某型方蓋塑料模設(shè)計說明書

1、第一章前言1.1 概述模具工業(yè)是國民經(jīng)濟的基礎(chǔ)工業(yè)，被稱為“工業(yè)之母” 。21世紀模具制造行業(yè)的基 本特征是高度集成化智能化、柔性化、和網(wǎng)絡(luò)化，追求的目標是提高產(chǎn)品質(zhì)量及生產(chǎn)效 率，縮短設(shè)計及制造周期，降低生產(chǎn)成本，最大限度地提高模具制造業(yè)的應(yīng)變能力，滿 足用戶需求。近年來我國的模具事業(yè)也在不斷地飛速向前發(fā)展。注射成型也稱為注塑成型，其基本原理就是利用塑料的可擠壓性與可模塑性，首先 將松散的粒狀或粉狀成型物料從注射機的料斗送入高溫的機筒內(nèi)加熱熔融塑化，使之成為粘流態(tài)熔體，然后在柱塞或螺桿的高壓推動下，以很大的流速通過機筒前端的噴嘴注 射進入溫度較低的閉合模具中，經(jīng)過一段保壓冷卻定型時間后，開啟

2、模具便可以從模腔 中脫出具有一定形狀和尺寸的塑料制品。注射成型在整個塑料制品生產(chǎn)行業(yè)占有非常重要的地位，目前，除少數(shù)幾種塑料外，幾乎所有的塑料品種都可以采用注射成形。據(jù)統(tǒng)計，注射制品約占所有塑料制品總產(chǎn)量 的30%,全世界每年生產(chǎn)的注射模數(shù)量約占所有塑料成型模具數(shù)量的50%。早期的注射成型方法主要用于生產(chǎn)熱塑性塑料制品， 隨著塑料工業(yè)的迅速發(fā)展以及塑料制品的應(yīng) 用范圍不斷擴大，目前的注射成形方法已經(jīng)推廣應(yīng)用到熱固性塑料制品和一些塑料復合 材料制品的生產(chǎn)中。例如，日本的酚醛（熱固性塑料）制品生產(chǎn)過去基本上依靠壓縮和 壓注方法生產(chǎn)，但目前已經(jīng)有70%被注射成型所取代。注射成型方法不僅廣泛應(yīng)用于通

3、用塑料制品生產(chǎn)，而且就工程塑料而言，它也是一種最為重要的成型方法。據(jù)統(tǒng)計，在 當前的工程塑料制品中，80%以上都要采用注射成型的生產(chǎn)方法。它與擠出和壓延成型方法相比，注射成型可以用來生產(chǎn)空間幾何形狀非常復雜的塑 料制品，而擠出和壓延則主要用來成型截面尺寸一定長度連續(xù)的二維塑料制品。將注射 成型與壓縮和壓注成型相比，它又具有應(yīng)用面大、成型周期短、生產(chǎn)效率高、模具工作 條件可以得到改善，以及制品精度高和生產(chǎn)條件比較好、生產(chǎn)操作容易實現(xiàn)機械化等多 方面的優(yōu)勢。在中空吹塑成型中，注射成型還常常被用來生產(chǎn)吹塑所用的型坯。國內(nèi)模具的現(xiàn)狀及發(fā)展趨勢情況我國塑料模具的發(fā)展隨著塑料工業(yè)的發(fā)展而發(fā)展，在我國，起步

4、較晚，但發(fā)展很快,特別是近幾年，無論在質(zhì)量、技術(shù)和制造能力上都有很大的發(fā)展，取得了很大成績?，F(xiàn)在CAD/CAM/CAE 技術(shù)在塑料模的設(shè)計制造上應(yīng)用已越來越普遍，特別是CAD/CAM技術(shù)的應(yīng)用較為普遍，取得了很大成績。目前，使用計算機進行產(chǎn)品零件造 型分析、模具主要結(jié)構(gòu)及零件的設(shè)計、數(shù)控機床加工的編程已成為精密、大型塑料模具 設(shè)計生產(chǎn)的主要手段。應(yīng)用電子信息工程技術(shù)進一步提高了塑料模的設(shè)計制造水平。這 不僅縮短了生產(chǎn)前的準備時間，而且還為擴大模具出口創(chuàng)造了良好的條件，也相應(yīng)縮短 了模具的設(shè)計和制造周期。止匕外，氣體輔助注射成型技術(shù)的使用更趨成熟，熱流道技術(shù) 的應(yīng)用更加廣泛，精密、復雜、大型模具

5、的制造水平有了很大提高，模具壽命及效率不 斷提高，同時還采用了先進的模具加工技術(shù)和設(shè)備。塑料模具生產(chǎn)企業(yè)在向著規(guī)?；同F(xiàn)代化發(fā)展的同時，“小而?！?、“小而精”仍然是一個必然的發(fā)展趨勢。從技術(shù)上來說 CAD/CAM/CAE技術(shù)將全面推廣，快速原型制 造（RPM）及相關(guān)技術(shù)將得到更好的發(fā)展，高銃削加工、熱流道技術(shù)、氣體輔助注射技 術(shù)及高壓注射成型將進一步發(fā)展。1.3 本設(shè)計的研究目的與意義有比較才有鑒別，我國模具業(yè)與國外發(fā)達國家相差比較遠，但我們更應(yīng)該立足于現(xiàn) 狀，為我國模具行業(yè)的向前發(fā)展而奮斗。四年的大學學習生活即將結(jié)束。畢業(yè)設(shè)計作為這四年所學知識的一次融會貫通，有 著十分重要的意義，也是對我們

6、的一次考驗。通過近一年對模具設(shè)計課程的學習，一個月的生產(chǎn)實習和兩個月的工廠實習，對模 具設(shè)計有了一定的感性認識和理性認識，但實際操作經(jīng)驗欠缺，所以這次畢業(yè)設(shè)計還是 在摸索中進行的。本設(shè)計是塑件翻蓋進行注射模設(shè)計，包括了對塑料產(chǎn)品的工藝分析、塑料分析、整套模具的結(jié)構(gòu)設(shè)計與計算。首先對塑料產(chǎn)品進行測繪和Pro/E建模，然后進行結(jié)構(gòu)設(shè)計與相關(guān)計算，最后將主要零部件與裝配圖用 Auto/CAD進行繪制。在設(shè)計過程中，遇到了不少的困難，但通過查閱相關(guān)資料、虛心請教以及和同學相 論討論，尤其是指導老師的細心指導，把遇到的困難都一一克服了。相信本設(shè)計能符合 設(shè)計要求，順利完成畢業(yè)設(shè)計任務(wù)。由于本人知識水平不

