì)導(dǎo)致鋼棒表面出現(xiàn)裂紋，并斷裂。面局部硬化層 6 (三)、化學(xué)成分的影響 脆斷試樣經(jīng)硝酸酒精

2、侵蝕后進(jìn)一步觀察，試樣表面局部有硬化層存在，斷口面組織為馬氏體+回火索氏體，有別于基體組織回火索氏體+少量鐵素體，且試樣斷口無裂紋等其他缺陷，可以認(rèn)定內(nèi)部夾雜物超標(biāo)是PC鋼棒脆斷主要原因；另外從化學(xué)組分檢驗(yàn)分析，Si含量偏低為0.59%，這樣降低了PC棒的淬透性和韌性，且會(huì)增加鋼棒的脆性，可以認(rèn)定Si含量偏低是PC鋼棒脆斷重要原因 。7(四)、設(shè)備原因主要是淬回火溫度不穩(wěn)定，導(dǎo)致鋼棒組織轉(zhuǎn)變不完全，淬火或水壓不穩(wěn)定，影響組織轉(zhuǎn)變同時(shí)回火冷卻速度過慢的話可能會(huì)出現(xiàn)回火脆性。(五)、機(jī)械工藝原因 機(jī)械方面主要由于輥對原材料表面進(jìn)行了切削，且深度比較大導(dǎo)致成品應(yīng)力集中；牽引機(jī)張力過大造成組織粗大且不

3、均勻；模具壓縮比過大導(dǎo)致成品斷裂(六)、環(huán)境原因 環(huán)境溫度過低導(dǎo)致淬火水溫度過低，淬火時(shí)表面溫度冷卻速度過快，鋼棒內(nèi)部組織未轉(zhuǎn)變，導(dǎo)致滯后斷裂。環(huán)境溫度過低對鋼棒斷裂也有一定影響。8 解決方案：1、與鋼筋廠家溝通解決此事，發(fā)現(xiàn)斷筋立即追朔鋼筋批號，立即停止該批號的繼續(xù)使用，建議廠家控制Si含量，在0.65%-0.80% 較適宜。2、鋼棒廠家應(yīng)通過爐外精煉、真空脫氣技術(shù)降低鋼中S、P等有害元素，添加變形元素如Ca、Re等，改變夾雜物的分布狀態(tài)及形態(tài)；3、鋼棒在生產(chǎn)上，采用延遲冷卻工藝，吐絲溫度降低15-20，并降低吐絲后斯太爾摩輥道冷卻速度，以提高盤條的加工塑性；9 4、根據(jù)原料碳含量及強(qiáng)度情況

4、，調(diào)整淬、回火溫度，以確保鋼基體組織完全奧氏體化為準(zhǔn)則；5、檢測產(chǎn)線導(dǎo)位等設(shè)備的穩(wěn)定情況，控制盤條表面的折疊或劃傷缺陷，避免脆斷誘因。6、要求供應(yīng)部采購PC鋼棒時(shí)保證時(shí)效性；7、試驗(yàn)室驗(yàn)收鋼棒時(shí)認(rèn)真核對批號、爐號、牌號及出廠日期，生產(chǎn)過程中仔細(xì)跟蹤外觀及使用結(jié)果。10二、鋼筋彈出、斷筋11 質(zhì)量分析及描述：、操作原因1、張拉時(shí)超值張拉或不水平張拉；2、籠筋主筋長短不一，應(yīng)力集中造成；3、籠筋骨架滾焊時(shí)，焊點(diǎn)過深，燒傷主筋；4、裝籠時(shí)，主筋錯(cuò)位或扭曲。12、材質(zhì)原因：1、鋼材本身材質(zhì)問題，有脆斷現(xiàn)象；鋼筋截面成分偏析，或有雜質(zhì)、裂紋等缺陷，鋼筋在生產(chǎn)過程中熱處理、回火等工藝有問題，在應(yīng)力、溫度、

5、濕度影響作用下發(fā)生平口斷裂。2、鋼筋未達(dá)到時(shí)效期就投入使用，鋼筋不穩(wěn)定，生產(chǎn)中表現(xiàn)出來。13 解決方案： A、操作方面1、加強(qiáng)張拉機(jī)手的培訓(xùn)，嚴(yán)格按張拉工藝制度執(zhí)行；2、加強(qiáng)籠筋質(zhì)量控制；3、對端面不平的頭尾板或彎曲的螺桿進(jìn)行更換或維修；4、加強(qiáng)對張拉設(shè)備的檢查、維護(hù)和保養(yǎng)；5、加大籠筋的監(jiān)測力度，規(guī)范滾焊機(jī)手的操作，6、加強(qiáng)培訓(xùn)，提高員工的操作水平。14B、材質(zhì)方面：1、嚴(yán)格執(zhí)行“先到先用”的原則，待時(shí)效期到后再投入使用；2、出現(xiàn)問題后，立即停止相關(guān)批號鋼筋的使用，查找原因，及時(shí)通知廠家溝通解決處理；15三、套箍凹陷16 質(zhì)量問題的原因描述：A、操作原因1、帶鋼下料長度未按標(biāo)準(zhǔn)，喇叭口偏大或

