看板教育訓練_2

1、看板推動教育訓練教材日期:2004-11SEM 生管部目錄:第一篇：合理化基本理念第二篇：看板推動原則第三篇：看板日常管理第四篇：總結第一篇：合理化基本理念一、企業(yè)的目的1.過更加文明、更加富裕的生活2.透過公司促進地區(qū)的活性化3.穩(wěn)定員工的生活基礎因此，企業(yè) 首先必須提高獲利，才能確保企業(yè)的永續(xù)生存提高利潤(不降低成本就無法提高利潤)增加利潤的方法 提高售價需求供給 降低成本需求供給 提高售價售價成本利潤 降低成本售價成本利潤售價是由顧客決定的成本取決於生產(chǎn)方法各企業(yè)普遍相同的費用因各企業(yè)生產(chǎn)方 法的不同造成的成本差異成本結構依物流決定生產(chǎn)順序,而不是依人來決定 不要忘了客戶的存 在,不然生

2、產(chǎn)方式就不對二、原價低減(廣義)平準化J I T後工程向前工程取貨物與情報的流動化異常時停止人與設備的作業(yè)分離人.物的流動化自 化仁動1.儘管怎麼販賣都能對應的生產(chǎn)方式全店面設置-後補充方式2.不可僅依照後工程的方便而領取部品-平準化 決定一回引取的量-收容數(shù) 決定來領取時間-後工程的生產(chǎn)速度3.依照後工程販賣掉的順序實施生產(chǎn)補充生產(chǎn)材材A1A2A3A4工程A完成品店面後工程領取被銷售的東西,在被銷售完的時候僅補充生產(chǎn)被銷售完的量!將必要的東西在必要的時候，僅生產(chǎn)必要的量僅生產(chǎn)補充後工程領取的量動作MOTION搬運CONVEYANCEMOVE IT OVER THERE UNTIL WE NE

3、ED I不良CORRECTION庫存INVENTORY七大浪費THE SEVENMAJOR WASTES等待WAITING過度作業(yè)OVER PROCESSING生產(chǎn)過剩OVER PRODUCTION三、認識七大浪費 等待的浪費設備稼動利用率差 運搬的浪費設備原價 ( 搬運者、堆高機等 ) 不必要的增加 加工本身的浪費不當?shù)脑O計衍生出不必要的動作浪費 在庫的浪費營運成本的增加、廠房SPACE浪費 不良品修整的浪費額外人員的增加 動作的浪費人員工時、作業(yè)疲勞度浪費 製造過剩的浪費將問題 ( 改善的必要性 ) 掩蓋七大浪費生產(chǎn)過剩是最嚴重的浪費不是追求零在庫,而是最低的在庫(安全量最有效率的低減)(

4、1) 生產(chǎn)過剩視為浪費為什麼會生產(chǎn)出多於銷售量的產(chǎn)品? .擁有過多的人員及設備多餘的人員、設備、超量生產(chǎn)生產(chǎn)過剩會導致庫存的增加、從而無法顯露應改善的問題產(chǎn)生新的浪費無法降低成本(2) 若容忍生產(chǎn)過剩就會產(chǎn)生新的浪費 .導致料架、裝箱的增加 .導致搬運車、堆高機的增加 .必須增建倉庫為什麼總想生產(chǎn)過剩? .是補救設備故障、不良品、缺勤率 等現(xiàn)象的安心量四、前推式生產(chǎn)方式計劃生產(chǎn)(預估生產(chǎn))前推式生產(chǎn)。物料倉庫加工成品倉庫客戶訂單訂單缺點：生產(chǎn)過剩之浪費。真是“計劃”趕不上“變化”??！庫存使問題點被掩蓋水深=在庫礁石=問題點設備故障換線時間長不良整修五、後引式生產(chǎn)方式後補充生產(chǎn)後引式生產(chǎn)原則：後

5、工程只在必要的時候，到前工程領取必要數(shù)量之必要物品?？蛻粑锪蟼}加工倉庫平 準 化 生 產(chǎn) (1)平準化 (均衡生產(chǎn)) 產(chǎn)品 (與 銷售量直接連結) 的種類和數(shù)量做到平均化數(shù)量的平均化種類的平均化什麼是實現(xiàn)適時化生產(chǎn)的前題 平準化生產(chǎn) 1. 整然有序的流程 整流化2. 一個一個地生產(chǎn) 一個流、T/T生產(chǎn),追求段取之低減3. 依工程順序配置設備 不是依設備配置生產(chǎn)流程(1)後拉式 (牽引式) 生產(chǎn)系統(tǒng)的意義 b. 按銷售的順序、銷售的數(shù)量、 一個一個地生產(chǎn)銷售的產(chǎn)品 a.將生產(chǎn)的產(chǎn)品放在生產(chǎn)的地方*依該工程自律神經(jīng)判斷如何生產(chǎn)一 個 流 生 產(chǎn):第二篇：看板推動原則一、後引式生產(chǎn)方式後補充生產(chǎn)後引