7、高，設(shè)計中肯定還會有不完善 的地方，懇請老師們不吝指正。第二章塑件成型工藝分析塑件（塑料翻蓋）分析本塑件為一塑料翻蓋，其三維圖與二維圖如圖2.1、2.2和2.3所示圖2.1塑件塑料翻蓋三維圖1圖2.2塑件塑料翻蓋三維圖 2圖2.3 塑件的二維圖.塑料：丙烯月青-丁二烯-苯乙烯共聚物 ABS (Acrylonitrile Butadiene Styrene)。.塑料件質(zhì)量：go.色條：黑色。.生產(chǎn)綱領(lǐng)：大批量生產(chǎn)。結(jié)構(gòu)分析。該塑件兩邊端部分別帶有一個側(cè)凹，在模具設(shè)計時必須設(shè)置斜推桿脫模機構(gòu)，該塑件外形主要由曲面組成，形狀比較復雜，塑件四個角分別有一個直徑為4mm 深度為8mm的定位孔，塑件上端兩

8、邊分別有形狀較小較復雜的部分，所以該塑件屬于 中等復雜程度。尺寸精度分析。該塑件重要尺寸如14600.7 4600.366400.4 14優(yōu)761.500.4 43.5。0.36， ， ， ， ，129 0.32, 42 0.18, 132 0.32 , 66 0.23等尺寸精度等級為MT3級，由以上分析可見該零件的尺寸精度中等，對應(yīng)的模具相關(guān)零件的尺寸加工可以保證。從塑件的壁厚上 來看，塑件的大部分壁厚為，有一點點的地方為5mm,還有很少的一些地方為。成型后塑件的外表面粗糙度為1.6 m ,塑件的內(nèi)表面表面粗糙度為3.2 m 0這要求凹模的表面粗糙度為0.4 m,凸模表面粗糙度0.8 m脫模

9、斜度。從表查得ABS塑件的脫模斜度,型腔為301。30型芯351。 脫模斜度取決于塑件的形狀、壁厚、及塑料的收縮率。塑件內(nèi)表面的脫模斜度應(yīng)不大于 塑件外表面的脫模斜度。塑料蓋它本身有三個側(cè)面，且斜度依次為2。、5、2。因為塑件的壁厚是均勻的都為2.5mm,所以在這型心和型腔的脫模斜度取相等值。塑件的原材料分析使用成型性能要求該塑件為某產(chǎn)品的蓋子，這就決定了其使用的場合和使用的性能必須滿足一定的使 用要求。首先，蓋子須具有一定的抗沖擊性能，韌性較好，不能太脆，因為太脆可能會 引起開裂甚至斷裂等問題；其次，該塑件外觀質(zhì)量要求高，外觀表面光潔，不允許出現(xiàn) 劃傷、氣泡、縮孔、熔接痕等缺陷，手感舒適，因

10、而澆口應(yīng)避免開設(shè)在塑件的外表面，且 就要求其材料必須具有良好的成型性能和流動性能。同時，還要求材料具有好的化學穩(wěn) 定性。而塑料蓋一般在室溫下使用，偶爾會遇到撞擊現(xiàn)象，故對所選材料的溫度和力學 性能有一定的要求。綜合以上的要求和幾種常見塑料的性能，該塑料蓋所用的材料選擇為 ABS,中文名, 丙烯月青-丁二烯-苯乙烯, 英文名， Acrylonitrile-butadiene-styrene。ABS的主要性能分析（1）使用性能 綜合性能好，ABS是三元共聚物，因此兼有三種元素的共同性能， 使其具有“堅韌、質(zhì)硬、剛性”的材料。ABS樹脂具有較高沖擊韌性和力學強度，尺寸 穩(wěn)定，耐化學性及電性能良好，易

11、于成形和機械加工等特點，具表面可鍍銘適合制作一 般的機械零件、減摸零件、傳動零件和結(jié)構(gòu)零件。（2）成型性能1）無定形料，其品種牌號很多，各品種的機電性能及成形特性也各有差異，應(yīng)按 品種確定成形方法及成形條件。2）吸濕性強，含水量應(yīng)小于0.3%,必須充分干燥，要求表面光澤的塑件應(yīng)要求 長時間預熱干燥。3）流動性中等，溢邊料左右（流動性比聚苯乙烯，AS差，但比聚碳酸酯、聚氯乙 烯妤）。4）比聚苯乙烯加工困難，宜取高料溫、模溫（對耐熱、高抗沖擊和中抗沖擊型樹脂， 料溫更宜取高），料溫對物性影響較大、料溫過高易分解（分解溫度為250c左右，比聚 苯乙烯易分解），對要求精度較高塑件模溫宜取 5060C

12、,要求光澤及耐熱型料直取60 80 C,注射壓力應(yīng)比加工聚苯乙烯的高， 一般用柱塞式注射機時料溫為180230C ,注 射壓力為100140Mpa,螺桿式注射機則取 160220C , 70100Mpa；e模具設(shè)計時要注意澆注系統(tǒng)對料流阻力小，澆口處外觀不良，易發(fā)生熔接痕，應(yīng)注意選擇澆口位置、形式，頂出力過大或機械加工時塑件表面呈現(xiàn)“白色”痕跡 （但 在熱水中加熱可消失），脫模斜度宜取2以上。（3） ABS的主要性能指標其性能指標見表2.1表2.1 ABS的主要性能指標密度/（p=/詢屈服強度/MPa50比體積/ cm3 g-1.拉伸強度/MPa38吸水率（）拉伸彈性模量/MP a1.4 M0

13、3熔點/ C130160抗彎強度/MPa80計算收縮率（）抗壓強度/MPa53比熱容/(J/kg k)1470彎曲彈性模量/MP a1.4 M03ABS注射成型過程及主要工藝參數(shù)（1）注射成型過程1）成型前的準備。對 ABS的色澤、粒度和均勻度等進行檢驗，由于 ABS的吸水 性較大，成型前應(yīng)進行充分的干燥。2）注射過程。塑料在料注塑機筒內(nèi)經(jīng)過加熱、塑化到流動狀態(tài)后，由模具的澆注 系統(tǒng)進入模具型腔成型，其過程可分為充模、壓實、保壓、倒流和冷卻五個階段。3）塑件的后處理。處理的介質(zhì)為空氣和水，處理溫度為 6075 C ,處理時間為 1620s。（2）注射工藝參數(shù)1）注射機：螺桿式，30r/min。

14、2）料筒溫度（C）:后段150170中段170190前段1802003）噴嘴溫度（C） : 1701804）模具溫度（C） ： 50805）注射壓力（MPa）: 601106）成型時間（s）: 25 （注射時間2.0，冷卻時間14,輔助時間9）塑件的體積和質(zhì)量的計算計算塑件的質(zhì)量是為了選用注射機及確定型腔數(shù)，從塑料模具技術(shù)手冊查得 ABS3,然后可以通過 Pro/E軟件的質(zhì)量分析，將塑件的體積和質(zhì)量計算出來，如下圖 2.4所示。該塑彳的體積為cm3,而塑件的質(zhì)量為go分析持征里標菜 母可冒d傳帝蛀省第空篁皚至li.oworaq0 noctaoMtTwFiTROlkd四4 星米 ；3,35901