6、偏??；2、樁套箍整型不到位或未整形3、管模兩端沒有清理，粘有大量水泥塊；4、合模時(shí)被砼料壓或被碰撞；5、尾板未緊貼管模就布料，張拉時(shí)摩擦、擠壓、變形；176、螺桿彎曲，偏心張拉。7、壓型工藝、質(zhì)量不好，剛性差。8、管模長期使用頭尾兩端不規(guī)則，發(fā)生變形等。B、材質(zhì)原因：1、帶鋼材質(zhì)偏軟，抗拉強(qiáng)度偏低；18 解決方案：1、控制好進(jìn)廠抱箍板的檢測并及時(shí)和廠家溝通解決；2、定期對帶鋼下料長度的抽檢力度，及時(shí)調(diào)整抱箍板的下料長度和抱箍板的壓型，保證喇叭口的圓整度與大??；未到位及時(shí)調(diào)整。193、加強(qiáng)整型、清模員工培訓(xùn)，規(guī)范操作；4、加強(qiáng)管模兩端的清理，并打油；5、布料時(shí)做到兩端飽滿中間均勻，兩端堆料不得過

7、高，合模時(shí)嚴(yán)禁碰撞；6、布料前檢查尾板是否緊貼管模，未到位及時(shí)調(diào)整。20四、樁身混凝土局部爆裂21 質(zhì)量問題的原因描述：A、操作原因1、上料時(shí)夾有雜物，如煤塊、雷管、金屬軟管、熟料等， 煤塊、雷管及熟料在高壓釜內(nèi)因溫度高而發(fā)熱造成此處混凝土崩裂； 金屬軟管由于受高溫高壓作用，致使管內(nèi)氣體發(fā)生膨脹，從而導(dǎo)致樁身混凝土爆裂。22B、材質(zhì)原因1、因礦粉原因爆樁。(停止使用該批礦粉就未出現(xiàn)爆樁，反復(fù)試驗(yàn)使用該批礦粉，仍然出現(xiàn)爆樁現(xiàn)象)2、送爆樁部位的粉末外檢其化學(xué)分析化驗(yàn)結(jié)果為： MgO 含量為50% - 60% 。23 解決方案：1、加強(qiáng)對員工的培訓(xùn)力度，增強(qiáng)碼頭上料員工及拌合機(jī)手的工作責(zé)任心；2、

8、要求供應(yīng)商對砂石船艙的清理，防止煤塊的混入；3、更換礦粉/水渣供應(yīng)廠家；4、對水渣/礦粉的化學(xué)成分定期進(jìn)行外檢，控制相關(guān)組分含量；5、磨水泥的公司在卸熟料時(shí)避免混入砂石中,從而帶入砼料中造成爆樁現(xiàn)象。24 五、端板傾斜、盆碟狀、變形25 質(zhì)量問題的原因描述： A、端板傾斜1、端板本身材質(zhì)問題，端板本身平面度超標(biāo)；2、籠筋主筋長短不一、牽引盤不水平或路軌地基下沉造成滾出的籠筋端面傾斜；3、尾板未緊貼管模就張拉，提前張拉，超值張拉；4、張拉不水平（張拉螺桿彎曲松動(dòng)或螺桿與張拉頭板不垂直，直接引起張拉時(shí)偏心現(xiàn)象）；265、管模變形，頭、尾板不平整，管模兩端粘接的廢草繩未清理干凈； 6、擋板不合格（只

9、有部分定位銷，并且不能靠到管模內(nèi)壁，在離心時(shí)會(huì)出現(xiàn)擺動(dòng)；擋板直徑不夠大或張拉區(qū)橢圓度過大，在合模時(shí)蓋模不能很好地靠著擋板，使管模錯(cuò)位，擋板不能平靠管模，間接引起端板傾斜定位銷焊接時(shí)與管模不同心）；7、頭尾板更換時(shí)，未對殘余的水泥渣及時(shí)清理；8、頭、尾板螺絲磨損嚴(yán)重，未及時(shí)更換；9、拆模場地不平整；27B、盆碟狀1、端板本身材質(zhì)問題，端板本身平整度超標(biāo)（盡可能不用鑄鍛板和離心板）；2、端板厚度不足；3、籠筋DP值偏外，張拉應(yīng)力集中；4、頭尾板長期不清理打油，更換樁種時(shí)因余漿清理不干凈引起盆碟狀（如：500*100更換做500*125時(shí)）28C、變形1、本身材質(zhì)過軟2、端板厚度不足。3、螺絲本身材

