機(jī)械加工表面質(zhì)量(PPT-51頁)課件

1、1第五章 機(jī)械加工表面質(zhì)量 2機(jī)械加工質(zhì)量 尺寸精度形狀精度位置精度（通常形狀誤差限制在位置公差內(nèi)，位置公差限制在尺寸公差內(nèi)）表面粗糙度波度紋理方向傷痕（劃痕、裂紋、砂眼等）加工精度表面質(zhì)量表面幾何形狀特征表面缺陷層表層加工硬化表層金相組織變化表層殘余應(yīng)力圖5-1 加工質(zhì)量包含的內(nèi)容零件的機(jī)械加工質(zhì)量包括加工精度和加工表面質(zhì)量。3 機(jī)械加工后的零件表面實(shí)際上不是理想的光滑表面，它存在著不同程度的表面粗糙度、冷硬、裂紋等表面缺陷。雖然只有極薄的一層（幾微米幾十微米），但都錯綜復(fù)雜地影響著機(jī)械零件的精度、耐磨性、配合精度、抗腐蝕性和疲勞強(qiáng)度等，從而影響產(chǎn)品的使用性能和壽命，因此必須加以足夠的重視。

2、第五章 機(jī)械加工表面質(zhì)量4第五章 機(jī)械加工表面質(zhì)量55.1 加工表面質(zhì)量的概念5.2 加工表面質(zhì)量對零件使用性能的影響5.3 影響加工表面粗糙度的因素5.4 影響加工表面層物理機(jī)械性能的因素5.5 改善表面粗糙度的方法5.6 工件表面強(qiáng)化的常見方法6 加工表面質(zhì)量：工件加工后表面層的狀態(tài)。加工表面質(zhì)量表面粗糙度表面波度表面層物理、力學(xué)性能變化表面層幾何形狀特征表面層冷作硬化表面層殘余應(yīng)力表面層金相組織的變化紋理方向表面缺陷(傷痕)5.1 加工表面質(zhì)量的概念微觀幾何輪廓宏觀幾何輪廓789 一般情況下表面硬化層的深度可達(dá)0.05 0.30mm。10111. 表面粗糙度對耐磨性的影響 （一）表面質(zhì)量

3、對零件耐磨性的影響5.2 加工表面質(zhì)量對零件使用性能的影響零件磨損三個階段：初期磨損階段；正常磨損階段；劇烈磨損階段零件耐磨性的影響因素： 摩擦副的材料；潤滑條件；表面質(zhì)量(接觸面積)。圖5-1 磨損過程的基本規(guī)律121. 表面粗糙度對耐磨性的影響 表面粗糙度太大和太小都不耐磨 表面粗糙度太大，接觸表面的實(shí)際壓強(qiáng)增大，粗糙不平的凸峰相互咬合、擠裂、切斷，故磨損加??； 表面粗糙度太小，也會導(dǎo)致磨損加劇。因?yàn)楸砻嫣饣娌蛔櫥?，接觸面間不易形成油膜，容易發(fā)生分子粘結(jié)而加劇磨損。（一）表面質(zhì)量對零件耐磨性的影響5.2 加工表面質(zhì)量對零件使用性能的影響13圖5-1 表面粗糙度與初期磨損量的關(guān)系表

4、面粗糙度的最佳值與機(jī)器零件的工作情況有關(guān)，載荷加大時，磨損曲線向上、向右移動，最佳表面粗糙度值也隨之右移。5.2 加工表面質(zhì)量對零件使用性能的影響142. 冷作硬化對耐磨性的影響 加工表面的冷作硬化，一般能提高零件的耐磨性。 因?yàn)楸砻娴睦渥饔不鼓ゲ粮北砻鎸咏饘俚娘@微硬度提高，塑性降低，減少了摩擦副接觸部分的彈性變形和塑性變形。 并非冷作硬化程度越高，耐磨性就越高。HB磨損量(m) 過分的冷作硬化，將引起金屬組織過度“疏松”，在相對運(yùn)動中可能會產(chǎn)生金屬剝落，在接觸面間形成小顆粒，使零件加速磨損。5.2 加工表面質(zhì)量對零件使用性能的影響15 3. 表面紋理對耐磨性的影響 表面紋理的形狀及刀紋方向