15、04 亳米） KCCQMstU 士迫 / 至* 3dl3m+M少觀譚掘融口工二工”標邊也律定玄心： I T 2 T8M52T4X例對T二MJ UM也聽粢迫喳之恨注.一公圖2.4塑件質(zhì)量分析計算圖第三章擬定模具結(jié)構(gòu)形式型腔的設(shè)計型腔數(shù)目的擬定為了使模具與注射機的生產(chǎn)能力相匹配，提高生產(chǎn)效率和經(jīng)濟性，并保證塑件精度, 模具設(shè)計時應(yīng)確定型腔數(shù)目，常用的方法有四種：(1)根據(jù)經(jīng)濟性確定型腔數(shù)目；(2)根據(jù)注射機的額定鎖模力確定型腔數(shù)目；(3)根據(jù)注射機的最大注射量確定型腔數(shù)目；(4)根據(jù)制品精度確定型腔數(shù)目。型腔數(shù)目的確定一般可以根據(jù)經(jīng)濟性、 注射機的額定鎖模力、注射機的最大注射量、 制品的精度等。一

16、般來說，大中型塑件和精度要求高的小型塑件優(yōu)先采用一模一腔的結(jié) 構(gòu)，但對于精度要求不高的小型塑件(沒有配合精度要求)，形狀簡單，又是大批量生產(chǎn)時，若采用多型腔模具可提供獨特的優(yōu)越條件，使生產(chǎn)效率大為提高。該塑件精度要 求不高，生產(chǎn)批量為大批量，且需要側(cè)抽芯和斜推桿脫模，從模具加工成本和制品生產(chǎn) 時的成本考慮，初步擬定為一模多腔的結(jié)構(gòu)。但其基本尺寸為146mm,屬于中型塑件,故本人先設(shè)想為一模兩腔的結(jié)構(gòu)，具體將通過注射機的最大注射量來進行校核。型腔的布置型腔的布置和澆口的開設(shè)部位應(yīng)力求對稱，排位應(yīng)力求軸向壓力、側(cè)向壓力相對于 模具中心平衡，以防模具承受偏載而溢料產(chǎn)生飛邊。為此，本模具采用一模兩腔的

17、布置 方式但是兩個型腔都做在一個模棱中如下圖 3.1所示：圖3.1 塑件的型腔布置圖分型面的設(shè)計分型面的設(shè)計原則分型面即打開模具取出塑件或取出澆注系統(tǒng)凝料的面，分型面的位置影響著成型零部件的結(jié)構(gòu)形狀，型腔的排氣情況也與分型面的開設(shè)密切相關(guān)。分型面的設(shè)計原則為：(1)便于塑件脫模；a在開模時盡量使塑件留在動模內(nèi)b應(yīng)有利于側(cè)面分型和抽芯c應(yīng)合理安排塑件在型腔中的方位(2)考慮和保證塑件的外觀不遭損壞；(3)盡力保證塑件尺寸的精度要求；(4)有利于排氣；(5)盡量使模具加工方便；(6)有利于嵌件的安裝；(7)有利于預防飛邊和溢料的的產(chǎn)生；(8)有利于模具結(jié)構(gòu)的簡化。分型面類型的選擇(1)單分型面注射

18、模單分型面注射模又稱兩板式模具，它是注射模中最簡單又最常見的一種結(jié)構(gòu)形式。 這種模具可根據(jù)需要設(shè)計成單型腔，也可以設(shè)計成多型腔。構(gòu)成型腔的一部分在動模， 另一部分在定模。主流道設(shè)在定模一側(cè)，分流道設(shè)在分型面上。開模后由于拉料桿的拉 料作用以及塑件應(yīng)收縮包緊在型芯上，塑件連同澆注系統(tǒng)凝料一同留在動模一側(cè)，動模 一側(cè)設(shè)置的推出機構(gòu)推出塑件和澆注系統(tǒng)凝料。一般對于塑件外觀質(zhì)量要求不高，尺寸 精度要求一般的小型塑件，可采用此結(jié)構(gòu)。(2)雙分型面注射模雙分型面又稱三板式注射模。與單分型面注射模相比，在動模與定模之間增加了 一個可移動的澆口板(又稱中間板)，塑件和澆注系統(tǒng)凝料從兩個不同的分型面取出。 雙分

19、型面的種類較多，我們接觸到的大致有以下幾種：a定距板式雙分型面注射模；b定距拉式雙分型面注射模；c定距導柱式雙分型面注射模；d拉鉤式雙分型面注射模；e擺鉤式雙分型面注射模；f尼龍拉鉤式雙分型面注射模；雙分型面對于塑件外觀質(zhì)量要求比較高，尺寸精度要求一般的小型塑件，可采用以 上各種雙分型面結(jié)構(gòu)。因為該遙控器后蓋的外表面要求光滑，手感舒適，不能有熔接痕，所以只能采用潛 伏式澆口，從內(nèi)表面注射才容易保證質(zhì)量要求，故初步擬定采用兩板式單分型面模具結(jié) 構(gòu)。采用拉切式澆口，在開模時即可實現(xiàn)自動切斷澆口凝料，并提高注射效率，省去后 加工工序帶來的麻煩，并容易實現(xiàn)自動化生產(chǎn)，而且用潛伏式澆口只用二板式一次開模

20、 即可，因而使模具結(jié)構(gòu)簡單，降低模具制造成本，而且潛伏式澆口有專用的銃切工具， 給加工帶來方便。值得注意的是：由于潛伏式澆口凝料在脫模時必須有較大的彈性變形，因此澆口應(yīng) 選用較小的尺寸，以增強澆口的柔軟性，且只適合于ABS、HIPS等無定型材料。綜合以上分析，本設(shè)計擬定采用兩板式單分型面注射模具結(jié)構(gòu)。3.分型面的確定根據(jù)方蓋的結(jié)構(gòu)形狀及它的質(zhì)量要求，以及所選用的二板式模具結(jié)構(gòu)，則有模具的 分型面只能是在塑件的最大截面處，如下圖 3.2所示。圖3.2 分型面第四章 注射機選擇及有關(guān)工藝參數(shù)的校核注射模是安裝在注射機上使用的工藝裝備， 因此設(shè)計注射模時應(yīng)該詳細了解注射機 的技術(shù)規(guī)范，才能設(shè)計出符合

21、規(guī)范的模具。注射機規(guī)格的確定主要是根據(jù)塑件的大小及型腔的數(shù)目和排列方式。在確定模具結(jié)構(gòu)形式及初步估算外型尺寸的前提下，設(shè)計人員應(yīng)對模具所需的注射量、注射力、鎖模 力、注射壓力、拉桿間距、最大和最小模具厚度、推出形式、推出位置、推出行程、開 模距離等進行計算。注射機的技術(shù)規(guī)范從模具設(shè)計角度考慮，需要了解注射機的主要技術(shù)規(guī)范有：額定注射量、額定注射 壓、額定鎖模力、模具安裝尺寸以及開模行程等。公稱注射量有注射容量和注射質(zhì)量兩種表示法。公稱注射容量公稱注射容量：是指注射機對空注射時，螺桿一次最大行程所射出的塑料體積，以 立方厘米（cm3）表示。V 公=（兀/4 XD2 S式中：D一螺桿直徑（cm）;