10、質(zhì)問題，張拉或脫模時(shí)造成斷螺絲的現(xiàn)象；4、張拉時(shí)頭、尾板掉螺絲（裝頭尾板時(shí)螺絲未打緊、螺絲偏小、齒薄、螺絲二次利用、螺絲磨損嚴(yán)重等），5、未對稱放張，造成最后一顆螺絲應(yīng)力集中，拆卸困難，引起端板變形。29 解決方案1、加強(qiáng)進(jìn)廠端板質(zhì)量的控制；2、加大籠筋車間監(jiān)督檢查力度，對下料長度和端面傾斜嚴(yán)格控制；3、加強(qiáng)對整形員工的培訓(xùn)，必須將管模尾板貼緊管模才能吊往臺前布料；4、及時(shí)檢查螺絲與螺孔的匹配性，對磨損嚴(yán)重或過大的螺絲及時(shí)更換，螺孔偏大或偏小的端板及時(shí)通知廠家進(jìn)行整改；305、更換新的擋板，擋板直徑用大一些；定位銷焊接時(shí)與管模同心，且可以靠得到管模內(nèi)壁；所有螺桿嚴(yán)格檢查，發(fā)現(xiàn)彎曲、變形的立即更

11、換；6、進(jìn)行懸吊式張拉系統(tǒng)；7、禁止提前張拉；8、不定期對拆模組場地進(jìn)行整理，保證場地的平整度；9、檢查管模，張拉區(qū)橢圓度超標(biāo)的模具及時(shí)合模維修；10、加強(qiáng)對頭、尾板端面的清理工作；11、定期檢查滾焊機(jī)的水平和銅盤磨損情況。31 解決方案：1、立即拆掉重新焊接籠筋骨架；2、追溯鐓頭機(jī)號，拆同批次所生產(chǎn)的鋼筋鐓頭是否存在類似現(xiàn)象；3、加強(qiáng)抽檢力度，控制鐓頭的質(zhì)量；4、定期檢修設(shè)備，確保設(shè)備正常運(yùn)行5、加強(qiáng)對張拉機(jī)手的監(jiān)控，杜絕超值張拉。32六、負(fù)壁厚、偏心少料33 質(zhì)量問題的原因描述：1、砂、石含水率未及時(shí)調(diào)整；2、砼料在攪拌時(shí)各原材料超出規(guī)定的誤差范圍，至使砼料過少；3、拌合機(jī)手在放料時(shí)，放料

12、時(shí)間不足，致使砼料殘留在攪拌機(jī)內(nèi)；4、布砼料時(shí)未按工藝進(jìn)行布料，未做到兩邊飽滿中間均勻；34 5、離心機(jī)不水平、管模變形或張拉后螺母沒上緊，離心時(shí)松脫，造成偏心； 6、張拉檔板無定位銷或缺定銷； 7、尾板未緊貼管模，張拉時(shí)致使管樁頭部少料； 8、砼料濃，布完料后未進(jìn)行插料。35 解決方案1、下雨天及時(shí)調(diào)整砂石含水率，以免造成砂石實(shí)際稱量偏少的現(xiàn)象；2、及時(shí)對拌和樓所用的秤進(jìn)行校驗(yàn)；3、按布料順序進(jìn)行布料，做到兩頭飽滿中間均勻；4、加強(qiáng)對布料員工的培訓(xùn)，嚴(yán)格按工藝規(guī)程操作，管模兩頭的砼料不宜布的過高，一方面防止合模不嚴(yán)，另一方面也防止中間少料，從而造成“細(xì)腰”現(xiàn)象。365、調(diào)整合理的離心工藝；6

13、、控制砼料的和易性；7、張拉時(shí)水平張拉，及時(shí)鎖緊張拉螺母；8、及時(shí)補(bǔ)齊張拉檔板上的定位銷；9、要求車間對跳動(dòng)嚴(yán)重的管模及時(shí)的合修；10、布料前，尾板必須緊貼管模37七、籠筋松散38 質(zhì)量問題原因描述：A、操作原因：1、籠筋滾焊質(zhì)量差，滾焊不牢造成松散；2、拆模組無綁扎員工對松散籠筋進(jìn)行綁扎；3、吊籠筋入管模時(shí)吊點(diǎn)位置不正確，或野蠻操作，造成松散；394、臺前布料時(shí)，放料員工無綁扎意識或沒有檢查籠筋是否松散就布料；5、線材拉制次數(shù)過少不合理，造成鐵線過硬，滾焊不牢；6、籠筋入模后扭曲，張拉時(shí)散籠；7、線材油污過重或主筋沾有油污焊接不牢，造成散籠。材質(zhì)原因：1、采購線材偏硬，造成滾焊不牢易散。2、

14、同一條籠筋骨架中部分主筋平直度不夠，造成張拉時(shí)散籠現(xiàn)象。40 解決方案：1、制定合理的拉絲工藝，保證拉絲質(zhì)量。2、焊籠筋時(shí)，滾焊機(jī)電流調(diào)整到合適電流操作3、籠筋起吊時(shí)，吊點(diǎn)要合適4、拆模區(qū)，發(fā)現(xiàn)籠筋松散時(shí)，及時(shí)進(jìn)行綁扎5、臺前布料時(shí)，檢查籠筋是否松散，并綁扎再布料 6、籠筋在模內(nèi)順直，防止張拉籠筋松散7、制作籠筋骨架時(shí)防止油污沾在主筋上。41八、內(nèi)壁砼塌落、余漿層滑落42 質(zhì)量問題原因描述： 1、砼料和易性差，如料散（砂過粗、碎石過大、砂率偏低）、 料稀（坍落度過大）、砂石含水率過大；2、二次加水以后攪拌時(shí)間不夠，混凝土攪拌不均勻；3、離心時(shí)沒有嚴(yán)格按照工藝規(guī)程操作，如：提前剎車，縮短高速時(shí)間