5、對耐磨性的影響，紋理形狀及刀紋方向影響有效接觸面積與潤滑液的存留。4.表面層產(chǎn)生的金相組織變化對零件耐磨性的影響 金相組織的變化引起基體材料硬度的變化，進(jìn)而影響零件的耐磨性。5.2 加工表面質(zhì)量對零件使用性能的影響16（二）表面質(zhì)量對零件疲勞強(qiáng)度的影響 1. 表面粗糙度對疲勞強(qiáng)度的影響 表面粗糙度越大，抗疲勞破壞的能力越差。 對承受交變載荷零件的疲勞強(qiáng)度影響很大。 在交變載荷作用下，表面粗糙度的凹谷部位容易引起應(yīng)力集中，產(chǎn)生疲勞裂紋。表面粗糙度值越小，表面缺陷越少，工件耐疲勞性越好；反之，加工表面越粗糙，表面的紋痕越深，應(yīng)力集中越嚴(yán)重，其抗疲勞破壞的能力越差。 5.2 加工表面質(zhì)量對零件使用性

6、能的影響172.表面層冷作硬化與殘余應(yīng)力對耐疲勞性的影響 適度的表面層冷作硬化能提高零件的疲勞強(qiáng)度； 殘余應(yīng)力有拉應(yīng)力和壓應(yīng)力之分，殘余拉應(yīng)力：易使已加工表面產(chǎn)生裂紋并使其擴(kuò)展而降低疲勞強(qiáng)度。 殘余壓應(yīng)力：能夠部分地抵消工作載荷施加的拉應(yīng)力，延緩疲勞裂紋的擴(kuò)展，從而提高零件的疲勞強(qiáng)度。5.2 加工表面質(zhì)量對零件使用性能的影響18（三）表面質(zhì)量對耐蝕性的影響 1. 表面粗糙度對耐腐蝕性的影響 零件表面越粗糙，越容易積聚腐蝕性物質(zhì)，凹谷越深，滲透與腐蝕作用越強(qiáng)烈。減小零件表面粗糙度，可以提高零件的耐腐蝕性能。 2.表面殘余應(yīng)力對耐腐蝕性能的影響 零件表面殘余壓應(yīng)力使零件表面緊密，腐蝕性物質(zhì)不易進(jìn)入

7、，可增強(qiáng)零件的耐腐蝕性，而表面殘余拉應(yīng)力則降低零件耐腐蝕性。 5.2 加工表面質(zhì)量對零件使用性能的影響19（四）表面質(zhì)量對零件配合質(zhì)量的影響1.表面粗糙度對零件配合精度的影響 間隙配合:粗糙度值增大會使磨損增大，造成間隙增大，破壞了要求的配合性質(zhì)。 過盈配合:裝配過程中一部分表面凸峰被擠平，產(chǎn)生塑性變形，實(shí)際過盈量減小，降低了配合件間的聯(lián)接強(qiáng)度。 過渡配合:因多用壓力及錘敲裝配，表面粗糙度也會使配合變松。2.表面殘余應(yīng)力對零件工作精度的影響 表面層有較大的殘余應(yīng)力，就會影響它們精度的穩(wěn)定性。5.2 加工表面質(zhì)量對零件使用性能的影響20表面質(zhì)量對零件使用性能還有其它方面的影響： 減小表面粗糙度可

8、提高零件的接觸剛度、密封性和測量精度； 對滑動零件，減小表面粗糙度可降低其摩擦系數(shù)，從而減少發(fā)熱和功率損失。 表面層的殘余應(yīng)力會使零件在使用過程中繼續(xù)變形，失去原來的精度，降低機(jī)器的工作質(zhì)量。5.2 加工表面質(zhì)量對零件使用性能的影響21加工表面質(zhì)量對零件使用性能的影響零件表面質(zhì)量粗糙度太大、太小都不耐磨適度冷硬能提高耐磨性對疲勞強(qiáng)度的影響對耐磨性影響對耐腐蝕性能的影響對配合質(zhì)量的影響粗糙度越大，疲勞強(qiáng)度越差適度冷硬、殘余壓應(yīng)力能提高疲勞強(qiáng)度粗糙度越大、工作精度降低殘余應(yīng)力越大，工作精度降低粗糙度越大，耐腐蝕性越差壓應(yīng)力提高耐腐蝕性，拉應(yīng)力反之則降低耐腐蝕性總結(jié):22 機(jī)械加工中，表面粗糙度形成

