全局設(shè)備效率（OEE）提升

1、全局設(shè)備效率（OEE）提升公開課專題教材設(shè)備部什么是TPM?全面生產(chǎn)維護(hù)(TPM)是一個(gè)維護(hù)程序的概念。TPM的全稱為Total Productive Maintenance以最大限度提高生產(chǎn)效率為目標(biāo)以“5S活動(dòng)”為基礎(chǔ)從總經(jīng)理到一線員工的全體成員為主體以相互連接的小組活動(dòng)形式以設(shè)備及物流為切入點(diǎn)進(jìn)行思考創(chuàng)造整合有機(jī)的生產(chǎn)體系TPM第一部分 TPM介紹TPM的發(fā)展歷史設(shè)備部1 事后維修 (BM :Breakdown Maintenance）故障后再維護(hù)；1950年以前2 改良維修 (CM : Corrective Maintenance ）查找薄弱部位對其進(jìn)行改良1950年以后 3 預(yù)防維修

2、 (PM :Preventive Maintenance）對周期性故障提出的維護(hù)1955年前后4 維修預(yù)防 （MP: Maintenance Prevention）設(shè)計(jì)不發(fā)生故障的設(shè)備，設(shè)備FMEA1960年前后 5 生產(chǎn)維修（PM: Productive Maintenance）綜合上述維護(hù)方法，系統(tǒng)的維護(hù)方案1960年前后6 全面生產(chǎn)維護(hù) (TPM: Total Productive Maintenance)全員參加型的保養(yǎng)1980年以后第一部分 TPM介紹TPM與TQM的關(guān)系設(shè)備部TQM是WEdwards Deming博士在影響日本工業(yè)的直接效果下發(fā)展得來Deming博士是在二戰(zhàn)結(jié)束不久

3、后在日本開始工作的，作為一個(gè)統(tǒng)計(jì)學(xué)家，他首次向日本人展示了如何在制造過程中使用統(tǒng)計(jì)分析和如何在制造過程中使用效果數(shù)據(jù)來控制質(zhì)量。由日本工作理論建立的早期統(tǒng)計(jì)程序和效果質(zhì)量控制概念很快成為日本工業(yè)的種生存方式，這種新的制造概念最終被命名為全面質(zhì)量管理(TQM)。當(dāng)工廠維護(hù)的問題作為TQM程序部分被檢查出來，一些通用概念看起來在維護(hù)環(huán)境中就不太適合或不能發(fā)揮作用。原始的TQM概念做了一些修正。這些調(diào)整將維護(hù)提升至全面質(zhì)量管理程序的一個(gè)重要部分。 TPM是一個(gè)以制造業(yè)領(lǐng)先的創(chuàng)新，強(qiáng)調(diào)人的重要性。一個(gè)“能做”和“持續(xù)改進(jìn)”理論、生產(chǎn)的重要性和維護(hù)員工共同協(xié)作。它作為一個(gè)全面制造學(xué)的關(guān)鍵剖分被闡述出來。

4、實(shí)質(zhì)上說，TPM試圖重塑組織以釋放其本身的潛能。 TPM是TQM演變而來的.第一部分 TPM介紹TPM定義及特點(diǎn)設(shè)備部定義：TPM是日本現(xiàn)代設(shè)備管理維修制度，它是以達(dá)到最高的設(shè)備綜合效率為目標(biāo)，確立以設(shè)備一生為對象的生產(chǎn)維修全系統(tǒng)，涉及設(shè)備的計(jì)劃、使用、維修等所有部門，從最高領(lǐng)導(dǎo)到第一線工人全員參加，依靠開展小組自主活動(dòng)來推行的生產(chǎn)維修，概括為：T全員、全系統(tǒng)、全效率，PM生產(chǎn)維修（包括事后維修、預(yù)防維修、改善維修、維修預(yù)防）。 建立對設(shè)備整個(gè)壽命周期的生產(chǎn)維護(hù)涉及所有部門的活動(dòng)全員參與小組自主活動(dòng)設(shè)備綜合效率最高第一部分 TPM介紹TPM目標(biāo)設(shè)備部 TPM的目標(biāo)是零缺陷、無停機(jī)時(shí)間，最大限度