15、；4、離心過程中管模嚴(yán)重跳動(dòng)；435、將大量散落在平車上過干或積水太多的料鏟起以后，集中放置在管模一處； 6、砂的細(xì)度模數(shù)未控制好，砂過粗；7、砼料攪拌時(shí)間過短不均勻，導(dǎo)致局部水化熱過高；8、吊模入池時(shí)，產(chǎn)生嚴(yán)重碰撞；9、蒸養(yǎng)池內(nèi)尾端汽管斷裂，裂口處蒸汽涌出形成沖力造成樁尾端內(nèi)壁砼坍落。4410、如果離心工藝參數(shù)選擇不合理或由于設(shè)備和模具的老化變形造成跳模，就有可能產(chǎn)生過大且不均勻的振動(dòng)力，使得管樁成型后出現(xiàn)嚴(yán)重內(nèi)分層，降低砂漿層的粘結(jié)力，形成內(nèi)壁塌落。當(dāng)混凝土拌和物和易性不佳時(shí)，就更加劇了內(nèi)壁塌落現(xiàn)象發(fā)生的幾率。，（在管樁的離心過程中，混凝土在離心力及其它外力（重力、沖擊振動(dòng)力）作用下，粗細(xì)

16、骨料和水泥顆粒沿離心力方向運(yùn)動(dòng)，由于各組成材料的粒徑及比重的差異，在離心沉降后明顯地分為混凝土層、砂漿層和水泥漿層，這種現(xiàn)象稱為“外分層”，是混凝土經(jīng)過離心之后的一種必然表現(xiàn)，其對樁身強(qiáng)度有的影響較小幾乎可以忽略不計(jì)。45混凝土在離心時(shí)，混凝土層和砂漿層首先被粗略地分離出來，接著是砂漿層中各組成材料的分離，與此同時(shí)混凝土中的自由水也被排擠出來，由于混凝土層中自由水的流動(dòng)路徑要比砂漿層的長，因此這部分水排擠到內(nèi)壁時(shí)的時(shí)間就長，當(dāng)這些水到達(dá)砂漿層的時(shí)候，最內(nèi)層的水泥漿層在離心力的作用下已經(jīng)非常密實(shí)，致使這些水無法穿透此層而聚集在砂漿層中，而此時(shí)混凝土內(nèi)部的自由水還在源源不斷地被排擠出來充斥于砂漿層

17、中，形成了水膜，即產(chǎn)生了常見的“內(nèi)分層”現(xiàn)象）46 解決方案1、根據(jù)砂石質(zhì)量狀況，及時(shí)調(diào)整配合比，控制用水量和減水劑摻量；2、嚴(yán)格控制砼料的坍落度及二次加水后攪拌均勻放料；3、嚴(yán)重跳動(dòng)的管模及時(shí)合模維修；4、保持平車上濕潤無明水，散落在平車上的砼料及時(shí)鏟在管樁非加密區(qū)內(nèi)；5、管模入池時(shí)嚴(yán)禁碰撞；6、督促車間定期檢查蒸養(yǎng)池汽管狀況，及時(shí)維修該蒸養(yǎng)池內(nèi)斷裂汽管。47九、樁內(nèi)壁龜裂 48 質(zhì)量問題的原因描述：1、蒸養(yǎng)池升溫速度過快，供氣不均勻；2、拌和機(jī)手打料不穩(wěn)定，砼料質(zhì)量問題導(dǎo)致；3、水灰比過大，料過??；4、離心工藝不合理，內(nèi)分層現(xiàn)象嚴(yán)重。49 解決方案：1、工藝進(jìn)行修改，明確什么時(shí)間溫度升至多

18、少度；2、加強(qiáng)蒸養(yǎng)池看池人員供汽情況跟蹤。3、加強(qiáng)拌和機(jī)手打料情況跟蹤.4、制定合理的離心工藝。50十、內(nèi)壁掛漿51 質(zhì)量問題的原因描述： 1 、余漿使用較濃，導(dǎo)致灰量增加，水泥漿層較厚形成；2、砂率過大，集灰比過小。3、高速離心速度、時(shí)間不足，水泥漿層脫水不徹底，未形成較硬的凈漿層。4、砂太細(xì)，砂、石含泥過重，砼料干縮性大或較粘，砼料過干；5、水泥或外摻物（如磨細(xì)砂）細(xì)度過細(xì)，水泥標(biāo)準(zhǔn)稠度用水量大，飽水性太好，離心時(shí)水份不易析出來，形成浮漿層過厚或掛漿。525、將大量散落在平車上過干或積水太多的料鏟起以后，集中放置在管模一處； 6、離心過程中管模嚴(yán)重跳動(dòng)；離心時(shí)高速時(shí)間過短，轉(zhuǎn)速過低，混凝土

