Cell生產(chǎn)模式培訓課程

1、Cell生產(chǎn)模式AgendaCELL簡介CELL VS 流水線案例- SE清洗加工廠全檢CELL標桿線引言1 Cell化之起源 單元化生產(chǎn)方式(cell-production)脫胎于前蘇聯(lián)50年代中期； 由斯帕米特洛凡諾夫提出的成組技術(shù)（GroupTechnology）； 歐美早在20世紀50年代末期就開始研究；引言2 CELL化國外應用及推行 歐美60年代開始應用推行； 日本上世紀80年代開始這方面的研究，但當時實際生產(chǎn)中運用的不多，直至日本早川先生創(chuàng)造性地在SONY大範圍的成功運用，局面才得以改觀； 緊隨其後， NEC、歐姆龍、佳能、松下、奧林巴斯等紛紛導入單元生產(chǎn)方式，來因應多品種、多批

2、次、小批量、短交期、定制化、更新快的市場需求形態(tài)，單元生產(chǎn)方式成為日本主流廠商競相採用的先進生產(chǎn)方式；引言3 CELL化國內(nèi)應用及推行 隨著外資廠進駐，我國上世紀九十年代中後期陸續(xù)出現(xiàn)了單元生產(chǎn)方式的應用； 有人說20世紀是大量生產(chǎn)、大量消費的時代，21世紀則是少量生產(chǎn)、多樣化消費的時代。傳統(tǒng)的流水線生產(chǎn)方式需要大規(guī)模投入，適合大規(guī)模生產(chǎn)，而單元生產(chǎn)方式靈活機動，適合多樣化生產(chǎn)；引言4 國際專家預測 國際工程協(xié)會曾預言，未來將有70%的企業(yè)實行單元生產(chǎn)方式。單元生產(chǎn)方式將成為製造業(yè)的主流生產(chǎn)方式之一！生產(chǎn)技術(shù)變革客戶導向客戶驅(qū)動需求少量化品種多樣化交貨快速化價格降低CELL簡介-產(chǎn)生背景Cel

3、l加工中心/FMS/CIMS/智能制造機械加工領(lǐng)域裝配領(lǐng)域每個人的作業(yè)都是部分或全部產(chǎn)品將流水線的作業(yè)合并給較少的作業(yè)員做CELL是細胞/單元以最小的搬運或延誤完成流程單元由工作臺組成,單元小而靈活何謂CELL以單元數(shù)量應對品種和批量變化CELL簡介-定義+單件流彈性生產(chǎn)單件流是一種理想的狀態(tài)在日常作業(yè)中不可能也 沒有必要總是某一時間只 流一個產(chǎn)品;最重要的是以最少的延誤和等待實現(xiàn)產(chǎn)品流不間斷;關(guān)注流過整個流程的材料， 不關(guān)注某種作業(yè)的設(shè)備。造成批量生産不理想的一個主誘因-頻繁換線需要花費太長時間 減少機種換線時間是關(guān)鍵在同樣設(shè)備上的和以同樣流程製造的類似産品歸於一組 CELL簡介-目的CEL

4、L簡介-特點看板管理系統(tǒng)供貨精益生產(chǎn)Cell5S 由38人(最多不超過15人)組成的生產(chǎn)單元工作臺分成若干方陣, 每個方陣相對獨立, 單元內(nèi)的各成員沒有固定的崗位, 工作數(shù)量比人數(shù)要多 成員間互相合作; 如一物流、一人多崗、輪崗、團隊工作法等, 一般在各崗位間在製品品限制在一件流增加靈活性減少人員, 面積不受其他Cell影響減少在製品CELL簡介-特點CELL簡介-特點 容量大、靈活，在型號和產(chǎn)量發(fā)生變化時能夠迅速調(diào)整，非常適應快速變化的市場 空間利用比較經(jīng)濟，經(jīng)過索尼的測算表明， CELL模式比流水線操作大幅減少了工序，供貨週期縮短70%, 人員削減40%, 生產(chǎn)線縮短65% 品質(zhì)提升 短期

