Cell生產(chǎn)模式培訓(xùn)課程

1、Cell生產(chǎn)模式AgendaCELL簡介CELL VS 流水線案例- SE清洗加工廠全檢CELL標(biāo)桿線引言1 Cell化之起源 單元化生產(chǎn)方式(cell-production)脫胎于前蘇聯(lián)50年代中期； 由斯帕米特洛凡諾夫提出的成組技術(shù)（GroupTechnology）； 歐美早在20世紀(jì)50年代末期就開始研究；引言2 CELL化國外應(yīng)用及推行 歐美60年代開始應(yīng)用推行； 日本上世紀(jì)80年代開始這方面的研究，但當(dāng)時(shí)實(shí)際生產(chǎn)中運(yùn)用的不多，直至日本早川先生創(chuàng)造性地在SONY大範(fàn)圍的成功運(yùn)用，局面才得以改觀； 緊隨其後， NEC、歐姆龍、佳能、松下、奧林巴斯等紛紛導(dǎo)入單元生產(chǎn)方式，來因應(yīng)多品種、多批

2、次、小批量、短交期、定制化、更新快的市場需求形態(tài)，單元生產(chǎn)方式成為日本主流廠商競相採用的先進(jìn)生產(chǎn)方式；引言3 CELL化國內(nèi)應(yīng)用及推行 隨著外資廠進(jìn)駐，我國上世紀(jì)九十年代中後期陸續(xù)出現(xiàn)了單元生產(chǎn)方式的應(yīng)用； 有人說20世紀(jì)是大量生產(chǎn)、大量消費(fèi)的時(shí)代，21世紀(jì)則是少量生產(chǎn)、多樣化消費(fèi)的時(shí)代。傳統(tǒng)的流水線生產(chǎn)方式需要大規(guī)模投入，適合大規(guī)模生產(chǎn)，而單元生產(chǎn)方式靈活機(jī)動(dòng)，適合多樣化生產(chǎn)；引言4 國際專家預(yù)測(cè) 國際工程協(xié)會(huì)曾預(yù)言，未來將有70%的企業(yè)實(shí)行單元生產(chǎn)方式。單元生產(chǎn)方式將成為製造業(yè)的主流生產(chǎn)方式之一！生產(chǎn)技術(shù)變革客戶導(dǎo)向客戶驅(qū)動(dòng)需求少量化品種多樣化交貨快速化價(jià)格降低CELL簡介-產(chǎn)生背景Cel

3、l加工中心/FMS/CIMS/智能制造機(jī)械加工領(lǐng)域裝配領(lǐng)域每個(gè)人的作業(yè)都是部分或全部產(chǎn)品將流水線的作業(yè)合并給較少的作業(yè)員做CELL是細(xì)胞/單元以最小的搬運(yùn)或延誤完成流程單元由工作臺(tái)組成,單元小而靈活何謂CELL以單元數(shù)量應(yīng)對(duì)品種和批量變化CELL簡介-定義+單件流彈性生產(chǎn)單件流是一種理想的狀態(tài)在日常作業(yè)中不可能也 沒有必要總是某一時(shí)間只 流一個(gè)產(chǎn)品;最重要的是以最少的延誤和等待實(shí)現(xiàn)產(chǎn)品流不間斷;關(guān)注流過整個(gè)流程的材料， 不關(guān)注某種作業(yè)的設(shè)備。造成批量生産不理想的一個(gè)主誘因-頻繁換線需要花費(fèi)太長時(shí)間 減少機(jī)種換線時(shí)間是關(guān)鍵在同樣設(shè)備上的和以同樣流程製造的類似産品歸於一組 CELL簡介-目的CEL