19、內(nèi)壁離不硬或結(jié)構(gòu)不密實(shí)；7 、水泥與減水劑匹配性較差（水泥礦物中C3A水化快，水化熱大、大量吸附消耗減水劑。 C3A8%時(shí)，就會(huì)顯得漿體偏稠而厚）。53 解決方案1、根據(jù)砂、石質(zhì)量狀況，合理地控制余漿使用濃度或使用清水打料；2、控制砂石級配、砂細(xì)度模數(shù)及砂、石含泥量，合理調(diào)整砂率；3、在保證質(zhì)量的情況下，適當(dāng)降低水泥和外摻和料的比表面積以及水泥標(biāo)準(zhǔn)稠度用水量；544、對跳動(dòng)嚴(yán)重的管模及時(shí)合模維修；5、根據(jù)實(shí)際情況制定合理的離心制度；6、要求水泥廠與減水劑廠家共同解決匹配性問題；7、規(guī)范工藝操作，提高員工的操作水平。55十一、內(nèi)壁露石56 質(zhì)量問題的原因描述： 1、碎石中針片狀含量較多，大石子偏

20、多，碎石級配不合理；2、插頭尾板時(shí)插得過實(shí)，過于飽滿，離心時(shí)石子不能順利沉降，造成露石；3、離心不平穩(wěn)，離心時(shí)，特別是高速階段，可能管模變形或離心機(jī)問題，造成管模跳動(dòng)嚴(yán)重；574、離心制度不合理：中速時(shí)間過短（拌和物在經(jīng)過了低速布料之后，已經(jīng)被均勻地分布在模具上，在混凝土的內(nèi)部，粗骨料之間被定位得比較松散，為達(dá)到增加成型密實(shí)度的目的，就需要更高的離心力的作用，高速離心階段實(shí)現(xiàn)了這一目的。但是，若在兩個(gè)階段間沒有過渡時(shí)，粗骨料會(huì)因?yàn)殡x心力的突然劇增而加大顆粒間的咬合力，本身就已經(jīng)具有相當(dāng)結(jié)構(gòu)度的拌和物，會(huì)由于過大的咬合力，使骨料間的挪動(dòng)就位無法進(jìn)行，58內(nèi)壁的石子無法進(jìn)人混凝土層，從而增加了骨料

21、的占據(jù)體積，這就需要更多的砂漿去填充，造成內(nèi)壁的砂漿層變薄，加大露石現(xiàn)象的發(fā)生，也影響了混凝土的密實(shí)度）；5、砼料打的過稀，石子無水泥漿包裹；6、混凝土配合比不合理：水泥用量少，砂率低，碎石偏大，使砂漿總體積小于或接近碎石的空隙率，或雖已超過空隙率，但撥開系數(shù)考慮不夠，便產(chǎn)生局部露石現(xiàn)象。59 解決方案1、控制碎石中針片狀含量及石子大小、級配要合理；2、插料時(shí)料插的要飽滿，不能夠過插；3、及時(shí)合模維修嚴(yán)重跳動(dòng)的管模；4、根據(jù)實(shí)際情況制定合理的離心制度； 5、控制混凝土的坍落度；6、規(guī)范工藝操作，提高員工的操作水平。7、調(diào)整合理的中速階段可解決這一矛盾，它使骨料能在受到一定離心作用力的同時(shí)，幾乎

22、不增加骨料間的咬合力，始終由離心力起主導(dǎo)作用，使粗骨料間就位合理，為高速階段提供有利條件，提高混凝土的密實(shí)度，減少露石現(xiàn)象的出現(xiàn)。因此，合理的中速階段，能很好地調(diào)節(jié)管樁混凝土結(jié)構(gòu)層，使粗骨料能在離心力作用下順利地進(jìn)人混凝土層，從而減少露石發(fā)生的幾率。60十二、余漿倒不盡、管樁做節(jié)樁余漿倒不出來 61 質(zhì)量問題的原因描述： 做節(jié)樁用接頭，其中間連接桿為實(shí)心部分，離心完后，頭端節(jié)樁0.5條倒不出余漿，蒸養(yǎng)后，余漿硬化影響管樁的外觀質(zhì)量（不美觀），在工地施工放在樁頂做承臺填芯混凝土?xí)r，鋼筋籠放不進(jìn)管樁的內(nèi)壁，從而要鑿內(nèi)壁余漿；影響公司產(chǎn)品的質(zhì)量。621、吊機(jī)手偷懶余漿未倒或倒余漿時(shí)間不夠；2、砼料不