5、提高生產(chǎn)效率。要達(dá)到此目標(biāo)，必須致力于消除產(chǎn)生故障的根源，而不是僅僅處理好日常表現(xiàn)的癥狀。 第一部分 TPM介紹設(shè)備部 - Labor productivity (Man Hours/Ton) 勞動(dòng)生產(chǎn)率 - Overall Equipment Efficiency %(OEE) 設(shè)備綜合效率 - Availability %, Performance rate %, Quality rate % - loss tree 設(shè)備時(shí)間利用率 / 設(shè)備性能利用率 / 質(zhì)量缺陷率 - Number of machine breakdowns/line/month 設(shè)備故障數(shù) - Hours of ma

6、chine breakdowns/line/month 設(shè)備故障時(shí)數(shù) - Number of minor stops/line/month 小故障停機(jī)數(shù) - Mean Time between failures of critical equipment 關(guān)鍵設(shè)備故障間隔時(shí)間 - Mean Time to Repair of critical equipment 關(guān)鍵設(shè)備維修時(shí)間第二部分 目前企業(yè)設(shè)備管理的考核指標(biāo) 考核指標(biāo)的作用設(shè)備部衡量人的工作效率衡量生產(chǎn)表現(xiàn)衡量運(yùn)行的表現(xiàn)- Labor productivity (Man Hours/Ton) 勞動(dòng)生產(chǎn)率 - Overall Equipm

7、ent Efficiency %(OEE) 設(shè)備綜合效率- Availability %, Performance rate %, Quality rate % - loss tree 設(shè)備時(shí)間利用率 / 設(shè)備性能利用率 / 質(zhì)量缺陷率衡量設(shè)備保養(yǎng)的表現(xiàn)- Number of machine reakdowns/line/month 設(shè)備故障數(shù)第二部分 目前企業(yè)設(shè)備管理的考核指標(biāo) 考核指標(biāo)的作用設(shè)備部- Hours of machine breakdowns/line/month 設(shè)備故障時(shí)數(shù) - Number of minor stops/line/month 小故障停機(jī)數(shù) - Mean T

8、ime between failures of critical equipment 關(guān)鍵設(shè)備故障間隔時(shí)間 - Mean Time to Repair of critical equipment 關(guān)鍵設(shè)備維修時(shí)間衡量設(shè)備保養(yǎng)的表現(xiàn)第二部分 目前企業(yè)設(shè)備管理的考核指標(biāo) 主要生產(chǎn)設(shè)備利用率的計(jì)算設(shè)備部什么是生產(chǎn)設(shè)備利用率？主要生產(chǎn)設(shè)備利用率的公式：工 序生產(chǎn)設(shè)備產(chǎn)能 (K/月)利用率備 注06年底07年5月前06年底07年5月前1. 注塑成形注塑機(jī)450 ( K/月 ) 495 ( K/月 ) 14.79%25.28%2. 絲印移印機(jī)600 ( K/月 ) 750 ( K/月 ) 11.09%16

9、.68%3. SMT印刷機(jī)768 ( K/月 ) 768 ( K/月 ) 8.70%16.29%貼片機(jī)384 ( K/月 ) 384 ( K/月 ) 17.33%32.58%回焊爐768 ( K/月 ) 768 ( K/月 ) 8.70%16.29%4. 生產(chǎn)裝配流水線120 ( K/月 ) 120 ( K/月 ) 55.45%52.13%回形拉120 ( K/月 ) 設(shè) 備 平 均 利 用 率19.34%22.75%案例：請你計(jì)算?第二部分 目前企業(yè)設(shè)備管理的考核指標(biāo) 生產(chǎn)過程的時(shí)間損失設(shè)備部計(jì)劃停機(jī)時(shí)間=日常維護(hù)保養(yǎng)時(shí)間+交接班時(shí)間+一級保養(yǎng)時(shí)間+換模試模時(shí)間+計(jì)劃維修時(shí)間+達(dá)產(chǎn)的停機(jī)時(shí)間