9、的原因大致可歸納為幾何因素和物理力學(xué)因素兩個方面。（一）切削加工時表面粗糙度的影響因素1. 幾何因素刀尖圓弧半徑r主偏角kr、副偏角kr進(jìn)給量f5.3 影響加工表面粗糙度的因素23當(dāng)?shù)都鈭A弧半徑r=0時，殘留面積高度H為當(dāng)?shù)都鈭A弧半徑r0時， 減小進(jìn)給量f、減小主偏角kr和副偏角kr、增大刀尖圓弧半徑r，都能減小理論殘留面積的高度H，也就減小了零件的表面粗糙度。 殘留面積高度H的計算：242. 非幾何因素（1）工件材料的影響韌性材料：工件材料韌性愈好，金屬塑性變形愈大，加工表面愈粗糙。故對中碳鋼和低碳鋼材料的工件，為改善切削性能，減小表面粗糙度，常在粗加工或精加工前安排正火或調(diào)質(zhì)處理。 脆性材

10、料：加工脆性材料時，其切削呈碎粒狀，由于切屑的崩碎而在加工表面留下許多麻點(diǎn)，使表面粗糙。5.3 影響加工表面粗糙度的因素（2）切削速度的影響加工塑性材料時，切削速度對表面粗糙度的影響如圖所示。積屑瘤和鱗刺僅在低速時產(chǎn)生。切削速度越高，塑性變形越不充分，表面粗糙度值越?。贿x擇低速寬刀精切和高速精切，可以得到較小的表面粗糙度。 實(shí)線只考慮塑性變形的影響虛線考慮刀瘤和鱗刺的影響 切削速度影響最大：v = 1050m/min范圍，易產(chǎn)生積屑瘤和鱗刺，表面粗糙度最差。26（4）其它因素的影響 此外，合理使用冷卻潤滑液，適當(dāng)增大刀具的前角，提高刀具的刃磨質(zhì)量等，均能有效地減小表面粗糙度值。（3）進(jìn)給量的影

11、響 減小進(jìn)給量f固然可以減小表面粗糙度值，但進(jìn)給量過小，表面粗糙度會有增大的趨勢。5.3 影響加工表面粗糙度的因素27影響切削加工表面粗糙度的因素刀具幾何形狀刀具材料、刃磨質(zhì)量切削用量工件材料殘留面積 Ra前角 Ra后角摩擦Ra刃傾角會影響實(shí)際工作前角 v Raf Raap對Ra影響不大，太小會打滑，劃傷已加工表面材料塑性 Ra同樣材料晶粒組織大 Ra，常用正火、調(diào)質(zhì)處理刀具材料強(qiáng)度 Ra刃磨質(zhì)量 Ra冷卻、潤滑 Ra影響切削加工表面粗糙度的因素28外圓磨削（二）磨削加工時表面粗糙度的影響因素磨削用量：砂輪轉(zhuǎn)速、工件轉(zhuǎn)速、軸向進(jìn)給量（f）、砂輪縱向進(jìn)給量（ap）。砂輪的六因素：磨料，粒度，結(jié)合

12、劑，硬度，組織，形狀尺寸。5.3 影響加工表面粗糙度的因素29 工件的磨削表面是由砂輪上大量磨?？虅澇鰺o數(shù)極細(xì)的刻痕形成的，工件單位面積上通過的砂粒數(shù)越多，則刻痕越多，刻痕的等高性越好，表面粗糙度值越小。砂輪轉(zhuǎn)速越高，單位時間內(nèi)通過被磨表面的磨粒數(shù)越多，表面粗糙度值就越小。“砂輪速度v，Ra”工件轉(zhuǎn)速對表面粗糙度值的影響剛好與砂輪轉(zhuǎn)速的影響相反。工件轉(zhuǎn)速增大，通過加工表面的磨粒數(shù)減少，因此表面粗糙度值增大?！肮ぜ俣葀w，Ra ”砂輪縱向進(jìn)給增大，工件表面被砂輪重復(fù)磨削的次數(shù)減少，被磨表面的粗糙度值將增大?！吧拜喛v向進(jìn)給f，Ra ”1. 磨削用量對表面粗糙度值的影響（二）磨削加工時表面粗糙度的