23、穩(wěn)定，離心后余漿較濃倒不出來；3、水泥礦物組成中C3A含量太高；4、石膏摻量不合理；5、水泥與減水劑不匹配；6、骨料中含泥量太大7、尾板鐵膠塞堵塞；8、生產(chǎn)節(jié)樁沒有使用新型接頭 ；9、蒸養(yǎng)池底部不平，導(dǎo)致一端余漿集中。63 解決方案：1、加大對拌合砼料控制力度；2、對吊機(jī)手做好培訓(xùn)工作；3、定期清理尾板鐵膠塞；4、未解決前采取增加減水劑摻量等方法增加砼料的流動(dòng)性；5、盡量使用新型接頭做節(jié)樁；6、保持蒸養(yǎng)池底部的平整度。 64十三、樁身粘皮、麻面65 質(zhì)量問題的原因描述： 1、粘皮主要是由于砼中砂漿與石子界面黏結(jié)強(qiáng)度低于砂漿與鋼模的黏結(jié)強(qiáng)度引起的。管模拆模時(shí)抗壓強(qiáng)度一般為50MPa左右，此時(shí)粘結(jié)

24、強(qiáng)度約為45MPa，光面鋼筋與砼粘結(jié)強(qiáng)度約3.8MPa，不涂脫模劑時(shí)兩者粘結(jié)強(qiáng)度很接近，噴灑不均勻，脫模劑配制比例不當(dāng)或未噴灑脫模劑，脫模劑未有效隔離鋼模和砼均會(huì)導(dǎo)致粘皮；662、脫模劑的成膜時(shí)間與溫度成反比，在40C時(shí)一般只需15min左右就能生成理想的薄膜層，而隨著模具溫度的下降，成膜所需的時(shí)間會(huì)成倍的延長，當(dāng)溫度降至10C時(shí)，達(dá)到理想的薄膜層就將需lh的時(shí)間。因此粘皮現(xiàn)象多發(fā)生在環(huán)境溫度較低的冬季。脫膜劑的成膜時(shí)間延長，而在生產(chǎn)中又因?yàn)槟＞咧苻D(zhuǎn)的需要，鋼模往往在達(dá)不到成膜所需時(shí)間就被使用，結(jié)果為粘皮現(xiàn)象的產(chǎn)生埋下隱患。二是涂刷后的清理工序至關(guān)重要。一般脫模劑在經(jīng)過一遍涂刷之后，周邊的多余

25、脫模劑會(huì)聚集到鋼模的底部，使此處的脫模劑用量過多，極難成膜，如處理不當(dāng)同樣會(huì)造成粘皮的可能。673、配合比不當(dāng)， 脫模強(qiáng)度未達(dá)到要求； 4、水泥或脫模劑本身存在質(zhì)量問題，如水泥泌水、水泥強(qiáng)度不達(dá)標(biāo)等；5、砂石中含泥量或泥塊含量偏重，混凝土流動(dòng)性差； 6、已粘皮管模未清理干凈就再次被使用；7、管模過冷，噴涂后停留時(shí)間短，隔離膜未牢固之前澆注砼，離心時(shí)膜層破壞而粘皮688、離心管樁在以布料為目的的低速階段，為保證混凝土在環(huán)向上的均勻分布，一般延長低速轉(zhuǎn)動(dòng)時(shí)間，這樣會(huì)使混凝土對鋼模的磨擦增大，也就是對薄膜層的磨損加劇，這對薄壁樁尤為顯著。因?yàn)橹睆较嗤谋”跇兜幕炷劣昧弦儆诤癖跇?，在鋼模的?nèi)腔中，

26、薄壁樁與厚壁樁比較，混凝土?xí)懈蟮淖杂蛇\(yùn)動(dòng)空間。在低速階段，由于離心力和重力的共同作用，拌和物往往不會(huì)被迅速的附著在鋼模上，而是在內(nèi)臟中做拋物線似的自由落體運(yùn)動(dòng)，骨料不斷的沖擊著鋼模內(nèi)壁，磨損薄膜。因此具有較大自由空間的薄壁樁就會(huì)更加嚴(yán)重的磨損薄膜，導(dǎo)致在實(shí)際生產(chǎn)中薄壁樁出現(xiàn)粘皮的概率要大于厚壁樁。699、拌和樓打料未攪拌均勻。10、鋼模長期使用后表面粗糙，管模內(nèi)部不平，存在麻點(diǎn)，銹蝕等缺陷，導(dǎo)致砼表面粘結(jié)強(qiáng)度增加。11、蒸養(yǎng)池內(nèi)汽管破損或堵塞，造成蒸養(yǎng)池內(nèi)溫度不均勻；管模筋板上的冷凝水出水孔堵塞，造成管模內(nèi)溫度不均勻。70 解決方案1、加強(qiáng)噴脫模劑員工的責(zé)任心，嚴(yán)格按照比例配制脫模劑以達(dá)到