22、S一螺桿的最大注射行程（cm）在注射過程中，隨溫度和壓力的變化，塑料的密度也發(fā)生變化，加上成型物料的漏 損等因素，故注射機的公稱容量一般為：V公=a .（兀/4 XD2 S式中：a注射系數(shù)，一般為0.70.9。公稱注射質(zhì)量公稱注射質(zhì)量：注射機對空注射時，螺桿作一次最大注射行程所能射出的聚苯乙烯 塑料質(zhì)量。由于各種塑料的密度及壓縮比不同，在使用其他塑料時，實際最大注射量與 聚苯乙烯的公稱量可進行如下?lián)Q算：G max = G 公 1 22 f1式中：Gmax 一實際用塑料時的最大注射量（g）；G公一以聚苯乙烯為標準的注射機的公稱注射量（g）;i 一實際用塑料在常溫下的密度（g/cm3）;2一聚苯乙

23、烯在常溫下的密度（g/cm3）（通常為/cm3）;fi 一實際用塑料的體積壓縮比，由實驗測定；f2一聚苯乙烯的壓縮比，通?？扇?2.0。注塑過程注射量的計算塑件體積和質(zhì)量的計算這部分在前面已經(jīng)有出現(xiàn)過，通過軟件對塑件模型的分析可以得到：塑件體積V=31500 mm3=3cm3,塑件質(zhì)量m=g0澆注系統(tǒng)凝料的初步計算、確定1倍來估算。本次采用側(cè)澆口，流道不短，澆注系統(tǒng)凝料按塑件體積的0.5倍來估算，故一次注入模具型腔塑料熔體的總體積（即澆注系統(tǒng)凝料和2個塑件愛體積之和） 為V總=V塑（1+0.5） XXX 2 cm3=3（3）選擇注射機 根據(jù)上面的計算得出一次注入模具型腔塑料的總質(zhì)量V/xcm3

24、,并結(jié)合課本式（4-18）則有：V總/0.8=111.99 /0.8 cm? =139.875 cm 3根據(jù)上述的計算，初步選定公稱注射量為200 cm3。注射機型號的選定一般注射機都有高速、低速兩種特性（也稱高壓時間，低壓時間）并可調(diào)節(jié)選用。 1000cm2以下的中、小型注射機，其注射時間常為4s,大型注射機注射時間在12s以內(nèi), 注射速度一般為57m/min,常用低速注射.選用低速注射的注射機時，模具設(shè)計應(yīng)注 意防止產(chǎn)生冷接縫，型腔充填不足。選用高速注射的或用大注射量、大鎖模力的注射機 注射大面積、小重量的塑件時，模具設(shè)計應(yīng)防止融料內(nèi)充入空氣、排氣不良、融接不良、塑件內(nèi)應(yīng)力增大、塑料易分解

25、、嵌件型芯受沖擊力大及易發(fā)生飛邊等弊病。根據(jù)以上的初步計算選定型號為 SZ-200/1200的臥式注射機。其主要參數(shù)見下表 4.1:表4.1注塑機的主要技術(shù)參數(shù)注塑機各項目單位參數(shù)螺桿直徑mm40螺桿轉(zhuǎn)速r/min0 220理論注射容量cm3200塑化能力g/s55注射速率g/s120額定注射壓力MPa165鎖模力KN1200拉桿內(nèi)間距mm355X385最大模具厚度mm400最小模具厚度mm230開模行程mm360定位孔直徑mm350噴嘴球半徑SRmm15噴嘴孔半徑SRmm注射機參數(shù)的校核注射壓力校核。查表2-2可知，HIPS所需注射壓力為80110MPa,這里取 加=100 MPa,該注射機

26、的公稱注射壓力p公=165MPa,注射壓力安全系數(shù)ki=1.251.4,這里取ki=1.3,則：ki po=1.3 X00=130 MPap公，所以，注射機注射壓力合格。鎖模力校核(1)塑件在分型面上的投影面積 久 ,則通過軟件分析如下圖4.1,圖4.1塑件在分型面的投影面積計算計算得% =8418.36mm2 =84.1836cm2(2)澆注系統(tǒng)在分型面上的投影面積 熊，即流道凝料(包括澆口)在分型面上的投影面積%數(shù)值，可以按照多型腔模的統(tǒng)計分析來確定。%是每個塑件在分型面上投影面積的0.20.5倍。由于本例設(shè)計分流道相對較短，因此流道凝料投影面積可以取得 適當小一些。這里取a澆=0.3%。

27、(3)塑件和澆注系統(tǒng)在分型面上總的投影面積 A總，則A =n(% +A 澆)=n(% +0.3 A澆)=2 1.3% =21887.736mm(4)模具型腔內(nèi)的脹型力 F脹，則F脹=A總 % =21887.736 35N=766.07kN式中，p模是型腔的平均計算壓力值。p模是模具型腔內(nèi)的壓力，通常取注射壓力的20%-40%大致范圍為2540MPa對于粘度較大精度較高的塑料制品應(yīng)取較大值。ABS中等粘度的塑料且塑件有一定的精度要求，所以可以取小一些，故 p模取35MPa1.2這里取=k 1.2 ,則k F脹=1.2 F脹=1.2 766.07=919.28kN1200kN,所以注射機的鎖模力合

28、格。對于其他的安裝尺寸的校核要等到模架選定，結(jié)構(gòu)尺寸確定后方可進行。第五章澆注系統(tǒng)的設(shè)計澆注系統(tǒng)設(shè)計的原則所謂注射模的澆注系統(tǒng)，是塑料熔體從注射機噴嘴射出后達到型腔之前在模具內(nèi)流 經(jīng)的通道。其主要作用是使塑料熔體平穩(wěn)而有序地充填到型腔中，以獲得組織致密、外 形輪廓清晰的塑件。它分為普通流道澆注系統(tǒng)和熱流道澆注系統(tǒng)。澆注系統(tǒng)設(shè)計原則為：(1)重點考慮型腔布局。(2)熱量及壓力損失要小，為此澆注系統(tǒng)流程應(yīng)盡可能短，截面尺寸應(yīng)盡可能彎 折盡量少，表面粗糙度要低。(3)均衡進料，即分流道盡可能采用平衡式布置。(4)塑料耗量要少，滿足各型腔充滿的前提下，澆注系統(tǒng)容積盡量小，以減少塑 料耗量。(5)消除冷