10、+其它計(jì)劃中規(guī)定的時(shí)間故障時(shí)間+工裝及模具故障時(shí)間+工藝調(diào)試時(shí)間+待料時(shí)間+其它計(jì)劃外停機(jī)時(shí)間計(jì)算負(fù)荷時(shí)間需要做大量的基礎(chǔ)工作，應(yīng)對所有時(shí)間做出明確的規(guī)定，并在生產(chǎn)計(jì)劃中有所安排。在負(fù)荷時(shí)間確定后，計(jì)算凈運(yùn)行時(shí)間的關(guān)鍵是要求準(zhǔn)確記錄各種原始計(jì)劃外停機(jī)時(shí)間和小故障停機(jī)時(shí)間。計(jì)劃外停機(jī)時(shí)間可分為五大類，主要是為便于查找停機(jī)原因和考核部門工作。計(jì)劃外停機(jī)時(shí)間=第二部分 目前企業(yè)設(shè)備管理的考核指標(biāo)設(shè)備部TPM主要內(nèi)容：日常點(diǎn)檢、定期檢查、計(jì)劃修理、改善修理、故障修理、維修記錄分析。即操作者每天班前用聽、看、摸等方法方法，按點(diǎn)檢標(biāo)準(zhǔn)對設(shè)備進(jìn)行檢查。日常點(diǎn)檢的目的是保證設(shè)備正常運(yùn)轉(zhuǎn)，不發(fā)生故障。點(diǎn)檢的主要

11、內(nèi)容有：異聲、漏油、振動(dòng)、溫度、潤滑和調(diào)整等。即維修工人按計(jì)劃定期對重點(diǎn)設(shè)備進(jìn)行的檢查。定期檢查的目的是保證設(shè)備達(dá)到規(guī)定的性能。檢查工作包括：測定設(shè)備的劣化程度，確定設(shè)備性能，調(diào)整設(shè)備等。日常點(diǎn)檢：定期檢查：第二部分 目前企業(yè)設(shè)備管理的考核指標(biāo)設(shè)備部根據(jù)日常點(diǎn)檢、定期檢查的結(jié)果所提出的設(shè)備修理委托書、維修報(bào)告、機(jī)床性能檢查記錄等資料編制的計(jì)劃，定期進(jìn)行修理。這種修理屬于恢復(fù)性修理。即對設(shè)備的某些結(jié)構(gòu)進(jìn)行改進(jìn)的修理，這種修理主要用于經(jīng)常重復(fù)發(fā)生故障的設(shè)備。當(dāng)設(shè)備突然發(fā)生故障或由于設(shè)備原因造成廢品時(shí)必須立即組織搶修，這種修理叫做故障修理。計(jì)劃修理：改善修理：故障修理：第二部分 目前企業(yè)設(shè)備管理的考

12、核指標(biāo)設(shè)備部發(fā)生故障檢查定案實(shí)施修理1、故障維修只在發(fā)生故障后才進(jìn)行修理，也稱為事后維修。特點(diǎn)：無需任何計(jì)劃、成本較低，但需有人力、備品、工具的儲(chǔ)備。第二部分 目前企業(yè)設(shè)備管理的考核指標(biāo)設(shè)備部2、定期維修無論零件好壞，按照計(jì)劃的時(shí)間間隔加以修理和更換，為定期維修。制定計(jì)劃準(zhǔn)備維修實(shí)施修理特點(diǎn)：有計(jì)劃地利用生產(chǎn)間隙，適于故障發(fā)生有時(shí)間規(guī)律的設(shè)備。第二部分 目前企業(yè)設(shè)備管理的考核指標(biāo)3、改良維修不只是修理，還通過結(jié)構(gòu)改進(jìn)徹底消除不足之處，是改良維修。提出問題研討方案實(shí)施改造特點(diǎn)：對故障過于頻繁或維修費(fèi)用過大的設(shè)備部件進(jìn)行改進(jìn)設(shè)計(jì)，以消除設(shè)計(jì)弱點(diǎn)。第二部分 目前企業(yè)設(shè)備管理的考核指標(biāo)設(shè)備部設(shè)備部維修

13、記錄分析：維修記錄分析是全面生產(chǎn)維修的一項(xiàng)重要內(nèi)容，尤其是“平均故障間隔時(shí)間”分析（MTBF），很受日本設(shè)備維修界的重視。 平均故障間隔期（MTBF-Mean Time Between Failures）指在規(guī)定時(shí)間內(nèi)，設(shè)備無故障工作時(shí)間的平均值，它是衡量設(shè)備可靠性的尺度。 公式 MTBF=運(yùn)行時(shí)間/故障次數(shù)分析平均故障間隔期的作用是分析設(shè)備停機(jī)維修作業(yè)是怎樣發(fā)生的，把發(fā)生的時(shí)間、現(xiàn)象、原因、所需工時(shí)、停機(jī)時(shí)間等所有總是都記錄下來，制成分析表。通過分析可獲得下列信息： 選擇改進(jìn)維修作業(yè)的對象 估計(jì)零件的壽命 選擇點(diǎn)檢點(diǎn)，確定和修改點(diǎn)檢標(biāo)準(zhǔn) 備件標(biāo)準(zhǔn)的確定第二部分 目前企業(yè)設(shè)備管理的考核指標(biāo)設(shè)備