13、影響因素 磨削深度增大，表層塑性變形將隨之增大，被磨表面粗糙度值也會增大?！澳ハ魃疃萢p，Ra ”光磨次數(shù)，Ra1. 磨削用量對表面粗糙度值的影響（二）磨削加工時表面粗糙度的影響因素 為提高磨削效率，通常在開始磨削時采用較大的徑向進(jìn)給量，而在磨削后期采用較小的徑向進(jìn)給量或無進(jìn)給量磨削，以減小表面粗糙度值。31砂輪粒度：磨粒在砂輪上的分布越均勻、磨粒越細(xì)，刃口的等高性越好。則砂輪單位面積上參加磨削的磨粒越多，磨削表面上的刻痕就越細(xì)密均勻，表面粗糙度值就越小。太細(xì)，砂輪易被堵塞使加工表面燒傷。砂輪粒度常取4660號。砂輪硬度:太硬，不易磨粒脫落,表面粗糙度增大；太軟，磨粒易脫落,使表面粗糙度值增大

14、。硬度合適、自勵性好Ra常選用中軟砂輪。砂輪組織。緊密組織在精密磨獲得高精度和較小的表面粗糙度值；疏松組織不易堵塞,適于磨削軟金屬、非金屬軟材料和熱敏性材料。中等組織的砂輪2.砂輪性能對表面粗糙度值的影響 磨削速度比一般切削速度高得多，且磨粒大多數(shù)是負(fù)前角，切削刃又不銳利，大多數(shù)磨粒在磨削過程中只是對被加工表面擠壓，沒有切削作用。加工表面在多次擠壓下出現(xiàn)溝槽與隆起，又由于磨削時的高溫更加劇了塑性變形，故表面粗糙度值增大。32砂輪修整：砂輪修整除了使砂輪具有正確的幾何形狀外，更重要的是使砂輪工作表面形成排列整齊而又銳利的微刃。因此，砂輪修整的質(zhì)量對磨削表面的粗糙度影響很大。精細(xì)修整過的砂輪可有效

15、減小被磨工件的表面粗糙度值。砂輪磨料： 砂輪磨料選擇適當(dāng)，可獲得滿意的表面粗糙度。2.砂輪性能對表面粗糙度值的影響氧化物（剛玉）砂輪：磨鋼類零件；碳化物（碳化硅、碳化硼）砂輪：磨鑄鐵、硬質(zhì)合金等；高硬材料（人造金剛石、立方氮化硼）砂輪：可獲極小表面粗糙度值，成本高。磨硬質(zhì)合金等脆性材料。33表面物理機(jī)械性能影響金相組織變化因素影響顯微硬度因素影響殘余應(yīng)力因素塑變引起的冷硬金相組織變化引起的硬度變化冷塑性變形熱塑性變形金相組織變化切削熱5.4 影響加工表面層物理機(jī)械性能的因素冷作硬化殘余應(yīng)力金相組織變化表現(xiàn)形式34（一）加工 表面層的冷作硬化1.表面層冷作硬化的產(chǎn)生 冷作硬化：機(jī)械加工時，工件表

16、面層金屬受到切削力的作用產(chǎn)生強(qiáng)烈的塑性變形，使晶格扭曲，晶粒間產(chǎn)生剪切滑移，晶粒被拉長、纖維化甚至碎化，從而使表面層的強(qiáng)度和硬度增加，這種現(xiàn)象稱為加工硬化，又稱冷作硬化和強(qiáng)化。5.4 影響加工表面層物理機(jī)械性能的因素35衡量表面層加工硬化程度的指標(biāo)有下列三項(xiàng)： 1）表面層的顯微硬度H；2）硬化層深度h；3）硬化程度N N=(H-H0)/H0100 式中 H0工件原表面層的顯微硬度。5.4 影響加工表面層物理機(jī)械性能的因素36(1)刀具幾何形狀的影響切削刃 r、前角、后面磨損量 表層金屬的塑變加劇冷硬(3)切削用量的影響 切削速度v塑變冷硬 f切削力塑變冷硬(2)工件材料性能的影響 材料塑性冷硬