29、料，澆注系統(tǒng)應(yīng)能收集溫度較低的 冷料”。(6)排氣良好。(7)防止塑件出現(xiàn)缺陷，避免熔體出現(xiàn)充填不足或塑件出現(xiàn)氣孔、縮孔、殘余應(yīng) 力。(8)保證塑件外觀質(zhì)量。(9)較高的生產(chǎn)效率。該遙控器后蓋的注塑模具采用普通流道澆注系統(tǒng)，它包括：主流道、分流道、冷料 井、澆口。為了滿足塑件外觀質(zhì)量要求，進料澆口只能開設(shè)在塑件的內(nèi)表面。為了降低 塑料熔體的壓力和減少熱量損失，流道應(yīng)盡量短，同時為方便塑件的脫模，應(yīng)使開模時塑 件滯留于動模一側(cè)，然后借助開模力驅(qū)動頂出裝置將塑件推出。故該模具可以采用潛伏 式澆口，在推桿上開設(shè)一輔助流道，雖然壓力損失較大，但由于進料澆口開設(shè)在塑件內(nèi)表面 從而可以保證塑件的外觀質(zhì)量。

30、主流道的設(shè)計主流道的主要設(shè)計要點(1)為了防止?jié)部谔着c注射機噴嘴對接處溢料，主流道與噴嘴的對接處應(yīng)設(shè)計成 半球形凹坑，其球面半徑應(yīng)比注射機噴嘴頭球面半徑大12mm,主流道小端直徑應(yīng)比注射機噴嘴直徑大0.51mm,以防止主流道口部積存凝料而影響脫模。(2)為了減小對塑料熔體的阻力及順利脫出主流道凝料，澆口套內(nèi)壁表面粗糙度 應(yīng)加工到Ra0.8pm。(3)主流道的圓錐角大小應(yīng)適當，通常取民=24,對流動性差的塑料可取30-6(4)在模具結(jié)構(gòu)允許的情況下，主流道應(yīng)盡可能短，一般小于60mm,過長則會影響容體的順利充型。主流道尺寸的確定(1)主流道小端直徑二注射機噴嘴直徑+(0.51) mm=+(0.5

31、 1) mm 取 d =4 mm(2)主流道球面半徑 SR=15+(12) mm 取SR=17 mm(3)球面配合高度 h=(35) mm取h=3 mm(4)主流道長度L,盡量小于60mm,由標準模架及該模具的結(jié)構(gòu)，60mm無法滿 足要求。在這初步定為48mm.(5)主流道大端直徑 D=d+2Ltg ( a/2 (取a 3)=mm根據(jù)題意先計算主流道的凝料體積,22X 3.14z 22、333V主=L主(R2 rR主桂)37.5 (3.252 22 3.25 2)mm=826.7mm 0.8267cm3 33(6)主流道當量半徑 R= (2+3.25) /2=主流道澆口套的形式主流道小端入口處

32、與注射機噴嘴反復接觸，屬易損件，對材料要求較嚴，因而模具 流道部分常設(shè)計成可拆卸更換的主流道襯套形式即澆口套，以便有效的選用優(yōu)質(zhì)鋼材單獨進行加工和熱處理，一般采用碳素工具鋼，如：T10A等，熱處理淬火表面硬度為53 57HRC。本模具主流道襯套與定位圈設(shè)計為分體式。主流道襯套及定位圈分別如圖5.1和圖5.2所示：圖5.1 主流道襯套圖圖5.2 定位圈結(jié)構(gòu)圖冷料穴的設(shè)計冷料穴位于主流道正對面的動模板上，其主要作用是收集熔體前鋒的冷料，防止冷料進入模具型腔而影響制品的表面質(zhì)量。 本設(shè)計主流道冷料穴，采用與Z型拉料桿匹配 的冷料穴，開模時，利用凝料對拉料桿的包緊力使凝料從主流道襯套中脫出。冷料穴的

33、直徑直稍大于主流道大端直徑，深度約為直徑的 11.5倍。該模具采用圓Z槽冷料穴,其具體形狀如圖5.3所示:圖5.3主流道冷料穴分流道的設(shè)計在多型腔或單型腔多澆口時應(yīng)設(shè)置分流道， 分流道是指主流道末端與澆口之間這一 段塑料熔體的流動通道。分流道最理想的設(shè)計就是把流動熔體在流道中的壓降降到最小。分流道的布置形式分流道應(yīng)能滿足良好的壓力傳遞和保持理想的填充狀態(tài)，使塑料熔體盡快地經(jīng)分流道均衡的分配到各個型腔。在多型腔模具中分流道的布置中有平衡式和非平衡式。平衡 式布置是指分流道到各型腔澆口的長度、斷面形狀、尺寸都相等的布置形式。它要求各 對應(yīng)部分的尺寸相等，這種布置可實現(xiàn)均衡送料和同時充滿型腔的目的，

34、使成型的塑件 力學性能基本一致。非平衡式布置是指分流道到各個型腔澆口的長度相等的布置。這種 布置使塑料進入各個型腔有先后順序，因此不利于均衡送料。故本模具采用平衡式布置 如上圖5-4所示。分流道的長度由于此塑件的分型面是個曲面，在此分流道設(shè)于凹模上，且設(shè)于分型面上，所以可 知分流道行走的路線是個曲線。分流道的長度為65mm,如圖5.4所示。分流道的當量直徑分流道的尺寸可按？d= (0.80.9) ?D計算。？D是主流道大端直徑，？d為一級 分流道當量直徑故由此公式可以計算得到，冷mm。分流道的截面形狀常用的分流道截面形狀有圓形、梯形、六角形，為了便于加工和凝料的脫模，分 流道大多都設(shè)于分型面上

35、。本設(shè)計采用 U形截面，具加工工藝性好，且塑料熔體的熱量 散失和流動阻力均較小。分流道截面尺寸通過查表可知r=0.459d,H=0.918d。r 0.459d 0.459 5.2mm 2.3868mm, H 0.918d 0.918 5.2mm 4.7736mm分流道的界面尺寸如下圖5.5所示圖5.5分流道截面尺寸凝料體積V分流道凝料體積為其當量面積與長度的乘積。/、d25.22333V L 3.14 65mm 1311.6mm1.312mm44校核剪切速率由上面可知注射時間t=2.0s 。計算分流道體積流量：q分=(弘 +V塑)/t = (1.312+37.33)/2cm3/s=19.321

36、cm3/s由經(jīng)驗公式可知：剪切速率_12 _1777s1 7.77 102 s13.3q分 3.3 19.321 103 -13S匕 3.14 2.43該分流道的剪切速率處于澆口主流道與分流道的最佳剪切速率5 102 5 103之間,所以，分流道內(nèi)熔體的剪切速率合格。分流道的表面粗糙度和脫模斜度仙Nm!另外，其脫,野斜度一般在5。10。之間，這里取脫模斜為8。澆口的設(shè)計澆口亦稱進料口，是連接分流道與型腔之間的一段細短通道，它是澆注系統(tǒng)最關(guān)鍵 的部分。澆口的形狀、位置和尺寸對塑件的質(zhì)量影響很大。澆口的主要作用：(1)型腔充滿后，熔體在澆口處首先凝結(jié)，防止其倒流；(2)易于切除澆口尾料；(3)對于