6、式生產(chǎn)原則：後工程只在必要的時候，到前工程領取必要數(shù)量之必要物品?？蛻粑锪蟼}加工倉庫 這就是“看板”KANBAN“二、配套廠看板生產(chǎn)管理系統(tǒng)配套廠物料區(qū)作業(yè)線SEM理 貨成 品 倉 物料看板（領取看板) 生產(chǎn)指示看板物流情報流序列單訂單看板交貨N個月預示量POSTERP刷讀 看板ERP刷讀 工單ERP刷讀K/BERP系統(tǒng)看板方式: 是協(xié)調地管理全公司的生產(chǎn),將必需的 產(chǎn)品、在必需的時候、僅按必需的數(shù) 量制造出來的一個信息系統(tǒng)?？窗宸绞? 是整個豐田生產(chǎn)方式（TPS）中的一個 子系統(tǒng)。三、“后引式”的看板生產(chǎn)方式（一）“看板方式”就象齒輪一樣精密運作“看板方式”是實現(xiàn)JIT生產(chǎn)的工具三、“后引式

7、”的看板生產(chǎn)方式（二）看板（廣義）：是實現(xiàn)準時生產(chǎn)的工具， 具體地說，通常是一張裝進 長方形塑料袋里的卡片。 看板：1.生產(chǎn)指示看板 2.領取看板“物料看板”或“交貨看板”本質上也是“領取看板”。生產(chǎn)看板三角看板工程間領取看板外協(xié)訂貨看板（批量生產(chǎn)以外的一般生產(chǎn)用）（批量生產(chǎn)用）看板的格式發(fā)行張數(shù)箱種、收容數(shù)交貨或生產(chǎn)週期供應廠商使用者何處取物料、取什麼物料、送至何處三、SEM-看板之定義（狹義）看板(KANBAN)：廠商/物流中心交貨指示票(一種交貨信息傳遞媒介)，同時， 亦是主機廠庫無存量反映媒介；看板媒介上搭載著件號、件名、包裝規(guī)格、包裝量、起跳便等信息。四、推動看板之目的（廣義）1.消

8、除生產(chǎn)的浪費,降低成本.2.推行JIT生產(chǎn)系統(tǒng)最具體之道具. 1.生產(chǎn)指示. 2.物品管理. 3.改善的道具.看板的機能 1.替代“生產(chǎn)計劃”來指示生產(chǎn) 2.是明示標識的一種 3.通過有意識地減少看板的數(shù) 量，可以發(fā)現(xiàn)現(xiàn)場的問題， 改善持續(xù).看板改善之目的售價利潤看板最終目標：降低成本徹底消除所有的浪費消滅所有的寄生蟲以看板進行改善1.減少看板張數(shù)：問題顯在化。2.改善進行：試行能力以外之運作。3.目的不在增加數(shù)量而在降低成本。4.能夠作到減少看板的是優(yōu)秀之管理者。5.改善由勉強夠用而稍嫌不足之情況下產(chǎn)生 需要。配套廠SEM看板交貨的目的一、生產(chǎn)管理單純化：達到JIT（Just In Time

9、）管理之目的。通過主機廠與配 套 廠之看板運作，配套廠能以此交貨指示方式與其廠內制程看板相結 合，進 而 可低減進行生產(chǎn)排程之工時避免零件生產(chǎn)過剩而產(chǎn)生呆料；二、生產(chǎn)異常管理工時低減：利用看板指示交貨，可有效降低主機廠因生產(chǎn)異常而 臨時追加頻度，減少異常對應工時。*說明：主機廠因組立不良或作業(yè)耗損，均會提前消耗主機廠在庫庫存。若以訂單交 貨，須待下次結轉旬訂單時方會補發(fā)因不良/耗損而消耗之訂單，往往 易造 成物料接應不上而追加；而導入看板交貨后，上述異常生產(chǎn)消耗 量可由看 板自 動提高投出頻度而自動調節(jié)維持一定庫存量，使管理效率提高。三、物流成本低減：節(jié)省大量庫房面積、庫存金額周轉料架/料籃制

10、作成本五、SEM看板生產(chǎn)管理系統(tǒng)配套廠生管部作業(yè)線客戶供銷商成 品 倉 物料看板（領取看板) 生產(chǎn)指示看板物流情報流訂單、預示量訂單訂單交貨N個月預示量POSTERP刷讀K/BERP系統(tǒng)訂單or從供銷商初直接購車批量出貨線上投看板作業(yè)流程SEM配套廠看板之流動圖物料滄加工成品倉庫客戶裝配購入看板加工看板取用看板裝配看板交貨看板看板：是降低成本的工具，以無盡頭的鏈條連接全部而與最終工程同步化。六、使用看板的原則（一）1. 每一容器一張看板,制品必須100良品.2. 不良品永遠不往次工程送3. 使用第一件物品時,看板就需放回POST內.4. 看板必須附在實物上5. 只允許后工程向前工程領取. 6.