17、2.影響冷作硬化的因素 表面層冷作硬化的程度決定于產(chǎn)生塑性變形的力、變形速度及變形時的溫度。力越大，塑性變形越大，則硬化程度越大；速度越大，塑性變形越不充分，則硬化程度越?。蛔冃螘r的溫度不僅影響塑性變形程度，還會影響變形后金相組織的恢復(fù)程度。37 切削加工中，由于切削熱的作用，在工件的加工區(qū)及其鄰近區(qū)域產(chǎn)生了一定的溫升。 磨削加工時，表面層有很高的溫度，當(dāng)溫度達(dá)到相變臨界點(diǎn)時，表層金屬就發(fā)生金相組織變化，強(qiáng)度和硬度降低、產(chǎn)生殘余應(yīng)力、甚至出現(xiàn)微觀裂紋，使工件表面呈現(xiàn)氧化膜顏色。這種現(xiàn)象稱磨削燒傷。 （二）表層金屬的金相組織變化1.磨削燒傷5.4 影響加工表面層物理機(jī)械性能的因素382）淬火燒傷

18、 1）回火燒傷 3）退火燒傷 磨削時，如果工件表面層溫度只是超過原來的回火溫度，則表層原來的回火馬氏體組織將產(chǎn)生回火現(xiàn)象而轉(zhuǎn)變?yōu)橛捕容^低的回火組織（索氏體或屈氏體），這種現(xiàn)象稱為回火燒傷。 磨削時，當(dāng)工件表面層溫度超過相變臨界溫度時，則馬氏體轉(zhuǎn)變?yōu)閵W氏體。若此時無冷卻液，表層金屬空冷冷卻比較緩慢而形成退火組織。硬度和強(qiáng)度均大幅度下降。這種現(xiàn)象稱為退火燒傷。淬火鋼在磨削時，由于磨削條件不同，產(chǎn)生的磨削燒傷有三種形式： 磨削時工件表面溫度超過相變臨界溫度時，則馬氏體轉(zhuǎn)變?yōu)閵W氏體。在冷卻液作用下，工件最外層金屬會出現(xiàn)二次淬火馬氏體組織。其硬度比原來的回火馬氏體高，但很薄，其下為硬度較低的回火索氏體和

19、屈氏體。由于二次淬火層極薄，表面層總的硬度是降低的，這種現(xiàn)象稱為淬火燒傷。（二）表層金屬的金相組織變化392.改善磨削燒傷的工藝途徑（二）表層金屬的金相組織變化正確選擇砂輪 選用具有一定彈性的結(jié)合劑對緩解磨削燒傷有利。磨削力突然增大時，磨粒可以產(chǎn)生一定的彈性退讓，使磨削徑向進(jìn)給量減小，可以減輕燒傷程度。當(dāng)磨削塑性較大的材料，為了避免砂輪堵塞，選用砂粒較粗的砂輪。合理選擇切削用量 磨削徑向進(jìn)給量對磨削燒傷影響很大。磨削徑向進(jìn)給量增加，磨削力和磨削熱會急劇增加，容易產(chǎn)生燒傷。適當(dāng)增加磨削軸向進(jìn)給量可以減輕燒傷。 改善冷卻條件 向磨削區(qū)澆注更多的冷卻液，就能有效防止燒傷現(xiàn)象的發(fā)生。40（三）表面層殘

20、余應(yīng)力定義： 機(jī)械加工中工件表面層組織發(fā)生變化時，在表面層及其與基體材料的交界處會產(chǎn)生互相平衡的彈性力。這種應(yīng)力即為表面層的殘余應(yīng)力。5.4 影響加工表面層物理機(jī)械性能的因素41 1）冷態(tài)塑變 工件表面受到擠壓與摩擦，表層產(chǎn)生伸長塑變，基體仍處于彈性變形狀態(tài)。切削后，表層產(chǎn)生殘余壓應(yīng)力，而在里層產(chǎn)生殘余拉伸應(yīng)力。 2）熱態(tài)塑變 表層產(chǎn)生殘余拉應(yīng)力，里層產(chǎn)生產(chǎn)生殘余壓應(yīng)力 3）金相組織變化切削過程產(chǎn)生的高溫會引起表面層的相變，表面層金相變化的結(jié)果會造成體積的變化。表面層體積膨脹時因受到基體的限制產(chǎn)生拉應(yīng)力；反之，產(chǎn)生壓應(yīng)力。（三）表面層殘余應(yīng)力1.表面層殘余應(yīng)力的產(chǎn)生的原因42磨削裂紋的產(chǎn)生 磨

