質(zhì)量統(tǒng)計系統(tǒng)

1、其他回答共 1 條1.-SPC SPC(Statistical Process Control)即統(tǒng)計過程控制，是20世紀20年代由美國休哈特首創(chuàng)的。SPC就是利用統(tǒng)計技術(shù)對過程中的各個階段進行監(jiān)控，發(fā)現(xiàn)過程異常，及時告警，從而達到保證產(chǎn)品質(zhì)量的目的。這里的統(tǒng)計技術(shù)泛指任何可以應(yīng)用的數(shù)理統(tǒng)計方法，而以控制圖理論為主。但SPC有其歷史局限性，它不能告知此異常是什么因素引起的，發(fā)生于何處，即不能進行診斷，而在現(xiàn)場迫切需要解決診斷問題，否則即使要想糾正異常，也無從下手。 2.-FMEAFMEA(Failure Mode and Effect Analysis,失效模式和效果分析)是一種用來確定潛在失

2、效模式及其原因的分析方法。 具體來說，通過實行FMEA，可在產(chǎn)品設(shè)計或生產(chǎn)工藝真正實現(xiàn)之前發(fā)現(xiàn)產(chǎn)品的弱點，可在原形樣機階段或在大批量 生產(chǎn)之前確定產(chǎn)品缺陷。 FMEA最早是由美國國家宇航局(NASA)形成的一套分析模式，F(xiàn)MEA是一種實用的解決問題的方法，可適用于許多工程 領(lǐng)域，目前世界許多汽車生產(chǎn)商和電子制造服務(wù)商(EMS)都已經(jīng)采用這種模式進行設(shè)計和生產(chǎn)過程的管理和監(jiān)控。 FMEA簡介 FMEA有三種類型，分別是系統(tǒng)FMEA、設(shè)計FMEA和工藝FMEA，本文中主要討論工藝FMEA。 1)確定產(chǎn)品需要涉及的技術(shù)、能夠出現(xiàn)的問題，包括下述各個方面： 需要設(shè)計的新系統(tǒng)、產(chǎn)品和工藝； 對現(xiàn)有設(shè)計和

3、工藝的改進； 在新的應(yīng)用中或新的環(huán)境下，對以前的設(shè)計和工藝的保留使用； 形成FMEA團隊。 理想的FMEA團隊?wèi)?yīng)包括設(shè)計、生產(chǎn)、組裝、質(zhì)量控制、可靠性、服務(wù)、采購、測試以及供貨方等所有有關(guān)方面的代表。 2)記錄FMEA的序號、日期和更改內(nèi)容，保持FMEA始終是一個根據(jù)實際情況變化的實時現(xiàn)場記錄， 需要強調(diào)的是，F(xiàn)MEA文件必須包括創(chuàng)建和更新的日期。 3) 創(chuàng)建工藝流程圖。 工藝流程圖應(yīng)按照事件的順序和技術(shù)流程的要求而制定，實施FMEA需要工藝流程圖，一般情況下工藝流程圖不要 輕易變動。 4)列出所有可能的失效模式、效果和原因、以及對于每一項操作的工藝控制手段： 4.1 對于工藝流程中的每一項工

4、藝，應(yīng)確定可能發(fā)生的失效模式. 如就表面貼裝工藝(SMT)而言，涉及的問題可能包括，基于工程經(jīng)驗的焊球控制、焊膏控制、使用的阻焊劑 (soldermask)類型、元器件的焊盤圖形設(shè)計等。 4.2 對于每一種失效模式，應(yīng)列出一種或多種可能的失效影響， 例如，焊球可能要影響到產(chǎn)品長期的可靠性，因此在可能的影響方面應(yīng)該注明。 4.3 對于每一種失效模式，應(yīng)列出一種或多種可能的失效原因. 例如，影響焊球的可能因素包括焊盤圖形設(shè)計、焊膏濕度過大以及焊膏量控制等。 4.4 現(xiàn)有的工藝控制手段是基于目前使用的檢測失效模式的方法，來避免一些根本的原因。 例如，現(xiàn)有的焊球工藝控制手段可能是自動光學(xué)檢測(AOI)