11、 依照后工程的看板領取順序來生產(chǎn).7. 沒有看板(KANBAN)就不生產(chǎn)或搬運使用看板的原則（二）8. 前工程只生產(chǎn)被后工程領取量.9. 欠品要馬上讓后工程知道.10. 看板由使用部門制定.制作及管理,依需要量11. 每月調整一次.(如看板回轉張數(shù)表)12. 定期檢查看板的數(shù)量 看板運行需依資金運轉.(使用的資金愈少,回 轉愈快,愈好)。SEM看板六大任務及使用六大規(guī)則六大任務1.交貨情報或是物料上線指 示情報。 2.生產(chǎn)指示情報。4.當做貨品標簽，做為必要工作 的證明書。 3.防止交貨過多和上線過多 6.問題點明顯化的道具，庫存 管理的道具。 六大規(guī)則3.沒有看板的時候，不生產(chǎn)/ 不交貨/不

12、補料。 2.前工程根據(jù)后工程投出的看板張 數(shù)，進行生產(chǎn)/交貨/補料對應的 量。1.后工程以投出的看板的方式 向前工程指示生產(chǎn)/交貨/補料。 4.看板必須附在整包裝物料上。 6.要逐漸減少看板的張數(shù)。 5.防止不良品，是一種讓產(chǎn)出 不良的工程感到痛苦的系統(tǒng) 5.非得制造100%的良品不可說明：如果把現(xiàn)場當成后工程，廠商&物管當成前工程，現(xiàn)行看板零件補料為物管采 巡線確認現(xiàn)場不足物料而補備料上線，違背看板之正常規(guī)則，亟待改善！七、使用看板的8個步驟（一）1。后工程的搬運工帶著所必需的數(shù)量的“領取看板”，走 到前工程的零部件放置處。2。取下放置處零部件件料架上的“生產(chǎn)指示看板”，將其 放入“看板接受

13、箱”中。3。搬運工在取下“生產(chǎn)指示看板”的料架上，換上一張 “領取看板”，將物料運到后工程加工處。4。在后工程，作業(yè)一開始，就必須把”領取看板“放入 “看板回收箱（POST）”中。使用看板的8個步驟（二）5。在前工程，生產(chǎn)了定時間或者一定數(shù)量的零部件后， 必須將“生產(chǎn)指示看板”從“看板接受箱”中拿出，按照 放置的先后順序放入“生產(chǎn)指示板”上。6。前工程按照“生產(chǎn)指示板”上的順序生產(chǎn)。7。在生產(chǎn)的過程中，零部件必須和看板一起移動。8。在本工程零部件加工完成后，將零部件和相應的看板 一起放到零部件放置處，以便后工程的搬運工隨時領 取。線上投看板日常管理要項8.最大/最小在庫管理,異常時聯(lián)絡看板管理

14、員調整。1.作業(yè)者取整包裝零件第一件時投出看板確認。5.入庫定位/補料上線,看板朝作業(yè)人員確認。7.定期更新看板發(fā)行張數(shù)及確認看板是否存在。2.整包裝物料未使用時，看板應掛在料籃上確認。9.定時回收/定時刷讀確認及遵守。3.預裝平準及超量的防止確認。6.回收時段過后看板回收點是否遺漏確認。4.廠商物料納入時看板是否懸掛、看板懸掛位置確認。八、看板的種類(一般看板)一般看板： 1.成品交貨看板。 2.成品領取看板。 3.成品裝配看板。 4.零件取用看板。 5.零件加工看板。 6.在製品信號看板。 7.零件購入看板。看板的種類(特殊看板) 1.臨時看板。 2.限定看板。SEM-看板種類說明正?？窗?/p>

15、特殊零件管制看板異常物料臨時看板凍結看板回收標簽臨時看板目的：為了不影響前工程或後工程而在一定的時間 先行生產(chǎn)儲存的情況下，作為追加部分的一 種看板，只懸掛在追加數(shù)量上。事例：1.調整客戶差異工作日。 2.設備定期檢查、保養(yǎng)。 3.LAYOUT變更。運用：1.與一般看板明確的區(qū)分(理由及時間)。 2.領取數(shù)量增大時。 3.臨時看板只用一次。限定看板目的：1.使用於未來難以預測的生產(chǎn)。 2.只有此種看板是由前工程以前推式生產(chǎn)。 3.看板被取下後，發(fā)行人立即收回。事例：1.新產(chǎn)品試作，初期生產(chǎn)限定生產(chǎn)數(shù)量時。 2.單發(fā)品、售服件等限於一次生產(chǎn)時。 3.因設變而停產(chǎn)，生產(chǎn)最終數(shù)量時。 4.難以預測產(chǎn)