4、L簡介-特點(diǎn)看板管理系統(tǒng)供貨精益生產(chǎn)Cell5S 由38人(最多不超過15人)組成的生產(chǎn)單元工作臺(tái)分成若干方陣, 每個(gè)方陣相對(duì)獨(dú)立, 單元內(nèi)的各成員沒有固定的崗位, 工作數(shù)量比人數(shù)要多 成員間互相合作; 如一物流、一人多崗、輪崗、團(tuán)隊(duì)工作法等, 一般在各崗位間在製品品限制在一件流增加靈活性減少人員, 面積不受其他Cell影響減少在製品CELL簡介-特點(diǎn)CELL簡介-特點(diǎn) 容量大、靈活，在型號(hào)和產(chǎn)量發(fā)生變化時(shí)能夠迅速調(diào)整，非常適應(yīng)快速變化的市場 空間利用比較經(jīng)濟(jì)，經(jīng)過索尼的測(cè)算表明， CELL模式比流水線操作大幅減少了工序，供貨週期縮短70%, 人員削減40%, 生產(chǎn)線縮短65% 品質(zhì)提升 短期

5、內(nèi)很難找到它需要的大量高素質(zhì)人才，在剛起步時(shí)它要求對(duì)工人進(jìn)行再培訓(xùn)，時(shí)間較長，但是一旦完成培訓(xùn)長期效率非常高 很難在CELL中建立相互信任 企業(yè)需要較多的設(shè)備工具的投資優(yōu)點(diǎn)缺點(diǎn)CELL簡介-優(yōu)點(diǎn)Summary消除了過量生產(chǎn)而出現(xiàn)的混亂；減少了搬運(yùn)以及不必要的管控及處理問題的時(shí)間；減少完成流程所需要的步驟；使因?yàn)闄C(jī)故而導(dǎo)致的延誤更加突出；減少生產(chǎn)過程中頗有耗費(fèi)的搬運(yùn)和等待縮短產(chǎn)品交期，符合顧客的需要並儘早使公司在產(chǎn)品中的投入得到回報(bào)節(jié)約工廠的空間，使其能被用於其他有附加價(jià)值的目的通過加強(qiáng)對(duì)制約低庫存生產(chǎn)的問題的有效解決，使得公司得以持續(xù)發(fā)展對(duì)公司而言對(duì)個(gè)人而言CELL簡介-適用範(fàn)圍少量多樣產(chǎn)品(

6、以手機(jī) L3L6為例, 月Forecast300K)製程單一產(chǎn)品(3種零部件左右)流程/設(shè)備相似的產(chǎn)品(如手機(jī)印刷線等)傳統(tǒng)生產(chǎn)模式CELL1.過度分工,一人僅一個(gè)或幾個(gè)作業(yè)項(xiàng)目,等待現(xiàn)象浪費(fèi)多2.檢驗(yàn)人員有增無減,重復(fù)檢驗(yàn)現(xiàn)象普遍3.轉(zhuǎn)站及搬運(yùn)無效益產(chǎn)出損失嚴(yán)重一人多工1.取放動(dòng)作浪費(fèi)減少15% 2.Line不平衡損失減少15% 合理化1.容器、作業(yè)臺(tái)、物料放置位置合理化,治具符合需求,作業(yè)流程編排合理和協(xié)調(diào)2.符合動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則, 降低作業(yè)疲勞度源流追溯1.自己保証品質(zhì),源流品質(zhì)管理2.追根究底,解決問題,五問為什么?CELL VS 流水線靈活多變性傳送帶產(chǎn)品轉(zhuǎn)拉時(shí)存在時(shí)間、效率的損失Tim

7、e時(shí)間單元式生產(chǎn)產(chǎn)品在3條細(xì)胞單元式進(jìn)行生產(chǎn)以生產(chǎn)類型決定Cell拉型生產(chǎn)與銷售同步產(chǎn)量的變動(dòng)產(chǎn)品多樣性傳送帶增加生產(chǎn)線比較困難由工人數(shù)量決定產(chǎn)量和拉型由拉的數(shù)量決定產(chǎn)量和拉型布局的多樣化傳送帶車間布局的更改比較困難可以根據(jù)產(chǎn)品的特性、工人的熟練程度、及產(chǎn)量采用各種各樣的Cell拉型， 車間的布局顯得良好多變。CELL VS 流水線生產(chǎn)力提高，人力減少工作臺(tái)工作時(shí)間時(shí)間損失生產(chǎn)產(chǎn)量轉(zhuǎn)拉損失通過消除傳送帶的轉(zhuǎn)拉損失及平衡損失而減少人力空間的節(jié)省傳送帶單元式生產(chǎn)因移走了傳送帶而節(jié)約了空間因縮減了工位間的間隙而節(jié)約了空間人力&空間CELL VS 流水線減少了生產(chǎn)過程中的產(chǎn)品滯留和庫存質(zhì)量信息的快速反