5、，或者對焊膏記錄良好的控制過程。 5)對事件發(fā)生的頻率、嚴重程度和檢測等級進行排序： 5.1 嚴重程度是評估可能的失效模式對于產(chǎn)品的影響，10為最嚴重，1為沒有影響； 事件發(fā)生的頻率要記錄特定的失效原因和機理多長時間發(fā)生一次以及發(fā)生的幾率。 如果為10，則表示幾乎肯定要發(fā)生，工藝能力為0.33或者ppm大于10000。 5.2 檢測等級是評估所提出的工藝控制檢測失效模式的幾率，列為10表 示不能檢測，1表示已經(jīng)通過目前工藝控 制的缺陷檢測。 5.3 計算風(fēng)險優(yōu)先數(shù)RPN(riskprioritynumber)。 RPN是事件發(fā)生的頻率、嚴重程度和檢測等級三者乘積，用來衡量可能的工藝缺陷，以便采

6、取可能的預(yù)防措施 減少關(guān)鍵的工藝變化，使工藝更加可靠。對于工藝的矯正首先應(yīng)集中在那些最受關(guān)注和風(fēng)險程度最高的環(huán)節(jié)。 RPN最壞的情況是1000，最好的情況是1，確定從何處著手的最好方式是利用RPN的pareto圖，篩選那些累積 等級遠低于80%的項目。 推薦出負責(zé)的方案以及完成日期，這些推薦方案的最終目的是降低一個或多個等級。對一些嚴重問題要時常 考慮拯救方案，如: 一個產(chǎn)品的失效模式影響具有風(fēng)險等級9或10； 一個產(chǎn)品失效模式/原因事件發(fā)生以及嚴重程度很高； 一個產(chǎn)品具有很高的RPN值等等。 在所有的拯救措施確和實施后，允許有一個穩(wěn)定時期，然后還應(yīng)該對修訂的事件發(fā)生的頻率、嚴重程度和檢測 等

7、級進行重新考慮和排序。 FMEA應(yīng)用 FMEA實際上意味著是事件發(fā)生之前的行為，并非事后補救。 因此要想取得最佳的效果，應(yīng)該在工藝失效模式在產(chǎn)品中出現(xiàn)之前完成。產(chǎn)品開發(fā)的5個階段包括： 計劃和界定、設(shè)計和開發(fā)、工藝設(shè)計、預(yù)生產(chǎn)、大批量生產(chǎn)。 作為一家主要的EMS提供商，F(xiàn)lextronics International已經(jīng)在生產(chǎn)工藝計劃和控制中使用了FMEA管理，在產(chǎn)品的 早期引入FMEA管理對于生產(chǎn)高質(zhì)量的產(chǎn)品，記錄并不斷改善工藝非常關(guān)鍵。對于該公司多數(shù)客戶，在完全確定設(shè)計和 生產(chǎn)工藝后，產(chǎn)品即被轉(zhuǎn)移到生產(chǎn)中心，這其中所使用的即是FMEA管理模式。 手持產(chǎn)品FMEA分析實例 在該新產(chǎn)品介紹(

8、NPI)發(fā)布會舉行之后，即可成立一個FMEA團隊，包括生產(chǎn)總監(jiān)、工藝工程師、產(chǎn)品工程師、測試工 程師、質(zhì)量工程師、材料采購員以及項目經(jīng)理，質(zhì)量工程師領(lǐng)導(dǎo)該團隊。FMEA首次會議的目標是加強初始生產(chǎn)工藝MPI (Manufacturing Process Instruction)和測試工藝TPI(Test Process Instruction)中的質(zhì)量控制點同時團隊 也對產(chǎn)品有更深入的了解，一般首次會議期間和之后的主要任務(wù)包括： 1工藝和生產(chǎn)工程師一步一步地介紹工藝流程圖，每一步的工藝功能和要求都需要界定。 2團隊一起討論并列出所有可能的失效模式、所有可能的影響、所有可能的原因以及目前每一步的

9、工藝控制，并對這些 因素按RPN進行等級排序。例如，在屏幕印制(screen print)操作中對于錯過焊膏的所有可能失效模式，現(xiàn)有的工藝 控制是模板設(shè)計SD(Stencil Design)、定期地清潔模板、視覺檢測VI(Visual Inspection)、設(shè)備預(yù)防性維護PM (Preventive Maintenance)和焊膏粘度檢查。工藝工程師將目前所有的控制點包括在初始的MPI中，如模板設(shè)計研 究、確定模板清潔、視覺檢查的頻率以及焊膏控制等。 3. FMEA團隊需要有針對性地按照MEA文件中的控制節(jié)點對現(xiàn)有的生產(chǎn)線進行審核，對目前的生產(chǎn)線的設(shè)置和其他問題進 行綜合考慮。如干燥盒的位置