14、部 設(shè)備效率：設(shè)備效率（Equipment Effectiveness）是指利用設(shè)備進(jìn)行生產(chǎn)施工所產(chǎn)生的附加值（Value-added）的一種測度。附加值是由全部收入減去全部資源成本（材料和勞動(dòng)力等）而形成的，然后分解為利潤、工資和稅金。利潤歸屬于投資者，工資歸屬于勞動(dòng)者（包括經(jīng)營者），稅金歸屬于政府，所以附加值體現(xiàn)了投資者、勞動(dòng)者、政府三者之間的利益。 設(shè)備綜合效率Overall Equipment Effectiveness 設(shè)備綜合效率=時(shí)間開動(dòng)率X性能開動(dòng)率X合格品率時(shí)間開動(dòng)率=凈運(yùn)行時(shí)間/運(yùn)行時(shí)間性能開動(dòng)率=實(shí)際生產(chǎn)數(shù)量/理想生產(chǎn)數(shù)量合格品率=合格品數(shù)/總投料數(shù)設(shè)備利用率=負(fù)荷時(shí)間/

15、設(shè)備應(yīng)開動(dòng)時(shí)間時(shí)間開動(dòng)率、性能開動(dòng)率、合格品率是由每一工作中心決定的，但每個(gè)因素的重要性，因產(chǎn)品、設(shè)備、和涉及生產(chǎn)系統(tǒng)的特征不同而異。例如，若機(jī)器故障率很高，那么時(shí)間開動(dòng)率會(huì)很低；若設(shè)備的短暫停機(jī)很多，則性能開動(dòng)率就會(huì)很低，只有三者數(shù)值都很大時(shí)，設(shè)備綜合效率才會(huì)提高。 第二部分 目前企業(yè)設(shè)備管理的考核指標(biāo)設(shè)備部 OEE (Overall Equipment Effectiveness) 全局設(shè)備效率，是工業(yè)界用來衡量生產(chǎn)表現(xiàn)的一個(gè)指數(shù)，它由有效率，表現(xiàn)性和質(zhì)量指數(shù)三個(gè)要素組成,在有些公司，也叫做時(shí)間開動(dòng)率，性能開動(dòng)率，合格品率。下面是OEE的數(shù)學(xué)模型：OEE = 有效率 x 表現(xiàn)性 x 質(zhì)量指

16、數(shù)有效率 = 實(shí)際運(yùn)行時(shí)間 / 計(jì)劃運(yùn)行時(shí)間表現(xiàn)性 = 生產(chǎn)總量 / 理想速度 X 實(shí)際運(yùn)行時(shí)間 質(zhì)量指數(shù) = 良品 /生產(chǎn)總量 什么是 OEE？第三部分 OEE的概念和計(jì)算公式設(shè)備部 故障停機(jī)/損失是指故障停機(jī)造成時(shí)間損失和由于生產(chǎn)缺陷產(chǎn)品導(dǎo)致數(shù)量損失。因偶發(fā)故障造成的突然的、顯著的設(shè)備故障通常是明顯的并易于糾正；而頻繁的、或慢性的微小故障則經(jīng)常被忽略或遺漏。由于偶發(fā)性故障在整個(gè)損失中占較大比例，所以許多企業(yè)都投入了大量時(shí)間努力尋找避免這種故障，然而，要消除這些偶發(fā)性故障是很困難的。所以，必須進(jìn)行提高設(shè)備可靠度的研究，要使設(shè)備效率最大化，必須使故障減小到零，因此，首先需要改變傳統(tǒng)故障維修中放