8、饋明確的質(zhì)量意識(shí)和責(zé)任裝配檢查包裝庫存生產(chǎn)過程中的產(chǎn)品滯留搬運(yùn)產(chǎn)品工序之間或工序內(nèi)存在停滯損失質(zhì)量信息的反饋比較慢質(zhì)量責(zé)任人不明確 (全員質(zhì)量意識(shí)不高)裝配檢查包裝裝配裝配檢查包裝裝配傳送帶單元式生產(chǎn)CELL VS 流水線縮短生產(chǎn)週期、減少庫存、提高質(zhì)量CELL實(shí)施步驟 取得組織最高領(lǐng)導(dǎo)層的支援 進(jìn)行充分調(diào)研，分析產(chǎn)品及工藝的特點(diǎn)、各操作員的業(yè)務(wù)特長所在 制定分組計(jì)畫，把各種部件組成各個(gè)有共同操作順序的大組，找出最主要的部件生產(chǎn)流程大組，把相關(guān)機(jī)器及工藝步驟歸到一個(gè)CELL 內(nèi)，給各個(gè)CELL 進(jìn)行人員配備 試點(diǎn) 根據(jù)試點(diǎn)，修訂完善原計(jì)劃 對(duì)員工按組進(jìn)行全面培訓(xùn) 分階段正式實(shí)施 持續(xù)改進(jìn)STE

9、P3持續(xù)改善制程STEP1弄清當(dāng)前的狀況STEP2轉(zhuǎn)化成基本制程lay-outCELL設(shè)計(jì)要素STEP1弄清當(dāng)前的狀況 收集生産資料 做當(dāng)前l(fā)ay out和流程的文件. 流程定時(shí) 計(jì)算制程容量和TACT時(shí)間. 設(shè)計(jì)標(biāo)準(zhǔn)工作相關(guān)表格.1.收集生産資料P/Q值=2080為大量生產(chǎn)量幾種P/Q值= 4060高彈性生產(chǎn)機(jī)種改善小組所要尋找的就是以上兩種數(shù)據(jù)最接近真實(shí)比率的那個(gè)比例PQ分析圖産品混合程度1.收集生産資料除了考察,改善小組要收集關(guān)於生產(chǎn)信息的基礎(chǔ)資訊,例如:每天的班次每次輪班的時(shí)間;休息時(shí)間每個(gè)月的工作日員工VS作業(yè)站比率每月從客戶處來的産品數(shù)量需求分配工作的方法.每月的成品周轉(zhuǎn)次數(shù).2.

10、做當(dāng)前l(fā)ay out和流程的文件FEBJHGICDA5測(cè)量4A外徑4鑽孔3研磨2切割1粗略切割料號(hào)制程路徑分析 制程路線分析中有助於改善小組在不同產(chǎn)品間鑒別相似處這使他們能夠鑒別可以在一個(gè)CELL用同樣的設(shè)備安排可以生產(chǎn)的產(chǎn)品類群.這些產(chǎn)品稱之爲(wèi)產(chǎn)品屬 2.做當(dāng)前l(fā)ay out和流程的文件現(xiàn)有l(wèi)ay-out制作 此圖同時(shí)顯示出工人的位置WIP存放地點(diǎn)質(zhì)檢地點(diǎn)和安全預(yù)警。除此三項(xiàng)外還有標(biāo)注明 在流程中,産品必須流過的距離. 在一個(gè)給定時(shí)間內(nèi)WIP的數(shù)量. 當(dāng)前操作過程中,需求人員的數(shù)量.通過時(shí)間觀察表紀(jì)錄TCT.每個(gè)作業(yè)都應(yīng)詳細(xì)記錄下來.3.流程定時(shí)VA比率分析 4. 計(jì)算流程産能和TAKT T