37、多型腔模具，用以控制熔接痕的位置。澆口截面積通常為分流道截面積的 0.070.09倍，澆口截面積形狀多為矩形和圓形 兩種，澆口長度約為0.52mm左右。澆口具體尺寸一般根據(jù)經(jīng)驗確定，取其下限值， 然后在試模時逐步修正。澆口的類型及位置的確定注射模的澆口結(jié)構(gòu)形式較多，不同類型的澆口其尺寸、特點及應(yīng)用情況各不相同。 按澆口的特征可分為限制澆口和非限制澆口，按澆口的形狀可分為點澆口、扇形澆口、 盤形澆口、環(huán)形澆口及薄片式澆口；按澆口的特性可分為潛伏式澆口、護耳澆口；按澆 口所在的位置可分為中心澆口和側(cè)澆口等。同時，澆口開設(shè)的位置對制品的質(zhì)量影響也很大，在確定澆口位置時，應(yīng)注意以下 幾點：(1)澆口應(yīng)

38、開在能使型腔各個角落同時充滿的位置。(2)澆口應(yīng)設(shè)在制品壁厚較厚的部位，以利于補縮。(3)澆口位置選擇有利于型腔中氣體的排除。(4)澆口位置應(yīng)選擇在能避免制品產(chǎn)生熔合紋的部位。對于圓筒類制品，采用中 心澆口比側(cè)澆口好。(5)對于帶細長型芯的模具，宜采用中心頂部進料方式，以避免型芯受沖擊變形。(6)澆口應(yīng)設(shè)在不影響制品外觀的部位。(7)不要在制品中承受彎曲載荷或沖擊載荷的部位設(shè)置澆口。該塑件因為外觀表面有較高的表面質(zhì)量要求，采用一模兩腔注射，為了便于調(diào)整充 模時的剪切速率和封閉時間，因此采用潛伏式，潛伏式澆口狀位置如下圖5.6所示圖5.6潛伏式澆口澆口截面尺寸的確定潛伏式澆口與分流道中心線的夾角

39、一般在30o55o之間取值，澆口的截面常為圓形或橢圓形，具截面尺寸根據(jù)點澆口或側(cè)澆口進行計算。通過查文獻表4-10,有潛伏式澆口直徑的計算經(jīng)驗公式如下：d=nkA代入數(shù)值計算得d二式中，n是塑料成型系數(shù)，對于ABS其n=0.7; k是系數(shù)，塑件的壁厚函數(shù)，k=0.206 & 此處t=2.5mm。A是凹模內(nèi)表面積(約等于塑件的外表面面積)。通過proE建模分析 得 A=14763.4mm。在實際生產(chǎn)中直徑可適當取小些在這取 d為2mm,澆口長度為2.8mm。澆口剪切速率的校核(1)確定注射時間：有上面設(shè)計得注射時間為 2s(2)計算澆口 的體積流量：q澆 37.33 cm3 /s 18.665c

40、m3/st 2(3)計算澆口 的剪切速率：澆 339 3.3 18.6653 103 s-1 1.81 104s-1R1g3.14 13該矩形側(cè)澆口的剪切速率處于澆口與分流道的最佳剪切速率5 1035 104 S-1之間，所以，澆口的剪切速率校核合格。第六章成型零件的結(jié)構(gòu)設(shè)計及計算成型零件鋼材的選用根據(jù)對成型塑件的綜合分析，該塑件的成型零件要有足夠的剛度、強度、耐磨性及 良好的抗疲勞性能，同時考慮它的機械加工性能和拋光性能。又因為該塑件為大批量生 產(chǎn)，所以構(gòu)成型腔的嵌入式凹模鋼材選用Cr12MoVo對于成型塑件內(nèi)表面的大型芯來說，由于脫模時與塑件的磨損嚴重，且形狀復雜，難以加工，因此鋼材選用新

41、型模具鋼 3Cr2Mo (P20)。同樣，對于四個斜推桿選用模具鋼 40Cr,且八個圓柱小型心也選用40Cr。成型零件的結(jié)構(gòu)設(shè)計凹模的結(jié)構(gòu)設(shè)計凹模是成型制品的外表面的成型零件。按凹模結(jié)構(gòu)的不同可將其分為整體式、整體 嵌入式、組合式和鑲拼式四種。根據(jù)對該塑件的結(jié)構(gòu)分析，本設(shè)計中采用整體嵌入式凹 模，并且在一個模棱里設(shè)置兩個型腔，如圖 6.1所示。圖6.1 凹模嵌件凸模的結(jié)構(gòu)設(shè)計凸模是成型塑件內(nèi)表面的成型零件，通?？梢苑譃檎w式和組合式兩種類型。通過 對塑件的結(jié)構(gòu)分析可知，該塑件的型芯有 13個：一個是成型塑件的內(nèi)表面的大型芯， 因包緊力大所以設(shè)在動模部分，如圖 6.2所示；四個是成型零件內(nèi)側(cè)凹的

42、斜推桿，設(shè)計 時將其設(shè)在動模部分，兩個小型芯，設(shè)計時將其放在動模部分，如圖 6.3所示；另外八 個小型心是用于成型塑件四個角處的孔徑為 4mm,深度為8mm的孔，如圖6.4所示。； 這樣有利于分散脫模力和簡化模具結(jié)構(gòu)，所以總體來說，該凸模的結(jié)構(gòu)應(yīng)屬于組合式。圖6.2 動模型芯圖6.4 圓柱小型心成型零件工作尺寸的計算影響工件尺寸的因素致動模定模注射時存在著一定的間隙。 一般當模具分型面的平面度較高表面粗糙度 較低時塑件產(chǎn)生的飛邊也小。飛邊厚度一般應(yīng)小于0.02。各零件尺寸的計算采用平均尺寸法計算成型零件尺寸， 一般情況影響零件及塑件公差的主要因素是模具的制造公差z,塑件的收縮率S和模具磨損量。

43、這三項。塑件的尺寸公差 按照塑件零件圖中給定的公差計算。 沒給定公差的按MT4計算,則:1模具制造公差z=3 ；1模具磨損量取c=3 ；塑料ABS的計算收縮率S=0.3%0.8%。（1）定模部分凹模工作尺寸的計算凹模是成型塑件外形的模具零件，其工作尺寸屬包容尺寸，在使用過程中凹模的磨 損會使包容尺寸逐漸增大。所以，為了使得模具的磨損留有修模的余地以及裝配的需要, 在設(shè)計模具時，包容尺寸盡量取下限尺寸，尺寸公差取下偏差為基本偏差。a凹模徑向尺寸的計算，塑件外部徑向尺寸的轉(zhuǎn)換I 14600.7mm相應(yīng)的塑件制造公差1 0.7 mm,1s2640.4mm相應(yīng)的塑件制造公差2 0.4 mm,則凹模徑向

44、尺寸計算如下:1Scp 1s2z1x1 1 01 0.0055146 0.60.1170.7 0 mm146.383)0.117mmz2x1 1 01 0.005564 0.60.0670.4 0 mm0.06764.114 mm式中，Scp是塑件的平均收縮率，查前面表2-1可得ABS的收縮率為0.3%0.8%,c 0.003 0.008Scp 0.0055所以其平均收縮率2x1、x2是系數(shù)，查文獻2表4-15可知x股在0.5-0.8之間，此處取x1 x2 0.6;1是塑件上相應(yīng)尺寸的公差（下同）；z是塑件上相應(yīng)尺寸制造公差，對于中小型塑件取16 （下同）。b凹模深度尺寸的計算： 塑件高度方向