10、，審核小組建議該放在微間距布局設(shè)備(Fine-pitch Placementmachine)附近，以方 便對濕度敏感的元器件進行處理。 4. FMEA的后續(xù)活動在完成NPI的大致結(jié)構(gòu)之后，可以進行FMEA的后續(xù)會議。會議的內(nèi)容包括把現(xiàn)有的工藝控制和NPI大 致結(jié)構(gòu)的質(zhì)量報告進行綜合考慮，F(xiàn)MEA團隊對RPN重新進行等級排序，每一個步驟首先考慮前三個主要缺陷，確定好 推薦的方案、責(zé)任和目標完成日期。 對于表面貼裝工藝，首要的兩個缺陷是焊球缺陷和tombstone缺陷，可將下面的解決方案推薦給工藝工程師： 對于焊球缺陷，檢查模板設(shè)計(stencildesign)，檢查回流輪廓(reflow pro

11、file)和回流預(yù)防性維護(PM)記錄； 檢查屏幕印制精度以及拾取和放置(pick-and-place)機器的布局(placement)精度. 對于墓石(tombstone)缺陷，檢查屏幕印制精度以及拾取和放置(pick-and-place)機器的布局(placement)精度； 檢查回流方向；研究終端(termination)受污染的可能性。 工藝工程師的研究報告表明，回流溫度的急速上升是焊球缺陷的主要原因，終端(termination)受污染是墓石 (tombstone)缺陷的可能原因，因此為下一個設(shè)計有效性驗證測試結(jié)構(gòu)建立了一個設(shè)計實驗(DOE)，設(shè)計實驗表明 一個供應(yīng)商的元器件出現(xiàn)墓石

12、(tombstone)缺陷的可能性較大，因此對供應(yīng)商發(fā)出進一步調(diào)查的矯正要求。 5. 對于產(chǎn)品的設(shè)計、應(yīng)用、環(huán)境材料以及生產(chǎn)組裝工藝作出的任何更改，在相應(yīng)的FMEA文件中都必須及時更新。 FMEA更新會議在產(chǎn)品進行批量生產(chǎn)之前是一項日常的活動。 批量生產(chǎn)階段的FMEA管理 作為一個工藝改進的歷史性文件，F(xiàn)MEA被轉(zhuǎn)移到生產(chǎn)現(xiàn)場以準備產(chǎn)品的發(fā)布。 FMEA在生產(chǎn)階段的主要作用是檢查FMEA文件，以在大規(guī)模生產(chǎn)之前對每一個控制節(jié)點進行掌握，同時審查生產(chǎn)線的有 效性，所有在NPI FMEA階段未受質(zhì)疑的項目都自然而然地保留到批量生產(chǎn)的現(xiàn)場。 拾取和放置(pick-and-place)機器精度是工藝審

13、核之后的一個主要考慮因素，設(shè)備部門必須驗證布局機器的Cp/Cpk， 同時進行培訓(xùn)以處理錯誤印制的電路板。FMEA團隊需要密切監(jiān)視第一次試生產(chǎn)，生產(chǎn)線的質(zhì)量驗證應(yīng)該與此同時進行。 在試生產(chǎn)之后，F(xiàn)MEA需要舉行一個會議核查現(xiàn)有的質(zhì)量控制與試生產(chǎn)的質(zhì)量報告，主要解決每一個環(huán)節(jié)的前面三個問題。 FMEA管理記錄的是一個不斷努力的過程和連續(xù)性的工藝改進，F(xiàn)MEA文件應(yīng)該總是反映設(shè)計的最新狀態(tài)，包括任何在生產(chǎn) 過程開始后進行的更改。 3.-APQP產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃APQP是美國汽車工業(yè)行動集團提供給供應(yīng)商在開發(fā)新產(chǎn)品（新系統(tǒng)，新部件）時的一種結(jié)構(gòu)化開發(fā)方法，以便使新產(chǎn)品（新系統(tǒng)，新部件）能以最高的效率，