17、為故障是不可避免的觀點(diǎn)。 因換裝和調(diào)試而導(dǎo)致停機(jī)和產(chǎn)生廢品所造成的損失（Losses）一般發(fā)生在當(dāng)一個(gè)產(chǎn)品的生產(chǎn)完成后，因生產(chǎn)另一種產(chǎn)品進(jìn)行換裝和調(diào)試的時(shí)候。為了達(dá)到單一時(shí)間內(nèi)的換裝（少于10分鐘），可以通過明確區(qū)分內(nèi)換裝時(shí)間（在機(jī)器停機(jī)后才能完成操作）和外換裝時(shí)間（在機(jī)器運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)可以完成操作），以及減少內(nèi)換裝時(shí)間來減少整個(gè)換裝時(shí)間損失。 故障/停機(jī)損失（Equipment Failure / Breakdown Losses）換裝和調(diào)試損失（Setup and Adjustment）第三部分 OEE的概念和計(jì)算公式設(shè)備部 空閑和暫停損失是指由于誤操作而停頓或機(jī)器空閑時(shí)發(fā)生短暫停頓而產(chǎn)生這種損失

18、。例如，有些工件阻塞了滑槽頂端，導(dǎo)致了設(shè)備空閑；因生產(chǎn)了有缺陷產(chǎn)品，傳感器報(bào)警而關(guān)閉了設(shè)備。很明顯，這種停頓有別于故障停工，因?yàn)槌プ枞墓ぜ椭匦聠?dòng)設(shè)備即可恢復(fù)生產(chǎn)。 空閑和暫停損失（Idling and Minor Stoppage Losses） 減速損失是指設(shè)計(jì)速度與實(shí)際速度的差別。速度損失對設(shè)備效率的發(fā)揮產(chǎn)生了較大障礙，應(yīng)當(dāng)仔細(xì)研究，以消除設(shè)計(jì)速度和實(shí)際速度二者之間的差別。設(shè)備實(shí)際速度低于設(shè)計(jì)速度或理想速度的原因是多種多樣的，如機(jī)械問題和質(zhì)量缺陷，歷史問題或者設(shè)備超負(fù)荷等。通常，通過揭示潛在的設(shè)備缺陷，謹(jǐn)慎地提高操作者的速度有助于問題的解決。減速損失（Reduced Speed L

19、osses）第三部分 OEE的概念和計(jì)算公式設(shè)備部 質(zhì)量損失是指由于設(shè)備故障引起的生產(chǎn)過程中的質(zhì)量缺陷和返工，通 常，偶然性缺陷很容易重調(diào)設(shè)備至正常狀態(tài)來消除，這些缺陷包括缺陷 數(shù)的突然增加或其它明顯的現(xiàn)象。而慢性缺陷的原因難于發(fā)現(xiàn)，常被遺 漏或忽略，需要返工的缺陷發(fā)也屬于慢性損失。 開工損失是在生產(chǎn)的初期階段（從設(shè)備啟動(dòng)到穩(wěn)定生產(chǎn)）產(chǎn)生的損失。這些損失的數(shù)量因工序狀態(tài)的穩(wěn)定性，設(shè)備、夾具和模具的維護(hù)水平，操作技能的熟練程度等的不同而異。這項(xiàng)損失較大，而且是潛在的。在實(shí)際生產(chǎn)中，通常會(huì)不加鑒別地認(rèn)為產(chǎn)生開工損失是不可避免的，因此很少加以消除。 質(zhì)量缺陷和返工（Quality Defects a

20、nd Rework）開工損失（Startup Losses）第三部分 OEE的概念和計(jì)算公式設(shè)備部是用停機(jī)時(shí)間反映設(shè)備的運(yùn)行狀態(tài)。統(tǒng)計(jì)時(shí)間開動(dòng)率主要是嚴(yán)格區(qū)分設(shè)備計(jì)劃內(nèi)停機(jī)時(shí)間與設(shè)備計(jì)劃外停機(jī)時(shí)間，并通過減少和控制設(shè)備計(jì)劃停機(jī)時(shí)間來提高設(shè)備利用率，通過減少和控制設(shè)備計(jì)劃外停機(jī)時(shí)間來提高時(shí)間開動(dòng)率。時(shí)間開動(dòng)率（Operating Rate / Availability）：第三部分 OEE的概念和計(jì)算公式設(shè)備部是以設(shè)備的性能和速度反映設(shè)備的運(yùn)行狀況。凈開動(dòng)率低，說明設(shè)備小故障停機(jī)時(shí)間多，設(shè)備可靠性差；速度開動(dòng)率低，或操作工水平差，沒能全面掌握設(shè)備的性能，發(fā)揮設(shè)備的潛力，或是設(shè)備經(jīng)過較長時(shí)間的運(yùn)行，