27、車間的使用要求；2、在原材料相對緊張時(shí)所用含泥量大的砂石時(shí)，將對拌合樓配方工藝進(jìn)行調(diào)整（提高減水劑的用量、降低砂率等以保證砼料質(zhì)量，確?；炷撩撃?qiáng)度）；3、對不合格的原材發(fā)現(xiàn)后及時(shí)通知廠家溝通解決處理，如提高水泥比表面積等；4、合理調(diào)整離心工藝。保證低速時(shí)料不要在模里長時(shí)間翻滾摩擦。715、嚴(yán)格控制砂石的含泥量，對于石子采用全部水洗后上料方式，對于含泥超標(biāo)的黃砂拒絕驗(yàn)收；控制送到拌和樓砂石中的含泥量及泥塊含量，拌和樓打料要攪拌均勻后方可放料；6、對已粘皮的管模要打磨并清理干凈并打油后再噴脫模劑；上模蓋采用油性脫模劑，低溫時(shí)對脫模劑進(jìn)行加溫處理；7、嚴(yán)禁提前開池，并對砼料的脫模強(qiáng)度及時(shí)進(jìn)行跟蹤

28、；8、檢查蒸養(yǎng)池汽管和清理管模出水孔，保證管樁表面受熱均勻；9、調(diào)整合理的離心工藝。72十四、樁身合縫漏漿、穿孔73 質(zhì)量問題的原因描述：縱向漏漿：1、合模時(shí)管模合模螺絲未打緊導(dǎo)致離心時(shí)螺絲松脫；2、樁頭堆料過高，掉料卡石子致使合模不嚴(yán)；3、部分模具長時(shí)間使用未調(diào)修，離心時(shí)管模跳動(dòng)大導(dǎo)致合模螺絲脫落；4、管模上下模邊清理不干凈或草繩接頭過大，合縫過寬；745、車間合模螺絲補(bǔ)加不及時(shí)，管模單邊連續(xù)缺螺絲現(xiàn)象嚴(yán)重；6、模具變形或制作過程中風(fēng)炮手不對稱同步打合模螺絲；7、檔漿草繩未放或未到位，擋漿草繩粗細(xì)不均勻或草繩過細(xì)；8、二次扳手工序落實(shí)不到位，二次扳手把關(guān)不嚴(yán)；9、張拉機(jī)手提前張拉，導(dǎo)致合模螺

29、絲打不緊；10混凝土配合比不良，砼料和易性差；75環(huán)向漏漿：1、抱箍板整形不到位；2、喇叭口直徑過小；3、混凝土配合比不良；砂級配不合理，砂率過低，砼料打的過稀；4、不水平張拉。76 解決方案縱向：1、加強(qiáng)清模員工責(zé)任心，加強(qiáng)對管模的清理和模邊堅(jiān)持打油；2、布料時(shí)做到兩端飽滿中間均勻；3、合模時(shí)把模邊清理干凈，控制草繩接頭不能過大或過?。?、加強(qiáng)車間風(fēng)炮手的責(zé)任心，定期風(fēng)炮氣管進(jìn)行更換，避免因風(fēng)炮力度不夠造成螺絲打不緊，離心掉螺絲對相關(guān)人員處罰775、采取不定期抽查合模螺絲和開口銷缺失數(shù)量（特別是管模兩端一米范圍內(nèi)不允許缺螺絲），對于單條單邊缺失累計(jì)超過2顆的追究班組長責(zé)任；6、連續(xù)跳動(dòng)大的管

30、模要求離心機(jī)手做好記錄，并及時(shí)合模維修，對離心機(jī)水平定期校準(zhǔn)；7、嚴(yán)格控制草繩質(zhì)量，草繩粗細(xì)不一現(xiàn)象及時(shí)反饋供應(yīng)部要求供應(yīng)商改進(jìn)，并要求拉草繩員工按規(guī)定放置擋漿草繩；788、嚴(yán)格要求臺前二次扳手對每條進(jìn)行檢查螺絲。9、嚴(yán)禁提前張拉，規(guī)范張拉機(jī)手操作。10、使用良好的混凝土配合比，合理調(diào)整砂、石級配，控制好砼料的坍落度；79 環(huán)向：1、加強(qiáng)整形員工的工作責(zé)任心和工作技能；2、調(diào)整抱箍板下料尺寸，保證合適的喇叭口直徑；3、對于管模內(nèi)徑磨損過大的，應(yīng)在抱箍板上增設(shè)擋漿草繩（500、 600舊管模 ）；3、使用良好的混凝土配合比；4、規(guī)范張拉機(jī)手的操作。80十五、樁身外觀異常（灰斑、油污、表面花斑、樁

