SPC知識注意事項資料講解

1、Good is good, but better carries it.精益求精，善益求善。SPC知識注意事項-SPC控制理論運用于進貨檢驗隨著時代的發(fā)展，很多企業(yè)都實施了日供貨，以減少庫存，從而降低庫存成本。這樣的供貨體系給進貨檢驗帶來了很大的壓力，不論是采用GB2828抽樣管理辦法，還是采用百分比抽樣（雖然不太合理，但很多公司仍然在采用），樣本量大的檢驗，必然造成進貨檢驗員人力資源的短缺。如果不增加人員來完成規(guī)定的抽樣，檢驗員會人為降低樣本量，或匆匆忙忙檢查，以完成本次檢驗（檢驗不完，要停工，要追究責任）。長期以來，進貨檢驗不但壓力大，還給企業(yè)帶來了質(zhì)量隱患，存在著很大的風險。為了緩解這一

2、矛盾，我想到了SPC控制理論，SPC能控制生產(chǎn)過程，為什么就不能控制進貨檢驗過程呢？設(shè)想一下，每一位進貨檢驗員每天檢查不同種類配件，按規(guī)定的抽樣方法，抽取樣本，檢驗樣本，記錄檢測數(shù)據(jù)，與標準對比，判定樣本中多少個不合格，再根據(jù)合格判定數(shù)判定本批是否合格。每批都采取數(shù)據(jù)，但未對數(shù)據(jù)進行統(tǒng)計分析。我們可以將統(tǒng)計過程控制SPC理論用于統(tǒng)計分析。設(shè)想方案如下：第一步：每個進貨檢驗員根據(jù)技術(shù)要求確定每個配件的3-5個關(guān)鍵特性尺寸（此尺寸受控，就能保證此配件的質(zhì)量）。第二步：針對這幾個關(guān)鍵特性，每批進貨隨機抽取3-5個配件進行測量（當然正規(guī)生產(chǎn)過程是連續(xù)采樣），并記錄數(shù)據(jù)。第三步：收集25組數(shù)據(jù)。第四步：

3、根據(jù)SPC知識制作控制圖。（上下限考慮到風險可適當加嚴）第五步：判斷此配件的進貨過程（含包裝運輸）是否穩(wěn)定。第六步：穩(wěn)定以后轉(zhuǎn)入控制用控制圖。第七步：以后每批貨只需檢測3-5個配件的3-5個關(guān)鍵特性尺寸，將平均值和極差打點于控制圖（一個關(guān)鍵特性尺寸一張控制圖）上，根據(jù)點是否出界就可判定本批是否合格。這樣做的好處：1、樣本量只需3-5個，大大減少了檢測時間，彌補了人員不足，檢測不完善而造成的風險。同時提高了效率，減少了浪費2、可監(jiān)控此配件質(zhì)量的發(fā)展趨勢，及早報警，給供方提出將要產(chǎn)生不合格產(chǎn)品的信息。因為等檢驗再發(fā)現(xiàn)不合格，已經(jīng)晚了。不但影響生產(chǎn)，還會給供方帶來運輸、返工、返修等消耗費用。3、將運

4、輸中造成的缺陷（或變化）也納入了監(jiān)控。4、可以和供應(yīng)商的生產(chǎn)過程控制的SPC做對比，根據(jù)控制圖的趨勢以發(fā)現(xiàn)其它未預(yù)料到的事情。5、必要時雙方做MSA測量系統(tǒng)分析，以避免供方檢測的合格，而組織自身檢測不合格造成的誤判；也避免供方的不合格產(chǎn)品，被組織測量合格而誤用。這樣做的弊端：1、因為組間采樣不連續(xù)（其實就是隨機），可能引進了其它影響因素，導(dǎo)致變差增大。這個主要通過加嚴控制線來減小誤判的概率。2、剛開始做時較復(fù)雜，因為需要一段時間數(shù)據(jù)和經(jīng)驗的積累。一旦監(jiān)控起來，效果肯定優(yōu)于其他抽樣檢驗方法。ISO/TS16949：2002標準中的7.4.3.1款中規(guī)定“組織接收統(tǒng)計數(shù)據(jù)，并對其進行評價”。我想這