5、內(nèi)很難找到它需要的大量高素質(zhì)人才，在剛起步時它要求對工人進行再培訓，時間較長，但是一旦完成培訓長期效率非常高 很難在CELL中建立相互信任 企業(yè)需要較多的設(shè)備工具的投資優(yōu)點缺點CELL簡介-優(yōu)點Summary消除了過量生產(chǎn)而出現(xiàn)的混亂；減少了搬運以及不必要的管控及處理問題的時間；減少完成流程所需要的步驟；使因為機故而導致的延誤更加突出；減少生產(chǎn)過程中頗有耗費的搬運和等待縮短產(chǎn)品交期，符合顧客的需要並儘早使公司在產(chǎn)品中的投入得到回報節(jié)約工廠的空間，使其能被用於其他有附加價值的目的通過加強對制約低庫存生產(chǎn)的問題的有效解決，使得公司得以持續(xù)發(fā)展對公司而言對個人而言CELL簡介-適用範圍少量多樣產(chǎn)品(

6、以手機 L3L6為例, 月Forecast300K)製程單一產(chǎn)品(3種零部件左右)流程/設(shè)備相似的產(chǎn)品(如手機印刷線等)傳統(tǒng)生產(chǎn)模式CELL1.過度分工,一人僅一個或幾個作業(yè)項目,等待現(xiàn)象浪費多2.檢驗人員有增無減,重復檢驗現(xiàn)象普遍3.轉(zhuǎn)站及搬運無效益產(chǎn)出損失嚴重一人多工1.取放動作浪費減少15% 2.Line不平衡損失減少15% 合理化1.容器、作業(yè)臺、物料放置位置合理化,治具符合需求,作業(yè)流程編排合理和協(xié)調(diào)2.符合動作經(jīng)濟原則, 降低作業(yè)疲勞度源流追溯1.自己保証品質(zhì),源流品質(zhì)管理2.追根究底,解決問題,五問為什么?CELL VS 流水線靈活多變性傳送帶產(chǎn)品轉(zhuǎn)拉時存在時間、效率的損失Tim

7、e時間單元式生產(chǎn)產(chǎn)品在3條細胞單元式進行生產(chǎn)以生產(chǎn)類型決定Cell拉型生產(chǎn)與銷售同步產(chǎn)量的變動產(chǎn)品多樣性傳送帶增加生產(chǎn)線比較困難由工人數(shù)量決定產(chǎn)量和拉型由拉的數(shù)量決定產(chǎn)量和拉型布局的多樣化傳送帶車間布局的更改比較困難可以根據(jù)產(chǎn)品的特性、工人的熟練程度、及產(chǎn)量采用各種各樣的Cell拉型， 車間的布局顯得良好多變。CELL VS 流水線生產(chǎn)力提高，人力減少工作臺工作時間時間損失生產(chǎn)產(chǎn)量轉(zhuǎn)拉損失通過消除傳送帶的轉(zhuǎn)拉損失及平衡損失而減少人力空間的節(jié)省傳送帶單元式生產(chǎn)因移走了傳送帶而節(jié)約了空間因縮減了工位間的間隙而節(jié)約了空間人力&空間CELL VS 流水線減少了生產(chǎn)過程中的產(chǎn)品滯留和庫存質(zhì)量信息的快速反

8、饋明確的質(zhì)量意識和責任裝配檢查包裝庫存生產(chǎn)過程中的產(chǎn)品滯留搬運產(chǎn)品工序之間或工序內(nèi)存在停滯損失質(zhì)量信息的反饋比較慢質(zhì)量責任人不明確 (全員質(zhì)量意識不高)裝配檢查包裝裝配裝配檢查包裝裝配傳送帶單元式生產(chǎn)CELL VS 流水線縮短生產(chǎn)週期、減少庫存、提高質(zhì)量CELL實施步驟 取得組織最高領(lǐng)導層的支援 進行充分調(diào)研，分析產(chǎn)品及工藝的特點、各操作員的業(yè)務特長所在 制定分組計畫，把各種部件組成各個有共同操作順序的大組，找出最主要的部件生產(chǎn)流程大組，把相關(guān)機器及工藝步驟歸到一個CELL 內(nèi)，給各個CELL 進行人員配備 試點 根據(jù)試點，修訂完善原計劃 對員工按組進行全面培訓 分階段正式實施 持續(xù)改進STE

9、P3持續(xù)改善制程STEP1弄清當前的狀況STEP2轉(zhuǎn)化成基本制程lay-outCELL設(shè)計要素STEP1弄清當前的狀況 收集生産資料 做當前l(fā)ay out和流程的文件. 流程定時 計算制程容量和TACT時間. 設(shè)計標準工作相關(guān)表格.1.收集生産資料P/Q值=2080為大量生產(chǎn)量幾種P/Q值= 4060高彈性生產(chǎn)機種改善小組所要尋找的就是以上兩種數(shù)據(jù)最接近真實比率的那個比例PQ分析圖産品混合程度1.收集生産資料除了考察,改善小組要收集關(guān)於生產(chǎn)信息的基礎(chǔ)資訊,例如:每天的班次每次輪班的時間;休息時間每個月的工作日員工VS作業(yè)站比率每月從客戶處來的産品數(shù)量需求分配工作的方法.每月的成品周轉(zhuǎn)次數(shù).2.