31、內(nèi)壁黃色等） 81 質(zhì)量問題的原因描述：粘皮：1、管樁出池放張強(qiáng)度低；2、水泥早期強(qiáng)度低，材質(zhì)不合格；3、蒸養(yǎng)工藝落實(shí)不到位，提前開池；82油污：清模工序中模邊刷機(jī)油，機(jī)油黏度大，循環(huán)使用后宜與水泥殘?jiān)旌虾笳秤谀＿叄瑯O難清理干凈，而后臺前抹漿時(shí)將模邊殘積物鏟入混凝土中，經(jīng)過離心成型在管樁表面形成大團(tuán)油污狀物質(zhì)，壓蒸后形成棕黃色物質(zhì)，無強(qiáng)度。 83花斑：1、室外溫度突變,各原材料溫度及車間管樁制作時(shí)溫度下降,砼料凝結(jié)時(shí)間變長；2、蒸養(yǎng)池池底積水現(xiàn)象嚴(yán)重淹沒氣管,導(dǎo)致供氣出現(xiàn)問題；3、管模內(nèi)壁不光滑，樁表面水泥水化反應(yīng)不一致。84 解決方案：1、通知車間立即清理模邊，包括模邊止口處外緣均需重新清

32、理；2、禁止車間使用機(jī)油清理模邊，改用廢柴油與脫模劑混合物；3、試驗(yàn)室對各原材料、拌和樓砂、石倉、車間臺前、拆模及室外溫度進(jìn)行全方位測量跟蹤及時(shí)對工藝作出相應(yīng)調(diào)整；854、蒸養(yǎng)池積水抽水不及時(shí)；5、加強(qiáng)車間人員及看池人員寫蓋池時(shí)間及供汽情況跟蹤；6、及時(shí)與水泥、外加劑廠家溝通交流此質(zhì)量問題，了解所供材料是否有波動(dòng)，并加大原材料檢測力度；7、對出現(xiàn)無法脫膜樁適當(dāng)延長其養(yǎng)護(hù)時(shí)間再拆模生產(chǎn)。 86十六、管樁裂縫87 質(zhì)量問題的原因描述：縱向裂紋：1、管樁脫模時(shí)，兩條管模間隔距離較遠(yuǎn)，起吊裝車時(shí)發(fā)生激烈碰撞，造成樁頭縱列裂；2、未嚴(yán)格執(zhí)行蒸壓工藝、升壓、降壓速率過快 ；3、蒸壓工藝不合理，未按工藝操作

33、，降溫過快、釜內(nèi)降溫時(shí)間過短。（壓力梯度、溫度梯度、濕度梯度）4、吊樁入池碰幢過重或上一條管模沒放在下面兩條管模之間而造成滾落引起縱裂5、裝車入釜、出釜時(shí)劇烈的碰撞6、薄壁樁打底在樁卡處引起縱裂88環(huán)向裂紋：1、脫模強(qiáng)度過低；2、起吊卡模；4、樁身過長，自身重量加起吊動(dòng)力超過抗裂值，配筋不足；5、吊樁時(shí)發(fā)生碰撞或吊樁不規(guī)范，沒有遵循輕吊輕放的原則；6、鋼棒預(yù)應(yīng)力損失大或者預(yù)應(yīng)力不足；7、鋼筋斷裂；8、場地管樁堆放層數(shù)過多 ；9、裝車入釜時(shí)最上面一層樁卡只放了一層長樁后放接樁引起環(huán)裂。89 解決方案：縱裂：1、吊樁時(shí)應(yīng)輕掉輕放，吊運(yùn)途中應(yīng)小心謹(jǐn)慎，避免管樁發(fā)生碰撞；2、加強(qiáng)吊機(jī)手培訓(xùn)，規(guī)范人員操

34、作。3、嚴(yán)格執(zhí)行蒸壓工藝制度，外界環(huán)境溫度變化時(shí)及時(shí)應(yīng)變，臨時(shí)調(diào)整工藝。4、嚴(yán)格要求場地，在釜內(nèi)外溫差較大的情況下出釜時(shí)及時(shí)加蓋油布保暖，防止溫差過大造成環(huán)裂；90 環(huán)裂： 1、對卡模特別是長樁卡模，要求車間班組必須翻模吊樁，并對管模及時(shí)進(jìn)行維修；2、加強(qiáng)對吊機(jī)手的培訓(xùn)及處罰，嚴(yán)禁吊樁時(shí)劇烈碰撞；3、嚴(yán)禁張拉不到位、提前張拉、張拉錯(cuò)誤等；4、增加配筋。5、管樁堆放層數(shù)：300不宜超過9層，400不宜超過8層，500600不宜超過7層。 91十七、冬季樁身脫皮92 質(zhì)量問題的原因描述： 1、對上模蓋噴灑脫模劑不均勻，沒有形成均勻的隔離膜（造膜困難）粘皮而成，層層加厚、積重難返；2、因上模脫模后，水蒸汽冷凝成水附在模上，馬上噴脫模劑相當(dāng)于稀釋了脫模劑，加之氣溫降低，鋼模冷卻快，溫度低難以成膜；3、水泥本身質(zhì)量有問題；4、所選用的粗細(xì)骨料含泥量較重。93 解決方案1、根據(jù)實(shí)際情況，上蓋模冬天用脫模油按比例配置好后與脫模劑摻配使用（配制比例脫模1：8或1：10；脫模膏按1：16或1：18； 用熱水摻配好后恒溫在40左右）；2、與水泥廠家溝通共同解決，在保證質(zhì)量的前提下適當(dāng)降低水泥