5、么做也是可行的。SPC控制理論運用于進貨檢驗，充分體現(xiàn)了組織對供方的監(jiān)視，也能促進供方對其制造過程業(yè)績的監(jiān)視。十大誤區(qū)-SPC應(yīng)用誤區(qū)之一:沒能找到正確的管制點不知道哪些點要用管制圖進行管制,花費大量的時間與人力,在不必要的點上進行管制.熟不知,SPC只應(yīng)用于重點的尺寸（特性的）.那么重點尺寸性能如何確定呢?通常應(yīng)用FMEA的方法,開發(fā)重要管制點.嚴重度為8或以上的點,都是考慮的對象.(如果客戶有指明,依客戶要求即可);誤區(qū)之二:沒有適宜的測量工具.計量值管制圖,需要用測量工具取得管制特性的數(shù)值.管制圖對測量系統(tǒng)有很高的要求.通常,我們要求GR&R不大于10%.而在進行測量系統(tǒng)分析之前,要事先

6、確認測量儀器的分辨力,要求測量儀器具有能夠分辨出過程變差的十分之一到五分之一的精度,方可用于制程的解析與管制,否則,管制圖不能識別過程的談判.而很多工廠勿略了這一點,導(dǎo)致做出來的管制圖沒辦法有效的應(yīng)用,甚至造成誤導(dǎo);誤區(qū)之三:沒有解析生產(chǎn)過程,直接進行管制.管制圖的應(yīng)用分為兩個步驟:解析與管制.在進行制程管制之前,一定要進行解析.解析是目的是確定制程是的穩(wěn)定的,進而是可預(yù)測的,并且看過程能力是否符合要求.從而了解到過程是否存在特殊原因、普通原因的變差是否過大等致關(guān)重要的制程信息。制程只有在穩(wěn)定，并且制程能力可以接受的情況下，方才進入管制狀態(tài)。誤區(qū)之四：解析與管制脫節(jié)。在完成制程解析后，如果我們

7、認為制程是穩(wěn)定且制程能力可接受的，那么，就進入管制狀態(tài)。制程控制時，是先將管制線畫在管制圖中，然后依抽樣的結(jié)果在管制圖上進行描點。那么，管制時管制圖的管制線是怎么來的呢？管制圖中的管制線是解析得來的，也就是說，過程解析成功后，管制線要延用下去，用于管制。很多工廠沒能延用解析得來的管制線，管制圖不能表明過程是穩(wěn)定與受控的。誤區(qū)之五：管制圖沒有記錄重大事項。要知道，管制圖所反應(yīng)的是“過程”的變化。生產(chǎn)的過程輸入的要項為5M1E（人、機、料、法、環(huán)、量），5M1E的任何變化都可能對生產(chǎn)出來的產(chǎn)品造成影響。換句話說，如果產(chǎn)品的變差過大，那是由5M1E其中的一項或多項變動所引起的。如果這些變動會引起產(chǎn)品

8、平均值或產(chǎn)品變差較大的變化，那么，這些變化就會在XBAR圖或R圖上反映出來，我們也就可以從管制圖上了解制程的變動。發(fā)現(xiàn)有變異就是改善的契機，而改善的第一步就是分析原因，那么，5M1E中的哪些方面發(fā)生了變化呢？我們可以查找管制圖中記錄的重大事項，就可以明了。所以，在使用控制圖的時候，5M1E的任何變化，我們都要記錄在管制圖中相應(yīng)的時段上。誤區(qū)之六、不能正確理解XBAR圖與R圖的含義。當我們把XBAR-R管制圖畫出來之后，我們到底從圖上得哪些有用的資訊呢？這要從XBAR及R圖所代表的意義來進行探討。首先，這兩個圖到底先看哪個圖？為什么？R反應(yīng)的是每個子組組內(nèi)的變差，它反映了在收集數(shù)據(jù)的這個時間段，

9、制程所發(fā)生的變差，所以他代表了組內(nèi)固有的變差；XBAR圖反映的是每個子組的平均值的變化趨勢，所以其反映的是組間的變差。組內(nèi)變差可以接受時，有明分組是合理的；組間變差沒有特殊原因時，表明我們在一段時間內(nèi)，對過程的管理是有效的、可接受的。所以，我們一般先看R圖的趨勢，再看XBAR圖。誤區(qū)之七、管制線與規(guī)格線混為一談當產(chǎn)品設(shè)計出來之后，規(guī)格線就已經(jīng)定下來了；當產(chǎn)品生產(chǎn)出來后，管制圖的管制線也定出來了。規(guī)格線是由產(chǎn)品設(shè)計者決定的，而管制線是由過程的設(shè)計者決定的，管制線是由過程的變差決定的。管制圖上點的變動只能用來判斷過程是否穩(wěn)定受控，與產(chǎn)品規(guī)格沒有任何的聯(lián)系，它只決定于生產(chǎn)過程的變差。當西格瑪小時，管