14、最低的成本生產(chǎn)出使顧客滿意的新產(chǎn)品（新系統(tǒng)，新部件）。主要內(nèi)容：新產(chǎn)品概念提出和批準；新產(chǎn)品設(shè)計及驗證；工藝設(shè)計及驗證；產(chǎn)品及工藝確認；反饋及糾正措施；控制計劃。 4.-PPAPppap 生產(chǎn)件批準程序 一. 目的：為規(guī)范公司生產(chǎn)件批準程序，確保滿足顧客要求，制訂本程序。 二. 范圍：本程序適用于公司生產(chǎn)件批準的各項活動。 三. 權(quán)責(zé)： 3.1 項目策劃小組：負責(zé)制定生產(chǎn)件批準（以下簡稱“PPAP”）計劃。 3.2 營銷部：負責(zé)聯(lián)絡(luò)顧客并了解其對生產(chǎn)件批準的要求。 3.3 各相關(guān)部門：負責(zé)按照PPAP計劃提供所需資料或樣品。 3.4 工程部：負責(zé)收集、整理和保存PPAP文件和資料。 四. 流程

15、圖：無 五. 工作程序： 5.1 在下列情況下，必須在首批產(chǎn)品發(fā)運前向顧客產(chǎn)品批準部門提交PPAP批準文件，除非顧客負責(zé)產(chǎn)品批準的部門放棄此項要求： a. 新產(chǎn)品或零件； b. 對以前提交產(chǎn)品或零件不符合項進行糾正時； c. 關(guān)于生產(chǎn)產(chǎn)品/零件編號的設(shè)計記錄、技術(shù)規(guī)范或材料方面的工程更改。必要時，須評審和更新PPAP文件中所有適用的欄目，以反映生產(chǎn)過程的情況。PPAP文件中必須注明包含顧客負責(zé)產(chǎn)品批準部門準予放棄人員的姓名和日期。 5.2 下列任何設(shè)計和過程更改通知須提交給顧客產(chǎn)品批準部門（顧客可能因此會決定要求提交PPAP批準）： a. 和以前批準過的產(chǎn)品或零件相比，使用了其它不同的結(jié)構(gòu)或材

16、料； b. 使用新的或改進的工裝(易損工裝除外)、模具、模型等，包括附加的或可替換用的工裝； c. 對現(xiàn)有工裝及設(shè)備進行翻新或重新布置之后進行生產(chǎn)； d. 把工裝或設(shè)備轉(zhuǎn)移到其它生產(chǎn)場所或新增的生產(chǎn)場所進行生產(chǎn)； e. 分承包方對零件、非等效材料或服務(wù)(如熱處理、電鍍)的更改，從而影響顧客的裝配、形狀、功能、耐久性能要求； f. 工裝在停止批量生產(chǎn)12個月或更長時間后重新投入生產(chǎn)； g. 涉及由內(nèi)部制造或由分承包方制造的生產(chǎn)零件有關(guān)的產(chǎn)品或過程更改。這些零件會影響到銷售產(chǎn)品的裝配、形狀、功能、性能和/或耐久性。另外，在提交顧客之前，公司必須就分承包方提出的任何申請，先達成一致。 h. 試驗/檢

17、驗方法的更改-新技術(shù)的采用(不影響接受準則)。 5.3 由營銷部負責(zé)與顧客聯(lián)系生產(chǎn)件批準事宜。當(dāng)顧客對生產(chǎn)件批準要求時，營銷部將顧客的生產(chǎn)件批準程序及有關(guān)規(guī)定提交給項目策劃小組（若顧客未有要求時，公司執(zhí)行PPAP手冊第三等級），由項目策劃小組制定PPAP計劃表，經(jīng)總經(jīng)理批準后，將具體任務(wù)分配給各相關(guān)部門。該計劃應(yīng)包括任務(wù)的執(zhí)行部門、項目負責(zé)人、完成期限。 5.4 各職能部門按PPAP計劃完成相關(guān)任務(wù)。 5.5 各職能部門對所提供的技術(shù)資料或?qū)崢拥恼_性負責(zé)，并交工程部匯總。 5.6 營銷部負責(zé)與顧客聯(lián)系，并確定PPAP相關(guān)資料、實樣和提交時間等要求的提交順序。 5.7 生產(chǎn)件被顧客批準后，本公司應(yīng)確保其生產(chǎn)條件和工藝與生產(chǎn)件一致。 5.8 工程部應(yīng)收集和整理本公司生產(chǎn)件批準的文件和資料（PPAP文件包），并存檔。存檔