復合擠出機頭模具發(fā)展現(xiàn)狀

1、復合擠出機頭模具的發(fā)展現(xiàn)狀在一個典型復合擠出機頭中，每一層聚合物的熔體從模板的底部進入機頭，經過通道達到螺旋形分布系統(tǒng)。熔體通過螺旋部分分散均勻，各層聚合物熔體在各自的通道內，最后經口模成型面匯合成定型產品。從許多吹塑薄膜的擠出機頭中可以看到，聚合物熔體是通過模板的機頭底部中間傳遞上去的。模板要保證所有通道供給螺旋形分布系統(tǒng)相同的熔體流量。最典型的模板結構有兩種，即通道式復合擠出機頭與環(huán)形復合擠出機頭。通道式復合擠出成型機頭圖1是通道式復合擠出成型機頭。內層的熔體流道是相當簡單的。外層聚合物熔體由外層進料口進入，沿著模板中心軸上的流槽流動，在機頭底地分裂成若干細流熔體，這些細流熔體平行流往軸向

2、模板，進入徑向通道，再由從通道流入外層螺旋分布處，通過螺旋分布分散均勻。/f外流槽內流槽圖1是通道式復合擠出成型機頭Fig.1Dieofchannelco-extruder環(huán)形復合擠出成型機頭外流槽內流槽圖2環(huán)形復合擠出成型機頭Fig2.Dieofnanularco一extruder環(huán)形復合擠出成型機頭在圖2表示，內層設計與通道式復合擠出成型機頭完全相同。然而，其它層采用同心圓筒形成一條道路，把聚合物熔體從擠出機接運送至螺旋分布系統(tǒng)的通道。同心圓筒多少由復合層數(shù)來決定。每個圓筒也采用側向進料分布系統(tǒng)，它有助于在環(huán)形機頭均布聚合物熔體。通道設計是一種比較好的傳送聚合物熔體的方法，它能結予熔體最少

3、壓力降和最低熔體停留時的可能性。其主要原因是通道設計使聚合物熔體在流動時比環(huán)形設計暴露較小的表面區(qū)域，復合層數(shù)增加和每層流量減少時顯得更為重要。芯棒式共擠復合成型機頭芯棒式復合擠出成型工藝，聚合物熔體從側口進入，內外層材料經過長短不一呈錐形的細流道流向?？冢鐖D2一3。熔體從側口進入后先充滿和流動方向一致的儲槽，然后呈環(huán)狀擠入很細的錐形流道與其他層材料共同擠出。由于流道方向與擠出方向一致,擠出壓力大，管道基本沒有滯留層，阻力小，流體在流道里停留時間短。芯棒式復合擠出成型機頭加工相對容易，適用于共擠復合層數(shù)較少的復合擠出成型機頭，因多層造成機頭尺寸龐大，最外層與最內層樹脂融體流速差隨層數(shù)增加而加

4、大。靠近外層樹脂融體流速緩慢，易產生物料滯留不利于長期穩(wěn)定生產，對于熱穩(wěn)定性相對較差的樹脂尤為不利，如EVOH。同時內、外層溫度相互干擾較大，溫差也較大，造成對樹脂選擇相對苛刻一些。I雖義尺寸3熔體c熔休A側向進料口-熔體B圖3芯棒式共擠模具結構Fig.3DieofMandrilco一extruder堆疊式復合擠出成型機頭圖4堆疊式復合擠出模具熔體E.熔體DFig.4DieofPileco一一extruder堆疊式共擠模具設計由圖4表示。堆疊式共擠復合成型機頭加工難度較大，成型機頭密封要求高。錐形堆疊式更適于多層復合擠出機頭，較好解決了密封問題，減小高聚物融體與機頭接觸面積，但加工難度更高。這

5、種設計是重新確定分布系統(tǒng)。分布系統(tǒng)是多機頭軸向正交，每個分布系統(tǒng)平行,其表面區(qū)域的位置是獨立的。這種分布系統(tǒng)可以減少聚合物熔體在分布區(qū)域的流露表面。所以通道式復合擠出成型機頭與新的多層結構設計都用于生產產量高、質量好的多層薄膜。這種機頭設計有較低的流經表面，但其內層例外，內層有著較大的流經表面，這是與環(huán)形內表面、多層流道部位有關。一般說來，這沒有什么影響，因為表皮層是相當穩(wěn)定的聚合物。由于新機頭結構提供的流徑表面相對減少，它與常用的環(huán)形模設計相比較，明顯優(yōu)越。三層復合擠出成型機頭三層復合擠出成型機頭可以設計成以下形式。流道和環(huán)形機頭外層流道相似，要是輔機進口位置的變化。外2流邊I內銳流逍“人字灤道理接監(jiān)圖5.三層復合擠出機頭Fig.5Dieofthree一layerco一extruder三層復合擠出流道機頭結構如圖2一5所示，該機頭結構是以上述環(huán)形流道設計為基礎,同時分析了塑料的塑化性能，并合理優(yōu)化，利用它們各自的結構特點，設計出用兩臺擠出機生產三層塑料管材的機頭。機頭結構簡單，容易制造，造價較低。為使塑料能均勻地充滿各自模腔，在芯棒的成型平直段又增設了一段緩沖槽。使塑料進入緩沖槽中進行充分降壓、松弛，同時對于未能塑化好的塑料在緩沖槽中進一步塑化均勻。為了增加三層管材塑料界面接觸強度。在設計平直定型段時可略增加適當