10、制線就變得比較窄，反之就變得比較寬，但如果沒有特殊原因存在，管制圖中的點跑出管制界線的機會只有千分之三。而有些公司在畫管制圖時，往往畫蛇添足，在管制圖上再加上上下規(guī)格線，并以此來判產(chǎn)品是否合格，這是很沒有道理，也是完全沒有必要的。誤區(qū)之八、不能正確理解管制圖上點變動所代表的意思我們常常以七點連線來判定制程的異常，也常用超過三分之二的點在C區(qū)等法則來判斷制程是否出現(xiàn)異常。如果是作業(yè)員，只在了解判定準則就好了；但作為品管工程師，如果不理解其中的原委，就沒有辦法對這些情況作出應(yīng)變處理。那么這么判定的理由是什么呢？其實，這些判定法則都是從概率原理作出推論的。比如，我們知道，如果一個產(chǎn)品特性值呈正態(tài)分布

11、，那么，點落在C區(qū)的概率約為4.5%，現(xiàn)在有三分之二的點出現(xiàn)在4.5%的概率區(qū)域里，那就與正態(tài)分布的原理不一致了，不一致也就是我們所說的異常。誤區(qū)之九、沒有將管制圖用于改善大部分公司的管制圖都是應(yīng)客戶的要求而建立，所以，最多也只是用于偵測與預(yù)防過程特殊原因變異的發(fā)生，很少有用于過程改善的。其實，當管制圖的點顯示有特殊原因出現(xiàn)時，正是過程改善的契機。如果這個時候我們從異常點切入，能回溯到造成異常發(fā)生的5M1E的變化，問題的癥結(jié)也就找到了。用就管制圖進行改善時，往往與分組法、層別法相結(jié)全使用，會取得很好的效果。誤區(qū)之十、管制圖是品管的事情SPC成功的必要條件，是全員培訓(xùn)。每一個人員，都要了解變差、

12、普通原因、特殊原因的觀念，與變關(guān)有差的人員，都要能看懂管制圖，技術(shù)人員一定要了解過度調(diào)整的概念等。如果缺乏必要的培訓(xùn)，管制圖最終只會被認為是品管人員的事，而其實我們知道，過程的變差及產(chǎn)品的平均值并不由品管決定，變差與平均值更多的是由生產(chǎn)過程設(shè)計人員及調(diào)機的技術(shù)人員所決定的。如果不了解變差這些觀念，大部分人員都會認為：產(chǎn)品只要合符規(guī)格就行了！顯然，這并不是SPC的意圖。所以，只有品管在關(guān)注管制圖是遠遠不夠的，我們需要全員對管制圖的關(guān)注。SPC容易忽視的問題在我們的企業(yè)當中，很多都是不重視統(tǒng)計過程控制的，或者只是把統(tǒng)計過程控制當做一個口號或者一個用來通過各種認證用的手段，并沒有真正的用到現(xiàn)實生產(chǎn)當

13、中，也沒有起到真正的作用。于是就產(chǎn)生了一個問題，如果仔細的審核所有的統(tǒng)計過程，會發(fā)現(xiàn)存在很多的問題。首先，為什么要用SPC，SPC的作用是什么？重視企業(yè)內(nèi)部外部顧客，以顧客滿意作為主要目標，這些目標必須不斷地在價值上得以改進，運用SPC，能使我們致力于更有效的改進，同時，我們組織中的每一個人都必須確保不斷改進及使用有效的方法。1、在作XBar-R圖時，數(shù)據(jù)搜集不準確。數(shù)據(jù)的搜集來自于現(xiàn)場，往往我們根據(jù)控制計劃或者其他文件的要求，到現(xiàn)場察看數(shù)據(jù)采集情況，會發(fā)現(xiàn)現(xiàn)場的數(shù)據(jù)采集沒有按照要求來進行。有些企業(yè)會采用連續(xù)測量，100%測量的方式，同時也不做任何的紀錄，只要檢驗人員發(fā)現(xiàn)沒有問題，也不需要進行