21、削裂紋和殘余應(yīng)力有著十分密切的關(guān)系。在磨削過程中，當(dāng)工件表面層產(chǎn)生的殘余應(yīng)力超過工件材料的強(qiáng)度極限時，工件表面就會產(chǎn)生裂紋。磨削裂紋常與燒傷同時出現(xiàn)。 機(jī)械加工后工件表面層的殘余應(yīng)力是冷態(tài)塑性變形、熱態(tài)塑性變形和金相組織變化的綜合結(jié)果。 切削加工時起主要作用的往往是冷態(tài)塑性變形，表面層常產(chǎn)生殘余壓縮應(yīng)力。432.影響表層金屬殘余應(yīng)力的工藝因素（三）表面層殘余應(yīng)力影響表層金屬殘余應(yīng)力的主要因素有：刀具幾何參數(shù)、刀具磨損、切削用量以及工件材料等。1）刀具幾何參數(shù) 刀具幾何參數(shù)中對殘余應(yīng)力影響最大的是刀具前角。刀具前角由正變?yōu)樨?fù)時，表層殘余拉應(yīng)力逐漸減小。當(dāng)前角為較大負(fù)值且切削用量合適時，甚至可得到

22、殘余壓應(yīng)力。2）工件材料 切削加工奧氏體不銹鋼等塑性材料時，加工表面易產(chǎn)生殘余拉應(yīng)力。切削灰鑄鐵等脆性材料時，加工表面易產(chǎn)生殘余壓應(yīng)力。減小，442.影響表層金屬殘余應(yīng)力的工藝因素（三）表面層殘余應(yīng)力3）刀具磨損刀具后刀面磨損值增大，使后刀面與加工表面摩擦增大，由熱應(yīng)力引起的殘余應(yīng)力增強(qiáng)，使加工表面呈殘余拉應(yīng)力，并使殘余拉應(yīng)力層深度加大。4）切削用量 切削速度Vc和進(jìn)給量f對殘余應(yīng)力的影響較大。Vc增加，切削溫度升高，由切削溫度引起的熱應(yīng)力逐漸起主導(dǎo)作用，殘余應(yīng)力將增大，但殘余應(yīng)力層深度減小。進(jìn)給量f增加，殘余拉應(yīng)力增大，但壓應(yīng)力將向里層移動.背吃刀量對殘余應(yīng)力的影響不顯著。減小，453.零件

23、工作表面最終工序加工方法對表面層殘余應(yīng)力的影響 零件工作表面最終工序在該工作表面留下的殘余應(yīng)力將直接影響零件的使用性能。不同的加工方法在加工表面上殘留的殘余應(yīng)力不同，因此零件工作表面最終工序加工方法的選擇至關(guān)重要。 選擇零件工作表面最終工序加工方法，須考慮該零件工作表面的具體工作條件和可能的破壞形式，盡可能使產(chǎn)生殘余壓應(yīng)力，提高零件疲勞強(qiáng)度。465.5 改善表面粗糙度的方法光整加工:不切除或從工件上切除極薄材料層，以減小工件表面粗糙度為目的的加工方法，如超級光磨和拋光等。研磨:在精加工基礎(chǔ)上利用研具和磨料從工件表面磨去一層極薄金屬的一種磨料精密加工方法。 尺寸公差等級可達(dá)IT5IT3，Ra值可