16、品之預估量時。 5.生產(chǎn)補修品時。運用：1.與一般看板明確的區(qū)分(理由及加工日)。 2.以一張通行看板指揮工程動作。 3.限定看板只用一次?？窗宓母鞣N型態(tài)一、臺車。二、箱子。三、指定席。四、看板。第三篇：看板日常管理產(chǎn)量變化時快速核算及維護看板信息看板遺失時的對策及管理、改善體制EO/PO看板的及時維護及切換時機及SOP新車型每階段看板投出的目的及結束車型看板管理看板回收時機管制看板日常及異常管理體制一、看板管理手法1、看板遲投、漏投、早投、遺失、2、納入之物料看板指示與實物不符3、一張看板多箱料。4、隨意發(fā)行看板。5、看板未管制、維護張數(shù)。6、未依照看板規(guī)則運作，生產(chǎn)超出看板之物料。7、看板

17、未放置在規(guī)定之置場。8、正?？窗迮c異?？窗逦捶珠_。9、看板未依照正常規(guī)則補料。 二、看板容易發(fā)生之問題點1、看板遲投、漏投空籃區(qū)（看板未投出）物料已部分使用，看板未投出生產(chǎn)線邊（零件已上線，看板未投出）物料已用完，看板尚未投出廠商無法安排生產(chǎn)/備料（看板未投出 部分）物料無法正常納入，物料接應不上， 欠品停線發(fā)生后果避免方法現(xiàn)場人員教育訓練，物料當使用到第一個且必須使用到第一個時，看板得及時取下投入線邊指定看板回收箱干部/看板人員稽核確認，發(fā)現(xiàn)異常及時反饋，并作看板遲投人員查核三、線上投看板的異常舉例說明三、線上投看板的異常舉例說明2、看板早投物料尚未使用到，看板已 投出多個包裝之看板，于線上

18、 一次性投出后果看板投出量波動大，不必要的庫房量增加廠商生產(chǎn)負荷增加，生產(chǎn)超出計劃量甚多生產(chǎn)線邊（物料尚未使用，看板已投出）生產(chǎn)線邊（多個包裝之看板一次性投出）庫房（物料過多）MAX 3箱后果避免方法同看板遲投3、看板遺失廠商看板遺失a、廠商看板取回途中/物料納 入運輸途中看板遺失，物 料納入時未懸掛看板廠內看板遺失 a、物料納入定位過程中看板遺 失，庫房內整包裝物料無看板b、物料上線運送中看板遺失/物料 上線后看板取下投出中遺失， 看板未再出現(xiàn)后果看板流通張數(shù)不足，易造成物料接 不上，欠品停線發(fā)生檢知手法接收&鈑金進行物料接收時逐項過濾，稽核到之廠商看板遺失發(fā)函于廠商，請廠商說明原因&改善作

19、法，并計入廠商每月評核紀錄每日干部&看板人員庫房、線上巡視，未懸掛看板零件項確認是否看板遺失。每日早、晚班RUN出遺失報表，由看板專人進行遺失報表內看板久未動 (2天未動)編號之看板進行過濾，確認是否遺失。并查核久未動原因。確定遺失之看板編號補作，并作物料盤點推移確認。物料可對應生產(chǎn)，則補遺失看板正常投出；否則需進行物料追加。追加物料納入時，補遺失看板掛上。三、線上投看板的異常舉例說明4、納入之物料看板指示與實物不符廠商來件錯誤(看板指示為A， 但廠商納入之實物為B)后果A物料對應生產(chǎn)接不上，造成A 欠品停線若接收物料時未發(fā)現(xiàn)，則造成 料帳不符(A、B兩項物料互盈 虧)若物料誤上線(B物料上線成A物料架位)，則會造成現(xiàn)場無法組立/大批量成車 品質不良檢知手法零品于廠商處(外檢)或廠內(內檢)進行零件之出貨前檢驗或入庫檢驗，確認廠 商出貨區(qū)/SEM物料待檢區(qū)零件是否有交貨指示與實物不符；接收小組/鈑金小組進行物料點收時進行零件實物與收料單逐項核對；當發(fā)現(xiàn)廠商來件錯誤，零品反饋接收，由接收F/U廠商將錯件零件拉回、并及 時補入正確零件；接收將廠商來件錯誤紀錄反饋交管，由交管于廠商月評核表內記廠商A零件欠 交。三、線上投看板的異常舉例說明看板異常導致“長鞭效應”圖物料滄加工成品倉庫SEM裝配購入看板加工看板取用