14、任何變動，一旦發(fā)現(xiàn)，則進行調(diào)整設(shè)備參數(shù)或采取別的措施。而采用該方法是與SPC相違背的。有些公司采用了100%檢驗不說，根據(jù)大體情況，再進行編制控制圖，專門用來應(yīng)付審核或者提交客戶用，這樣的SPC是沒有作用的，同時還浪費更多的人力物力。所以，希望我們運用統(tǒng)計技術(shù)的企業(yè)，能夠真正的將統(tǒng)計技術(shù)運用起來，而不僅僅是流露與形式。2、做控制圖時部分或者全部的曲線類似。這也是數(shù)據(jù)經(jīng)過編輯的一種可能。在SPC教材當中明顯指出幾種應(yīng)該注意的曲線形狀（包括點的運動趨勢），這就要求繪制該圖表的人員具有相當?shù)乃?，即要避免出現(xiàn)教材中描述的情況，又要讓數(shù)據(jù)基本合理，便出現(xiàn)了連續(xù)幾次數(shù)據(jù)統(tǒng)計采用相同或類似的數(shù)據(jù)。也是數(shù)據(jù)

15、失真的一種表現(xiàn)。要想?yún)^(qū)分是否真實也很簡單，比較幾個不同的控制圖，察看其中的數(shù)據(jù)排列情況，如果作假，能夠看出倪端。3、控制圖當中出現(xiàn)了連續(xù)9點上升，但是沒有采取措施的紀錄。為了能夠更好的把問題進行記錄，并控制預(yù)防，應(yīng)該把問題從原因分析到解決到預(yù)防形成一個閉環(huán)。出現(xiàn)同樣問題的也包括類似于超出控制限的點。均沒有形成經(jīng)驗的積累。4、控制限的時間太久，沒有更新，從持續(xù)改進的角度來看，我們的控制限，我們的生產(chǎn)控制當達到一定的階段以后，能夠?qū)⑶€的波動控制在更小的范圍內(nèi)，同時我們也需要對控制限進行縮小，以達到更好的監(jiān)控。5、計算出來的CPK值不合理。CPK值一般遵循下面的原則：CPK0.67，則必須采取緊急

16、措施，改善品質(zhì)；0.67CPK1.0，立即檢討改善；1.0CPK1.33，有缺點發(fā)生，需要改善；1.33CPK1.67，需要考慮降低成本。通常來說，察看CPK值會有偏高的情況，而實際是難以達到的。SPC技術(shù)運用可能會出現(xiàn)的弊端隨著QS9000到TS16949質(zhì)量管理體系在中國汽車制造行業(yè)及其供應(yīng)鏈廠商導(dǎo)入與實施以來，SPC成為過程控制的重要手段。這科學有效的方法也很快被其它行業(yè)迅速直接或間接引用，SPC熱在制造業(yè)中迅速盛行起來，其中離不開外部各類型培訓(xùn)/咨詢/認證機構(gòu)的廣泛宣傳和推廣。但是很多企業(yè)通過SPC實際運用，卻出現(xiàn)意想不到的通病：原本以前相安無事的部門，居然異常眾多，由于解決不力，形成

17、一發(fā)不可收拾的局面，或現(xiàn)有投入或現(xiàn)行環(huán)境還達不到解決問題的程度，越來越多的企業(yè)感覺或發(fā)現(xiàn)到：花了不少培訓(xùn)費用，投入了相當人力和物力，并沒有給企業(yè)帶來預(yù)期收益；或?qū)嵭邢氯ヒ矟u漸成為一種對外吹噓的光環(huán)，而并沒有真正服務(wù)生產(chǎn)實際；或因相當?shù)臏y量數(shù)據(jù)采集，反而成為工作負擔，使為數(shù)不少的質(zhì)量負責人只是應(yīng)付老板或?qū)?yīng)客戶所需，并沒有為其質(zhì)量管理工作帶來多大意義，還不如簡單的QC七大手法來的即時有效。部分企業(yè)內(nèi)部的SPC實施久而久之也就不了了之。其實SPC本沒錯，是科學的。SPC沒有得到有效運用，在本人所接觸的行業(yè)和同行質(zhì)量擔當中也為數(shù)不少。究其原因，有以下分析。1、SPC僅是一種更好的方法論，本身并不會帶

