高速公路工程質(zhì)量通病防治手冊

1、高速公路工程質(zhì)量通病防治措施2020年12月 TOC o 1-5 h z 第一章軟基處理 1第二章路基工程 3第三章路面工程 11第四章橋梁工程 36第五章防護(hù)工程 59第六章隧道工程 65第七章綠化工程 69第八章交通工程 70第九章內(nèi)業(yè)資料 75第十章試驗(yàn)室建設(shè) 80第一章軟基處理一、填方路基施工后沉降迅速或不均勻沉陷、形成原因：粉噴樁、擠密碎石樁、塑料排水板打入深度、間距達(dá)不到設(shè)計(jì)要求。粉噴樁復(fù)攪深度達(dá)不到要求或噴粉量未達(dá)到設(shè)計(jì)要求。擠密碎石樁未進(jìn)行反插。預(yù)壓或超載預(yù)壓沉降未穩(wěn)定，即卸載。軟基處理質(zhì)量未達(dá)到設(shè)計(jì)要求。樁未打穿軟弱層。、防治措施：粉噴樁、擠密碎石樁、塑料排水板寸丁入深度、間

2、距應(yīng)達(dá)到設(shè)計(jì)要求。粉噴樁應(yīng)整樁復(fù)攪，噴粉量應(yīng)達(dá)到設(shè)計(jì)要求。擠密碎石樁應(yīng)進(jìn)行反插。應(yīng)進(jìn)行連續(xù)的沉降觀測，待沉降穩(wěn)定后方可卸載。在現(xiàn)場進(jìn)行試樁，按試樁結(jié)果調(diào)整設(shè)計(jì)樁長。二、路基由現(xiàn)縱向裂縫和錯(cuò)臺、形成原因：清表不到位，路基底存在軟弱層。溝塘清淤不徹底，清淤回填不均勻或壓實(shí)度不足。(3)路基壓實(shí)度不均勻。2、防治措施：(1)應(yīng)認(rèn)真清表及時(shí)查明路基底是否存在暗溝、暗塘等。(2)溝、塘淤泥應(yīng)清理干凈，并采用水穩(wěn)性好的材料嚴(yán)格分 層回填，并達(dá)到設(shè)計(jì)要求壓實(shí)度。(3)提高路基壓實(shí)度。三、路基由現(xiàn)滑裂面1、形成原因：(1)基底存在軟土且厚度、承載力不均勻。(2)淤泥、腐蝕土清除換填不徹底。(3)填土速度過快。

3、2、防治措施：(1)軟土處理要到位，并及時(shí)發(fā)現(xiàn)暗溝、暗塘等。(2)加強(qiáng)沉降觀測和側(cè)向位移觀測，及時(shí)發(fā)現(xiàn)側(cè)滑苗頭。(3)半填半挖路段按照規(guī)范要求做好臺階。(4)板填半挖路段填筑結(jié)合面應(yīng)徹底清除雜草、樹根等。第二章路基工程一、路基碾壓由現(xiàn)“彈簧”1、形成原因：(1)碾壓時(shí)土的含水量超過最佳含水量較多。(2)高塑性粘性土、膨脹土 “砂化”未達(dá)到應(yīng)有的效果。(3)翻曬、拌和不均勻。(4)碾壓層下存在軟弱層。2、防治措施：(1)低塑性高含水量的土應(yīng)翻曬到規(guī)定含水量方可碾壓。(2)高塑性粘性土、膨脹土難以粉碎，應(yīng)進(jìn)行兩次拌灰并存 放一段時(shí)間，使其充分“砂化。(3)對產(chǎn)生的“彈簧”應(yīng)翻挖摻灰后重新碾壓。二、

4、路基壓實(shí)度不夠1、形成原因：(1)碾壓遍數(shù)不夠。(2)壓路機(jī)質(zhì)量偏小。(3)松鋪厚度過大。(4)碾壓不均勻，局部漏壓。(5)含水量偏離最佳含水量規(guī)定值。2、防治措施：(1)確保壓路機(jī)的質(zhì)量及碾壓遍數(shù)符合規(guī)定。(2)采用振動(dòng)壓路機(jī)配合三輪壓路機(jī)碾壓保證碾壓均勻 (3)壓路機(jī)應(yīng)進(jìn)退有序，前后應(yīng)重疊。(4)應(yīng)在土質(zhì)接近最佳含水量時(shí)進(jìn)行碾壓。三、路基積水嚴(yán)重1、形成原因：(1)路基表面不平整。(2)路基表面未設(shè)橫坡或由現(xiàn)反坡。2、防治措施：(1)路基壓實(shí)前應(yīng)整平。(2)路基表面應(yīng)設(shè)24%的橫坡。四、路基邊坡被沖刷1、形成原因(1)過早的削坡而邊坡防護(hù)工程未能及時(shí)跟上(2)未設(shè)臨時(shí)急流槽和攔水展。(3)