11、IME通過制程分析表分析制程瓶頸5. 設(shè)計(jì)標(biāo)準(zhǔn)工作相關(guān)表格 關(guān)鍵分析點(diǎn) BEFORE AFTER總面積零件經(jīng)過之全距離人數(shù)全部WIP前置時(shí)間(1PCE)VA比率(1PCE)關(guān)鍵點(diǎn)分析相對(duì)備選項(xiàng).計(jì)劃可行的新lay-out.移動(dòng)設(shè)備.制作新制程文件.測(cè)試以確認(rèn)進(jìn)步STEP2轉(zhuǎn)化成基本制程lay-out相對(duì)備選項(xiàng).把生產(chǎn)四要素組合在一起(人,機(jī),料,法):法:基於目前在Standard Work Sheet上有所體現(xiàn)的方法和制程 順序思考新的方法以使流程更順暢,前置時(shí)間短.機(jī):必須提高儀器,設(shè)備以及各個(gè)工作站的靈活性及其對(duì)各類不 同産品的可適用性需考慮自働化裝備的事項(xiàng),如:儀器的 不可移動(dòng)性,儀器

12、底座的局限性,配套的設(shè)施,例如:電,空氣, 水或者是真空環(huán)境,以及廢料處理方式.料:找到一個(gè)平衡點(diǎn)使得入料不會(huì)造成庫存等待.人:要考慮到實(shí)施這個(gè)CELL的最有效的人數(shù),以及爲(wèi)了實(shí)現(xiàn)某 一人多機(jī),他們所需要進(jìn)行哪些專門訓(xùn)練. 2.計(jì)劃可行的新lay-out遵循下列指導(dǎo)方向:按制程作LAYOUT為基本原則儀器密放在一起,留下最小的WIP存放空間LAYOUT曲線將會(huì)呈現(xiàn)出U型或者C型, 以達(dá)到縮短走 動(dòng)時(shí)間的作用制程排列應(yīng)該是逆時(shí)鐘方向的。 因爲(wèi)當(dāng)人們?cè)贑ELL里走動(dòng)完成作業(yè)時(shí),大多數(shù)往往是比較熟練地是用右手去操作,這也使得操作儀器時(shí)更加方便,並且能減少轉(zhuǎn)身的現(xiàn)象.3.移動(dòng)設(shè)備要嘗試在這樣的LAYO

13、UT進(jìn)行作業(yè)以檢驗(yàn)具體效果新的制程會(huì)進(jìn)行多次的時(shí)間觀測(cè),看是否能達(dá)到TACT TIME 是否提升VA比率4.新流程的文件記錄5.檢驗(yàn)是否能提高的測(cè)試根據(jù)最新方案移動(dòng)設(shè)備來建立新的CELL修訂standard work sheet,以SHOW出新的LAYOUT ,制程 WIP等。制作一份新的SOP這個(gè)SOP會(huì)用作對(duì)作業(yè)員進(jìn)行訓(xùn)練如何 才是最有效的作業(yè)方法縮短cycle time.縮短換線時(shí)間.消除産品不良.減少設(shè)備故障.STEP3持續(xù)改善制程1.縮短cycle time改善小技巧1.著眼于制程中不斷反復(fù)的標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)而並非偶爾發(fā)生的 作業(yè)動(dòng)作2.用各種標(biāo)準(zhǔn)工作表的數(shù)據(jù)來確認(rèn)改善機(jī)會(huì).尋找瓶頸站- 作業(yè)時(shí)間長,WIP易堆積之所,不良產(chǎn)生或機(jī)故易產(chǎn)生的站 別,設(shè)定時(shí)間較長的站別.3.在改善後必須更新資料以反應(yīng)新的狀況.4.設(shè)備的改善需要時(shí)間和資金,第一步要考慮的是怎樣在手 工作業(yè)上作進(jìn)一步改善.2.縮短換線時(shí)間第一階段: 分內(nèi)部設(shè)置時(shí)間和外部設(shè)置時(shí)間.1.挑選出外部設(shè)置, 提前完成,僅此一步就可以減少30%5