18、來實際收益。而很多人卻存在認識誤區(qū)：SPC運用=質(zhì)量提升。其實兩者沒有必然聯(lián)系。在實踐過程中，SPC統(tǒng)計結(jié)果出來，最終還是:*人的思維去分析產(chǎn)生的原因;*人的經(jīng)驗和技藝找到解決問題的對策;*一個有致解決問題的團隊去實施，并能夠在對策失敗中再檢討再對策;*還有一個不解決問題不罷休的恒心，四者缺一不可。否則一紙空文，最終落得個被上司或老板責罵不已。特別是在三資企業(yè)，不少人感嘆：多一事不如少一事。2、SPC過程能力統(tǒng)計，是基于過程受控狀態(tài)前提下進行的。只有在這樣的條件下，所得的結(jié)論才具有意義。而實際運用中，很多企業(yè)甚至完全不加確認，只要采集數(shù)據(jù)一輸入，結(jié)果一輸出。用這樣的結(jié)論來判定過程是不可取的。3

19、、SPC過程統(tǒng)計通過運用Xbar-R控制圖、P或np管理圖、單位缺陷數(shù)控制圖等描點方式，更直觀地敏感地分辯過程是否存在異常點。但這種異常，僅是一種統(tǒng)計上的異常警報，可能是虛假的，也可能是實際的。而很多質(zhì)量管理者，卻盲目的都認為是生產(chǎn)狀況存在異常，或產(chǎn)品質(zhì)量發(fā)生狀況，沒有實際調(diào)查，去偽存真，而只會在辦公室發(fā)號施令，決策錯誤屢見不鮮，甚至實施過程造成下屬或關(guān)聯(lián)部門抵觸情緒，有些迫于壓力，消極執(zhí)行指令，以下瞞上等等，反而生產(chǎn)諸多管理新問題。企業(yè)內(nèi)部經(jīng)常出現(xiàn)“紙上談兵”嗤之以鼻的暗自嘲弄，也就不足為怪了。4、SPC過程控制基準，是源自汽車行業(yè)本身質(zhì)量要求而來的?？梢赃@么說因其行業(yè)質(zhì)量控制成本相對較高，

20、SPC運用實為一種經(jīng)濟的方法。但SPC的運用也是需要投入一定的成本，對其它傳統(tǒng)行業(yè)，或低值產(chǎn)品行業(yè)，或行業(yè)本身工藝水平就不太高，甚至客戶原本就要求較低的企業(yè)來講，SPC運用好比”殺雞用牛刀”，可能結(jié)果是：質(zhì)量有改善，但質(zhì)量成本也高了；也可能質(zhì)量沒改善，不但白花了一筆錢，還導(dǎo)致新的管理問題出現(xiàn)。過程控制在基于3，能力要提高到1.00以上的要求，其能力實實在在提升也并不是件易事，常見到現(xiàn)場抱怨：“工程檢查PASS，出荷檢查PASS，甚至出貨到客戶也沒有不良投訴，還要改進什么？”，有些企業(yè)頭腦一熱，或純粹做市場宣傳，打腫臉來充胖子的情況，就不多說了。這里想說的是，選擇一個管理決定前，應(yīng)好好的給自己號

21、號脈：是否適合企業(yè)本身發(fā)展的階段，人員素質(zhì)是否跟得上，自己能否長抓不懈，提升竟爭力的代價是否劃算，現(xiàn)行方法可以滿足要求嗎，其它方法是否也可行，等等，多捫心自問，別把傳統(tǒng)好的東西盲目丟下，一味地去趕風。5、在很多培訓(xùn)機構(gòu)/咨詢/認證機構(gòu)所介紹有關(guān)SPC過程判穩(wěn)/判異方法，及非正態(tài)分布識別方法。如：1）判穩(wěn)原則：n=25，界外點d=0，或n=35，界外點d1，或n=100，界外點d2；2）判異原則：常用的有8大原則，如：a點出界；b連續(xù)3點，有2點在A區(qū)，至于第3點在何處不管；c連續(xù)5點，有4點在B區(qū)，至于第5點在何處不管；d連續(xù)6點呈上升或下降趨勢；e連續(xù)8點在中心兩側(cè)，但無1點在C區(qū)；f連續(xù)9點在C區(qū)，或在其外排成一串，g連續(xù)14點上下交替；h連續(xù)15點在C區(qū)上下；3）非正態(tài)分布識別方法，如：均勻分布；左右傾向分布；指數(shù)分布；雙峰分布；孤島型分布等，以上相形細微波動的敏感分辯法則對于質(zhì)量精益管理，或理論型研究，或?qū)嶒烌炞C方面，在有充裕時間可靜心分析解決問題的情況下是適合的，實際上對于不斷變化的生產(chǎn)現(xiàn)場，及有相當壓力和工作負擔的質(zhì)量負責人來講，包括在講求效益的企業(yè)內(nèi)部