21、性能劣化，不能滿負(fù)荷工作。統(tǒng)計(jì)性能開動(dòng)率應(yīng)準(zhǔn)確確定設(shè)備的理論周期時(shí)間和設(shè)備的實(shí)際周期時(shí)間，理論周期時(shí)間是企業(yè)生產(chǎn)效率的一個(gè)重要標(biāo)志。實(shí)際周期時(shí)間測算準(zhǔn)確，生產(chǎn)計(jì)劃安排才能準(zhǔn)確，才有零庫存的生產(chǎn)框架?？s小理論周期時(shí)間與實(shí)際周期時(shí)間的差距，才能提高設(shè)備性能開動(dòng)率。是用設(shè)備的生產(chǎn)精度反映設(shè)備的運(yùn)行狀況。合格品率低，或是該設(shè)備不適合于該工序的生產(chǎn)，或是設(shè)備經(jīng)過較長時(shí)間的運(yùn)行，造成設(shè)備精度劣化。設(shè)備綜合效率統(tǒng)計(jì)中的合格品率與質(zhì)管部門統(tǒng)計(jì)的合格品率有些不同，這里對合格品數(shù)規(guī)定如下：合格品數(shù) = 投料數(shù) (啟動(dòng)廢品+過程廢品+返修品+實(shí)驗(yàn)品) 性能開動(dòng)率（Performance Rate）合格品率(Qual

22、ity Rate)第三部分 OEE的概念和計(jì)算公式設(shè)備部OEE和六大損失：第三部分 OEE的概念和計(jì)算公式設(shè)備部減低或除去損耗的活動(dòng) 六大損失 活動(dòng) 目標(biāo)偵察及預(yù)測變壞改善設(shè)計(jì)上的弱點(diǎn)訂立維修的方法變壞的復(fù)原保養(yǎng)動(dòng)作的標(biāo)準(zhǔn)保養(yǎng)基本設(shè)備的狀態(tài)預(yù)防錯(cuò)誤的運(yùn)作錯(cuò)誤的預(yù)防維修初期不良加工廢品空轉(zhuǎn)及小停止速度減慢安裝調(diào)整設(shè)備故障生產(chǎn)部保養(yǎng)部工程部第三部分 OEE的概念和計(jì)算公式設(shè)備部設(shè)備損失結(jié)構(gòu)定義正常出勤時(shí)間停止時(shí)間休息時(shí)間生產(chǎn)計(jì)劃規(guī)定的休息時(shí)間管理事務(wù)時(shí)間朝會(huì)（每日10分）、發(fā)表會(huì)、參加講習(xí)會(huì)、培訓(xùn)、消防演習(xí)、健康檢查、預(yù)防注射、盤點(diǎn)、試作、原動(dòng)力設(shè)施之停止等引起設(shè)備之停止時(shí)間計(jì)劃停止時(shí)間計(jì)劃的保全

23、、改良保養(yǎng)時(shí)間。TPM活動(dòng)，每日下班之清掃無負(fù)荷時(shí)間外加工件或其它零部件遲延交貨所引起之待料負(fù)荷時(shí)間停機(jī)時(shí)間故障/停機(jī)損失突發(fā)故障引起之停止時(shí)間換裝和調(diào)試損失模具、工具之交換、調(diào)整、試加工之時(shí)間。運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)間速度損失時(shí)間空閑和暫停損失運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)間(加工數(shù) C.T)減速損失基準(zhǔn)加工速度與實(shí)際加工速度之差。加工數(shù)(實(shí)際C.T-基準(zhǔn)C.T)實(shí)質(zhì)運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)間不良損失質(zhì)量缺陷和返工正常生產(chǎn)時(shí)作出不良品之時(shí)間。選別、修理不良品而致設(shè)備停止有效稼動(dòng)之時(shí)間啟動(dòng)損失生產(chǎn)開始時(shí)，自故障小停止至回復(fù)運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)，條件之設(shè)定、試加工等制作不良品之時(shí)間價(jià)值運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)間實(shí)際產(chǎn)生附加價(jià)值的時(shí)間生產(chǎn)良品所花的時(shí)間OEE時(shí)間分析第三部分 OEE的概