24、達(dá)0.10.008m 。研磨是精密和超精密零件精加工的主要方法之一?？墒沽慵@得極高的尺寸精度、幾何形狀和位置精度，最高的表面粗糙度。475.5 改善表面粗糙度的方法拋光:利用柔性拋光工具和游離磨料顆粒或其他拋光介質(zhì)對工件表面進(jìn)行的修飾加工。 拋光一般不能提高工件的尺寸精度或幾何形狀精度，而是以得到光滑表面或鏡面光澤為目的。 拋光常作為鍍層表面或零件表面裝飾加工的最后一道工序，其目的是消除磨光工序后殘留在表面上的細(xì)微磨痕,以獲得光亮的外觀。珩磨:利用珩磨頭上的油石條進(jìn)行孔加工的一種高效率的光整加工方法，需要在磨削或精鏜的基礎(chǔ)上進(jìn)行。 珩磨的加工精度高，珩磨后尺寸公差等級可達(dá)IT6IT4，Ra值

25、可達(dá)0.20.025m。485.6 工件表面強(qiáng)化的常見方法表面強(qiáng)化技術(shù)：按表層強(qiáng)化技術(shù)的物理化學(xué)過程進(jìn)行分類，大致可分為五大類：表面變形強(qiáng)化、表面熱處理強(qiáng)化、化學(xué)熱處理強(qiáng)化、表面冶金強(qiáng)化、表面薄膜強(qiáng)化。 表面變形強(qiáng)化 通過機(jī)械的方法使金屬表面層發(fā)生塑性變形，從而形成高硬度和高強(qiáng)度的硬化層，這種表面強(qiáng)化方法稱為表面變形強(qiáng)化（加工硬化）。 有噴丸、噴砂、冷擠壓、滾壓、冷碾和沖擊、爆炸沖擊強(qiáng)化。495.6 工件表面強(qiáng)化的常見方法 表面熱處理強(qiáng)化 利用固態(tài)相變，通過快速加熱的方法對零件的表面層進(jìn)行淬火處理稱為表面熱處理，俗稱表面淬火。 特點(diǎn)：表面局部加熱淬火，工件變形?。患訜崴俣瓤?，生產(chǎn)效率高；加熱時

26、間短，表面氧化脫碳很輕微?；瘜W(xué)熱處理強(qiáng)化 某種元素的固態(tài)擴(kuò)散滲入，來改變金屬表面層的化學(xué)成分，以實(shí)現(xiàn)表面強(qiáng)化的方法。 滲硼、滲金屬、滲碳及碳氮共滲、滲氮及氮碳共滲、滲硫及硫氮碳共滲、滲鉻、滲鋁及鉻鋁硅共滲、石墨化滲層。505.6 工件表面強(qiáng)化的常見方法表面冶金強(qiáng)化 工件表面層金屬的重新融化和凝固，以得到預(yù)期的成分或組織的表面強(qiáng)化處理技術(shù)。 如：表面自溶性合金或復(fù)合粉末涂層、表面融化結(jié)晶或非晶態(tài)處理、表面合金化等方法。表面薄膜強(qiáng)化 應(yīng)用物理的或化學(xué)的方法，在金屬表面涂覆與基體材料性能不同的強(qiáng)化膜層。電鍍、化學(xué)鍍（鍍鉻、鍍鎳、鍍銅、鍍銀等）以及復(fù)合鍍、刷鍍或轉(zhuǎn)化處理51The End！Thanks

27、!（第14講）考場作文開拓文路能力分解層次(網(wǎng)友來稿)江蘇省鎮(zhèn)江中學(xué) 陳乃香說明：本系列稿共24講，20XX年1月6日開始在資源上連載【要義解說】文章主旨確立以后，就應(yīng)該恰當(dāng)?shù)胤纸鈱哟危箮讉€層次構(gòu)成一個有機(jī)的整體，形成一篇完整的文章。如何分解層次主要取決于表現(xiàn)主旨的需要?！静呗越庾x】一般說來，記人敘事的文章常按時間順序分解層次，寫景狀物的文章常按時間順序、空間順序分解層次；說明文根據(jù)說明對象的特點(diǎn)，可按時間順序、空間順序或邏輯順序分解層次；議論文主要根據(jù)“提出問題分析問題解決問題”順序來分解層次。當(dāng)然，分解層次不是一層不變的固定模式，而應(yīng)該富于變化。文章的層次，也常常有些外在的形式：1小標(biāo)題