45、尺寸的轉(zhuǎn)換:型腔的最大深度Hs 460.36mm,相應(yīng)的制作公差0.36mm,則凹模深度尺寸計算如下:zHm 1 Scp Hs x 0(2)型芯尺寸的計算，a塑件內(nèi)部徑向尺寸的轉(zhuǎn)換:0.061 0.0055 46 0.6 0.36 0 mm 46.0370mm14100.7mmmm 相應(yīng)制造公差 1 0.7mm, TOC o 1-5 h z L61.5n0.4 mm0 4s10 mm相應(yīng)制造公差2 mm,則型心徑向尺寸計算如下：0l M11 Scp 1sl x1 1z10l M21 Scp ls2 X2 2z2001 0.0055141 0.6 0.7 0117 mm 142.196 0.11

46、7mm001 0.005561.5 0.6 0.4 mm 62.078 0.067 mm0.067b型芯高度尺寸的計算 0.36Hs 43.50 mm相應(yīng)制造公差0.36mm,型芯高度尺寸的計算如下： 00nhM1 Scp h x1 0.0055 43.5 0.6 0.36 006 mm 43.95500.06 mmz中心距尺寸的計算塑件的尺寸轉(zhuǎn)換：LS1 129 0.32mm相應(yīng)制造公差 1 0.64mmLs2 42 0.18mm相應(yīng)制造公差2 0.36mmLs3 132 0.32mm相應(yīng)制造公差 3 0.64mmLs4 66 0.23mm相應(yīng)制造公差4 0.46mmlm 1Scp Ls1L

47、M 2Scp Ls21z3lm 4S I ，2cp s410.00551290.64 mm2129.710.32mm10.0055420.36 mm242.2310.18mm10.00551320.64 mm2132.7260.36mm10.0055660.46 mm266.3630.23mmz1z22z42則中心距尺寸計算計算如下:第七章模架的確定模架的概述模架是注塑機的骨架和機體，模具的每一部分都寄生其中，通過它將模具的各個部 分有機的聯(lián)系在一起。我國市場上銷售的模架一般由定模座板（或定模底板）、定模固定板（或叫定模板）、動模定板（或叫型芯固定板）、支撐板（或叫動模墊板）、墊塊（或 叫模腳

48、）、動模座板（或叫動模底板）、推板（或叫推出底板）、推桿固定板、導柱、導 套、復位桿等組成。根據(jù)需要，還有特殊的模架，如點澆口模架等。模架的選用模架部分要根據(jù)前面塑件的尺寸及注射機大小自行設(shè)計；在生產(chǎn)現(xiàn)場設(shè)計中，盡可 能選用標準模架，確定出標準模架的形式，規(guī)格及標準代號。模架尺寸確定之后，對模具有關(guān)零件要進行必要的強度或剛度計算，以校核所選模 架是否適當，尤其是對大型模具，這一點尤為重要?，F(xiàn)在可以根據(jù)經(jīng)驗方法來確定模架的尺寸大小，即根據(jù)塑件在分型面上的投影面積 或周邊尺寸（型腔不帶鑲件），以塑件布置在推桿推出范圍之內(nèi)及復位桿與型腔保持一 定距離為原則來確定模架大小。根據(jù)模具型腔布局的中心距和凹

49、模嵌件的尺寸可以算出凹模嵌件所占的平面尺寸 為228mm186mm有考慮到凹模最小壁厚，導柱導套的布置等，同時參考課本節(jié)中小型 標準模架選用經(jīng)驗公式和表 4-38,可確定選用模架序號為10 （W L 355mm 355mm）, 模架結(jié)構(gòu)為4型。各模板尺寸的確定A板尺寸。A板是定模型腔板，塑件高度為51mm,凹模嵌件深度46mm,又 考慮在模板上還需要開設(shè)冷卻水道，還需要留出足夠的距離，故 A板厚度取70mm。B板尺寸。B板是型芯固定板，按模架標準板厚取 40mm。C板尺寸。C板是墊塊二推出行程+推板厚度+推桿固定板厚度+ （510） mm= （46+25+20+510） mm=91 101mm

50、，初步選定 C 為 100mm。經(jīng)上述尺寸的計算，模架尺寸已經(jīng)確定為模架序號為10號，板面為355m由355mm, 模架結(jié)構(gòu)形式為A2型的標準模架。其外形尺寸：寬=355 mmx355mm 300mm。如圖7.1所示。模架各尺寸的校核根據(jù)所選注射機來校核模具設(shè)計的尺寸。(1)模具平面尺寸355mrK 355mm355mm 385mm(拉桿距離)，校核合格。(2)模具高度尺寸300mm, 230mm324mm430mm(模具最大和最小厚度)，校核 合格。(3)模具的開模行程 S=Hi+H2+(510)mm=70+10mm=80mm8155kg/h=。.確定單位質(zhì)量的塑件在凝固時所放出的熱量Qs查

51、文獻2表4-35可得HIPS的單位熱流量Qs的值的范圍在(310400) kJ/kg之間，故可取Qs=370kJ/kg。.計算冷卻水的體積流量 qV設(shè)冷卻水道入口的水溫為 2 22 ,出水口的水溫為1 25 C ,取水的密度1000kg/m3,水的比熱容C=4.187kJ/(kg C)。則根據(jù)公式可得：WQs60 c( 12)11.74 37060 1000 4.187 (25 22)0.005765m3/min4.確定冷卻水路的直徑d 當qv3/min時，查文獻2表4-30可知，為了使冷卻水處于湍流狀態(tài)，取模具冷卻水孔的直徑d=8mm。5.冷卻水在管內(nèi)的流速v4qv4 0.005765v 2

52、60 d 60 3.14 0.00821.912m/sh因為平均水溫為C ,查文獻2表4-31可得f 6.7 ,則有:u4.187 f(v)0.84.187 6.7 (10001.912)0.8 一“ 22hot 0-rkJ/(m hC) 31085kJ/(m h C)d0.008WQs h11.7432 370_43.1085 10 50 23.5 20.00847 m0.008473.14 0.008337 mmx設(shè)每條水路的長度為200mm,則冷卻水路的根數(shù)為x L 337 1.685 根l 200由上述計算可以看出，一條冷卻水道對于模具來說是不合適的，為了提高生產(chǎn)效 率，凹模和型芯都應(yīng)