24、念和計(jì)算公式不同設(shè)備效率計(jì)算方式設(shè)備部 第三部分 OEE的概念和計(jì)算公式設(shè)備綜合效率OEE計(jì)算實(shí)例設(shè)備部 第三部分 OEE的概念和計(jì)算公式設(shè)備部OEE 計(jì)算案例:設(shè)某設(shè)備1天工作時(shí)間為8h, 班前計(jì)劃停機(jī)20min, 故障停機(jī)20min, 更換產(chǎn)品型號設(shè)備調(diào)整40min, 產(chǎn)品的理論加工周期為件, 實(shí)際加工周期為件, 一天共加工產(chǎn)品400件, 有8件廢品。計(jì)劃運(yùn)行時(shí)間 MIN,實(shí)際運(yùn)行時(shí)間 MIN 有效率 生產(chǎn)總量 理想速度x實(shí)際運(yùn)行時(shí)間 表現(xiàn)性 質(zhì)量指數(shù) OEE=有效率x表現(xiàn)性x質(zhì)量指數(shù)第四部分 OEE的計(jì)算案例與實(shí)際運(yùn)用設(shè)備部魚骨圖分析不高的原因?yàn)楹蜲 EE低合格品率時(shí)間開動(dòng)率性能開動(dòng)率人

25、機(jī)非計(jì)劃停機(jī)時(shí)間太長料非計(jì)劃停機(jī)時(shí)間太長生產(chǎn)總數(shù)量不足找原因法第四部分 OEE的計(jì)算案例與實(shí)際運(yùn)用設(shè)備部尋找根本性原因：五個(gè)為什么?問題回答設(shè)備為什么停了?負(fù)載過高，保險(xiǎn)絲熔了。為什么會(huì)負(fù)載過高?軸承的潤滑不充分。為什么沒有充分地潤滑？潤滑油泵的運(yùn)作不正常。為什么泵的運(yùn)作不正常？泵的軸磨損了，卡喀地響。軸為什么磨損了呢？沒有安裝過濾器，金屬屑掉進(jìn)去了。第四部分 OEE的計(jì)算案例與實(shí)際運(yùn)用量度設(shè)備實(shí)際所提供的生產(chǎn)力評估設(shè)備的運(yùn)作及確認(rèn)改善的機(jī)會(huì)幫助證明改善成本是合理的計(jì)算OEE目的是什么？第四部分 OEE的計(jì)算案例與實(shí)際運(yùn)用企業(yè)導(dǎo)入OEE之方法？做好設(shè)施、設(shè)備及流程策劃評估報(bào)告是核心基礎(chǔ)。設(shè)施、

26、設(shè)備及流程策劃評估報(bào)告的內(nèi)容構(gòu)成：1、生產(chǎn)流程2、各工序主要設(shè)備分析及其利用率分析3、人力資源評估4、工序流程距離評估第四部分 OEE的計(jì)算案例與實(shí)際運(yùn)用生產(chǎn)流程的評估：主要針對公司目前生產(chǎn)工序的設(shè)置的狀況進(jìn)行評估，以確認(rèn)目前的生產(chǎn)工序是否合理典型的生產(chǎn)流程評估案例：第四部分 OEE的計(jì)算案例與實(shí)際運(yùn)用生產(chǎn)設(shè)備的評估：主要針對公司目前生產(chǎn)設(shè)備的產(chǎn)能狀部、自動(dòng)化程度、人員配置的狀況進(jìn)行評估，以確認(rèn)目前的生產(chǎn)產(chǎn)能和設(shè)備技能情況典型的生產(chǎn)設(shè)備評估案例：設(shè)備利用率的評估及其案例：第四部分 OEE的計(jì)算案例與實(shí)際運(yùn)用增值含量的評估：主要針對公司目前生產(chǎn)一線的員工與總?cè)藬?shù)的比例和人均產(chǎn)量來評估。典型的增值