10、做當前l(fā)ay out和流程的文件FEBJHGICDA5測量4A外徑4鑽孔3研磨2切割1粗略切割料號制程路徑分析 制程路線分析中有助於改善小組在不同產(chǎn)品間鑒別相似處這使他們能夠鑒別可以在一個CELL用同樣的設(shè)備安排可以生產(chǎn)的產(chǎn)品類群.這些產(chǎn)品稱之爲產(chǎn)品屬 2.做當前l(fā)ay out和流程的文件現(xiàn)有l(wèi)ay-out制作 此圖同時顯示出工人的位置WIP存放地點質(zhì)檢地點和安全預警。除此三項外還有標注明 在流程中,産品必須流過的距離. 在一個給定時間內(nèi)WIP的數(shù)量. 當前操作過程中,需求人員的數(shù)量.通過時間觀察表紀錄TCT.每個作業(yè)都應詳細記錄下來.3.流程定時VA比率分析 4. 計算流程産能和TAKT T

11、IME通過制程分析表分析制程瓶頸5. 設(shè)計標準工作相關(guān)表格 關(guān)鍵分析點 BEFORE AFTER總面積零件經(jīng)過之全距離人數(shù)全部WIP前置時間(1PCE)VA比率(1PCE)關(guān)鍵點分析相對備選項.計劃可行的新lay-out.移動設(shè)備.制作新制程文件.測試以確認進步STEP2轉(zhuǎn)化成基本制程lay-out相對備選項.把生產(chǎn)四要素組合在一起(人,機,料,法):法:基於目前在Standard Work Sheet上有所體現(xiàn)的方法和制程 順序思考新的方法以使流程更順暢,前置時間短.機:必須提高儀器,設(shè)備以及各個工作站的靈活性及其對各類不 同産品的可適用性需考慮自働化裝備的事項,如:儀器的 不可移動性,儀器

12、底座的局限性,配套的設(shè)施,例如:電,空氣, 水或者是真空環(huán)境,以及廢料處理方式.料:找到一個平衡點使得入料不會造成庫存等待.人:要考慮到實施這個CELL的最有效的人數(shù),以及爲了實現(xiàn)某 一人多機,他們所需要進行哪些專門訓練. 2.計劃可行的新lay-out遵循下列指導方向:按制程作LAYOUT為基本原則儀器密放在一起,留下最小的WIP存放空間LAYOUT曲線將會呈現(xiàn)出U型或者C型, 以達到縮短走 動時間的作用制程排列應該是逆時鐘方向的。 因爲當人們在CELL里走動完成作業(yè)時,大多數(shù)往往是比較熟練地是用右手去操作,這也使得操作儀器時更加方便,並且能減少轉(zhuǎn)身的現(xiàn)象.3.移動設(shè)備要嘗試在這樣的LAYO

13、UT進行作業(yè)以檢驗具體效果新的制程會進行多次的時間觀測,看是否能達到TACT TIME 是否提升VA比率4.新流程的文件記錄5.檢驗是否能提高的測試根據(jù)最新方案移動設(shè)備來建立新的CELL修訂standard work sheet,以SHOW出新的LAYOUT ,制程 WIP等。制作一份新的SOP這個SOP會用作對作業(yè)員進行訓練如何 才是最有效的作業(yè)方法縮短cycle time.縮短換線時間.消除産品不良.減少設(shè)備故障.STEP3持續(xù)改善制程1.縮短cycle time改善小技巧1.著眼于制程中不斷反復的標準作業(yè)而並非偶爾發(fā)生的 作業(yè)動作2.用各種標準工作表的數(shù)據(jù)來確認改善機會.尋找瓶頸站- 作業(yè)時間長,WIP易堆積之所,不良產(chǎn)生或機故易產(chǎn)生的站 別,設(shè)定時間較長的站別.3.在改善後必須更新資料以反應新的狀況.4.設(shè)備的改善需要時間和資金,第一步要考慮的是怎樣在手 工作業(yè)上作進一步改善.2.縮短換線時間第一階段: 分內(nèi)部設(shè)置時間和外部設(shè)置時間.1.挑選出外部設(shè)置, 提前完成,僅此一步就可以減少30%5