53、得到充分的冷卻，因此根據(jù)具體情況開設(shè)兩條冷卻水道。具體布置 見裝配圖。第十一章導向與定位結(jié)構(gòu)的設(shè)計注射模的導向機構(gòu)用于動定模之間的開合模導向和脫模機構(gòu)的運動導向。按作用分為模外定位和模內(nèi)定位。模外定位是通過定位圈使模具的澆口套能與注射機噴嘴精確定 位；而模內(nèi)定位機構(gòu)則通過導柱導套進行合模定位。錐面定位則用于動、定模之間精密 定位。本模具所成型的塑件不是很復雜，模具定位精度要求不是很高，因此可以采用模 架本身所帶的導向定位結(jié)構(gòu)。導柱、導套的導向機構(gòu)的設(shè)計設(shè)計導柱、導套時的注意事項如下：(1)盡量選用(或參考)標準模架，因為標準模架導柱、導套的設(shè)計與制作是有依據(jù)的，并經(jīng)過實踐考驗過的；(2)合理布

54、置導柱的位置，一副模具中最少用 2根導柱，模板外形尺寸大的模具， 一般可用4根導柱。為了使模具在使用、維修時拆裝過程不會發(fā)生動、定模錯方向，導 柱的布置可采取等直徑不對稱布置或采取不等直徑對稱布置；(3)導柱長度尺寸應(yīng)能保證位于動、定模兩側(cè)的型腔和型芯開始閉合前導柱已經(jīng) 進入導孔的長度不小于導柱的直徑；(4)導柱配合部分采用H7/f7,固定配合部分采用H7/k6;導套固定配合采用H7/k6, 配合長度為配合直徑的1.5-2倍。其余部分可擴孔，減小摩擦或降低加工難度。導柱的設(shè)計導柱可以安裝在動模一側(cè)，也可以安裝在定模一側(cè)。但更多的是安裝在動模一側(cè)， 因為作為成型零件的主型芯一般都安裝在動模一側(cè)。

55、導柱和主型芯安裝在同一側(cè)，在合 模時起到保護作用。pm,固定部分的表面粗糙度為Ra0.8對于該模具，采用帶頭導柱。根據(jù)以上情況，設(shè)計出的導柱如圖11.1所示。導套的設(shè)計這里采用帶頭導套，導套一般采用T10A或者經(jīng)過滲碳處理 20鋼，熱處理5055HRC,公差采用6級。相應(yīng)導套如圖11.2所示。圖11.1帶頭導柱明0.8/7/777/7T7,的、7 7-00.8/V圖11.2 帶頭導套第十二章模具材料的選用模具材料選用的要求模具材料選用原則用于注塑模具的鋼材，大致應(yīng)滿足如下要求：(1)機械加工性能優(yōu)良：易切削，適于深孔、深溝槽、窄縫等難加工部位的加工 和三維復雜形面的雕刻加工；(2)拋光性能優(yōu)良

56、：沒有氣孔等內(nèi)部缺陷，顯微組織均勻，具有一定的使用硬度(40HRC 以上)；(3)良好的表面腐蝕加工性：要求鋼材質(zhì)地細而均勻，適于花紋腐蝕加工；(4)耐磨損，有韌性：可以在熱交變負荷的作用下長期工作，耐摩擦；(5)熱處理性能好：具有良好的淬透性和很小的變形，易于滲氮等表面處理；(6)焊接性好：具有焊接性，焊后硬度不發(fā)生變化，且不開裂、變形等；(7)熱膨脹系數(shù)小，熱傳導效率高：防止變形，提高冷卻效果；(8)性能價格比合理，市場上容易買到，供貨期短。模具材料選用要求在選擇注射模具鋼材時，要綜合考慮塑件的生產(chǎn)批量、尺寸精度、復雜程度、體積 大小和外觀要求等因素。對于塑件生產(chǎn)批量大、尺寸精度要求高的場

57、合，應(yīng)選用優(yōu)質(zhì)模 具鋼。對于結(jié)構(gòu)復雜或體積比較大的塑件應(yīng)選用易切削鋼。外觀要求高的塑件可以選用 鏡面鋼材。注塑模具常用材料塑料模具成型零件的選材(1)定模鑲件：定模鑲件成型的是塑件外表面，由于本設(shè)計中的塑件為遙控器的 后蓋，雖然在手感方面有一定的質(zhì)量要求，但并沒有鏡面要求那么高，故根據(jù)綜合的因 數(shù)考慮，選用高合金工具鋼 Cr12MoV ,它具有高的淬透性、耐磨性，熱處理變形小， 強度和韌性都比較好，適合于制造形狀復雜的各種模具型腔。(2)動模鑲件：動模鑲件成型塑件的內(nèi)表面，由于它與遙控器前蓋部分配合，裝 在里面，所以要求只要達到一定的光潔度就可以了。同時，該動模鑲件形狀比較復雜， 故要求所選材

58、料的加工性能要好。所以這里選用 3Cr2Mo,該鋼是由美國AISI的P20轉(zhuǎn)化過來的預硬性塑料模具鋼,可在3638HRC的狀態(tài)下能順利進行成形切削加工, 拋 光性能也好，適合復雜成型零件的制造，是各國應(yīng)用比較廣泛的塑料模具鋼材。模板零件的選材這類零件是模具中的主要承力零件，因此要求具有足夠的機械強度。目前應(yīng)用最普遍的是45鋼，有時也用Q235A;為延長使用壽命，可調(diào)質(zhì)至230270HBS。表 12.1模具零件的常用材料零件名稱材料牌號熱處理方法墊板（支承板）45淬火4348HRC動、定模板45調(diào)質(zhì)230 270HB動、定模座板固定板45調(diào)質(zhì)230 270HB墊塊Q235A導向零件的選材這類零件

59、包括各種導柱、導套和導向銷等。這類零件在使用過程中主要起導向作用。開、合模時有相對運動，成型過程+要承受一定的壓力或偏載荷0因此要求表面耐磨性好，心部具有一定的韌性。目前 T8A、T10A等材料較為常用。表 12.2導向零件的常用材料零件名稱材料牌號熱處理方法導柱T8A、T10A淬火50 55HRC導套T8A、T10A淬火50 55HRC推出機構(gòu)零件的選材這類零件要求表面磨性好，并具有足夠的機械強度。目前如45 鋼、T8A、T10A 等材料較為常用。12.3推出機構(gòu)零件常用材料熱處理方法硬度推桿T8A、T10A淬火54 58HRC推板45淬火43 48HRC復位桿45淬火43 48HRC拉料桿

60、T10A淬火50 55HRC推桿固定板45、Q235A側(cè)向抽心機構(gòu)斜推桿的選材斜推才=f40Cr 淬火硬度5458HRC澆注系統(tǒng)零件包括澆口套、拉料桿等。這類零件的工作條件與成型零件相近，要求具有良好的耐 磨表面、耐蝕性和熱硬性。目前如 P20、T8A、T10A等材料較為常用，淬火處硬度達到 50 55HRC。其它零件的選材(1)定位圈 45(2)各螺釘 45 淬火 200HRC(3)水嘴 45(4)水道隔片45第十三章典型零件的加工塑件的精度高低、表面質(zhì)量好壞，主要取決于成型零件的制造工藝，因此編制出一 個科學合理的制造工藝，是保證成型零件質(zhì)量，進而保證產(chǎn)品質(zhì)量的關(guān)鍵。成型零件主 要有兩大類