27、含量評估案例：典型的人力資源評估及其案例：人力資源的評估：主要針對公司目前員工學(xué)歷比例來評估。場地平面圖的評估：主要針對公司目前生產(chǎn)工序移動(dòng)距離來評估。典型的場地平面圖評估及其案例：第四部分 OEE的計(jì)算案例與實(shí)際運(yùn)用練習(xí)：請已你們公司的一款產(chǎn)品/車間為例，按照樣板編寫設(shè)備設(shè)施及流程策劃評估報(bào)告你有困難嗎？歡迎討論并提出問題。第四部分 OEE的計(jì)算案例與實(shí)際運(yùn)用設(shè)備部表示設(shè)備可靠性及可維護(hù)性目標(biāo):設(shè)備有效運(yùn)轉(zhuǎn)率:計(jì)算公式:設(shè)備故障率:計(jì)算公式第五部分 OEE在ISO/TS16949:2002中的運(yùn)用設(shè)備部案例練習(xí)某企業(yè)的注塑車間有10臺注塑機(jī)器，在07年05月份設(shè)備運(yùn)行記錄表中維修時(shí)間3H，正

28、常停機(jī)時(shí)間是10H，保養(yǎng)時(shí)間是3H，正常停機(jī)時(shí)間60H，每天工作16H計(jì)算。請你計(jì)算該5月份注塑車間的生產(chǎn)設(shè)備利用率。對設(shè)備有效運(yùn)轉(zhuǎn)率與故障率的監(jiān)控方法,請你思考并回答?第五部分 OEE在ISO/TS16949:2002中的運(yùn)用設(shè)備部ISO/TS16949:2002對OEE之設(shè)備維護(hù)的關(guān)注重點(diǎn)與核心:標(biāo)準(zhǔn)要求:預(yù)防性和預(yù)測性維護(hù)組織必須標(biāo)識關(guān)鍵過程設(shè)備，為機(jī)器/設(shè)備的維護(hù)提供適當(dāng)?shù)馁Y源，并建立有效的、有計(jì)劃的全面預(yù)防性維護(hù)系統(tǒng)。這個(gè)系統(tǒng)至少必須包括：-有計(jì)劃的維護(hù)活動(dòng)，-設(shè)備、工裝和量具的包裝和防護(hù)；-關(guān)鍵生產(chǎn)設(shè)備備件的可獲得性；-文件化、評估和改進(jìn)維護(hù)的目標(biāo)。供方必須利用預(yù)測性維護(hù)方法以持續(xù)

29、改進(jìn)生產(chǎn)設(shè)備的效率和有效性。第五部分 OEE在ISO/TS16949:2002中的運(yùn)用設(shè)備部標(biāo)準(zhǔn)理解與實(shí)施要求:3.1.7 預(yù)測性維護(hù)基于針對通過預(yù)測可能的失效模式的過程數(shù)據(jù)而避免維護(hù)問題的活動(dòng)。3.1.8 預(yù)防性維護(hù)為消除設(shè)備失效和非計(jì)劃的生產(chǎn)中斷而策劃的活動(dòng)，是制造過程設(shè)計(jì)的輸出。具體要求:設(shè)備保養(yǎng)計(jì)劃關(guān)鍵設(shè)備易損件清單及其評估記錄維護(hù)的質(zhì)目標(biāo)預(yù)測性維護(hù)保養(yǎng)計(jì)劃.你明白了嗎?第五部分 OEE在ISO/TS16949:2002中的運(yùn)用設(shè)備部預(yù)測性維護(hù)保養(yǎng)(PM分析法舉例)案例:ABC公司的預(yù)測性保養(yǎng)計(jì)劃ABC公司的預(yù)防性保養(yǎng)計(jì)劃一級保養(yǎng)計(jì)劃二級保養(yǎng)計(jì)劃三級保養(yǎng)計(jì)劃第五部分 OEE在ISO/TS16949:2002中的運(yùn)用 績效提升 維持 維持 改進(jìn) 改進(jìn) 創(chuàng)新P計(jì)劃A措施D實(shí)施C檢查P計(jì)劃A措施D實(shí)施C檢查P計(jì)劃A措施D實(shí)施C檢查PDCA管理循環(huán)用于設(shè)備狀況改善第六部分 PDCA循環(huán)用于設(shè)備狀況改善（1）現(xiàn)狀把握（2）設(shè)定改善目標(biāo)（3）要因解析（7）效果鞏固（4）研計(jì)對策（5）計(jì)劃實(shí)施（6）效果確認(rèn)新的PDCA改善循環(huán)DCAP問題解決七步法第六部分 PDCA循環(huán)用于設(shè)備狀況改善1.現(xiàn)狀把握(1)近期沖壓部發(fā)現(xiàn)前蓋板鉚接不良件數(shù)上升不良(件)815415月6月7月