28、式。即圍繞話題把一篇文章劃分為幾個相對獨(dú)立的部分，再給它們加上一個簡潔、恰當(dāng)?shù)男?biāo)題。如世界改變了模樣四個小標(biāo)題：壽命變“長”了、世界變“小”了、勞動變“輕”了、文明變“綠”了。 2序號式。序號式作文與小標(biāo)題作文有相同的特點(diǎn)。序號可以是“一、二、三”，可以是“A、B、C”，也可以是“甲、乙、丙”從全文看，序號式干凈、明快；但從題目上看，卻看不出文章內(nèi)容，只是標(biāo)明了層次與部分。有時序號式作文，也適用于敘述性文章，為故事情節(jié)的展開，提供了明晰的層次。 3總分式。如高考佳作人生也是一張答卷。開頭：“人生就是一張答卷。它上面有選擇題、填空題、判斷題和問答題，但它又不同于一般的答卷。一般的答卷用手來書寫

29、，人生的答卷卻要用行動來書寫?！敝黧w部分每段首句分別為：選擇題是對人生進(jìn)行正確的取舍，填空題是充實(shí)自己的人生，判斷題是表明自己的人生態(tài)度，問答題是考驗(yàn)自己解決問題的能力。這份“試卷”設(shè)計得合理而且實(shí)在，每個人的人生都是不同的，這就意味著這份人生試卷的“答案是豐富多彩的”。分解層次，應(yīng)追求作文美學(xué)的三個價值取向：一要勻稱美。什么材料在前，什么材料在后，要合理安排；什么材料詳寫，什么材料略寫，要通盤考慮。自然段是構(gòu)成文章的基本單位，恰當(dāng)劃分自然段，自然就成為分解層次的基本要求。該分段處就分段，不要老是開頭、正文、結(jié)尾“三段式”，這種老套的層次顯得呆板。二要波瀾美。文章內(nèi)容應(yīng)該有張有弛，有起有伏，如

30、波如瀾。只有這樣才能使文章起伏錯落，一波三折，吸引讀者。三要圓合美。文章的開頭與結(jié)尾要遙相照應(yīng)，把開頭描寫的事物或提出的問題，在結(jié)尾處用各種方式加以深化或回答，給人首尾圓合的感覺?！纠慕馄省?話題：忙忙，不亦樂乎 忙，是人生中一個個步驟，每個人所忙的事務(wù)不同，但是不能是碌碌無為地白忙，要忙就忙得精彩，忙得不亦樂乎。 忙是問號。忙看似簡單，但其中卻大有學(xué)問。忙是人生中不可缺少的一部分，但是怎么才能忙出精彩，忙得不亦樂乎，卻并不簡單。人生如同一張地圖，我們一直在自己的地圖上行走，時不時我們眼前就出現(xiàn)一個十字路口，我們該向哪兒，面對那縱軸橫軸相交的十字路口，我們該怎樣選擇?不急，靜下心來分析一下，

31、選擇適合自己的坐標(biāo)軸才是最重要的。忙就是如此，選擇自己該忙的才能忙得有意義。忙是問號，這個問號一直提醒我們要忙得有意義，忙得不亦樂乎。 忙是省略號。四季在有規(guī)律地進(jìn)行著冷暖交替，大自然就一直按照這樣的規(guī)律不停地忙，人們亦如此。為自己找一個目標(biāo)，為目標(biāo)而不停地忙，讓這種忙一直忙下去。當(dāng)目標(biāo)已達(dá)成，那么再找一個目標(biāo)，繼續(xù)這樣忙，就像省略號一樣，毫無休止地忙下去，翻開歷史的長卷，我們看到牛頓在忙著他的實(shí)驗(yàn)；愛迪生在忙著思考；徐霞客在忙著記載游玩；李時珍在忙著編寫本草綱目。再看那位以筆為刀槍的充滿著朝氣與力量的文學(xué)泰斗魯迅，他正忙著用他獨(dú)有的刀和槍在不停地奮斗。忙是省略號，確定了一個目標(biāo)那么就一直忙下去吧!這樣的忙一定會忙出生命靈動的色彩。 忙是驚嘆號。世界上的人都在忙著自己的事，大自然亦如此，小蜜蜂在忙，以蜂蜜為回報。那么人呢?居里夫人的忙，以放射性元素的發(fā)現(xiàn)而得到了圓滿的休止符；愛因斯坦在忙，以相對論