5、每次雨水沖刷后未及時(shí)修補(bǔ)路基。(4)邊坡未植草防護(hù)。2、防治措施：(1)削坡后邊坡防護(hù)工程應(yīng)及時(shí)跟上。(2)應(yīng)設(shè)臨時(shí)急流槽、攔水展和排水溝。(3)應(yīng)及時(shí)修補(bǔ)沖刷溝。(4)大雨過后應(yīng)及時(shí)組織人員上路排除積水。五、壓實(shí)層表面松散1、形成原因：(1)施工路段偏長，拌和粉碎、壓實(shí)機(jī)具不足。(2)粉碎、拌和后未及時(shí)碾壓表層失水過多。(3)壓實(shí)層土的含水量低于最佳含水量過多。2、防治措施：(1)確保壓實(shí)層土的含水量與最佳含水量差在規(guī)定范圍內(nèi)(2)適當(dāng)灑水后重新進(jìn)行拌和碾壓。 結(jié)合壓實(shí)機(jī)具情況，科學(xué)的安排施工路段。六、路基表面網(wǎng)狀裂縫1、形成原因：(1) 土的塑性指數(shù)偏高或?yàn)榕蛎浲痢?2)碾壓時(shí)含水量偏大，

6、且未能及時(shí)覆土。(3)壓實(shí)后養(yǎng)護(hù)不到位，表面失水過多。2、防治措施(1)采用合格的填料，膨脹土采取摻灰處理。(2)在填土接近最佳含水量時(shí)及時(shí)碾壓。(3)加強(qiáng)養(yǎng)護(hù)，避免表面水分過分損失。(4)認(rèn)真進(jìn)行施工安排，科學(xué)劃分施工段落。七、路基表面起皮1、形成原因(1)壓實(shí)層土的含水量不均勻且失水過多。(2)為調(diào)整高程而貼補(bǔ)薄層。(3)碾壓機(jī)具不足，碾壓不及時(shí)，未配置膠輪壓路機(jī)。2、防治措施：(1)確保壓實(shí)層土的含水量均勻且與最佳含水量差在規(guī)定 范圍內(nèi)。(2)認(rèn)真進(jìn)行施工技術(shù)管理，及時(shí)調(diào)整每層填土厚度。(3)配備足夠合適的機(jī)具保證翻曬均勻、及時(shí)碾壓。八、路基壓實(shí)度超百1、形成原因：(1)未認(rèn)真進(jìn)行標(biāo)準(zhǔn)擊

7、實(shí)試驗(yàn)，最大干密度誤差較大。(2)路基填料不均勻。(3)采用重型壓實(shí)機(jī)械，壓實(shí)功偏大。2、防治措施：(1)在取土坑取具有代表性的土樣認(rèn)真進(jìn)行標(biāo)準(zhǔn)擊實(shí)試驗(yàn), 不同土樣應(yīng)分別進(jìn)行標(biāo)準(zhǔn)擊實(shí)試驗(yàn)。(2)選擇均勻的路基填料。九、路基灰土灰劑量不均勻1、形成原因：(1)路基土(膨脹土)的砂化不充分。(2)路基摻灰未按工藝要求劃格灑灰。(3)拌和不均勻，細(xì)度不夠。(4)使用的袋裝生石灰粉重量不足。2、防治措施：(1)液限較大的粘性土(膨脹土)應(yīng)充分砂化。(2)嚴(yán)格按施工工藝進(jìn)行灑灰、粉碎拌和，采用穩(wěn)定土拌和 機(jī)進(jìn)行拌和。(3)或采用集中拌和。(4)若使用生石灰粉應(yīng)加強(qiáng)單袋重量和鈣鎂含量抽檢頻率。十、路基灰土

8、灰劑量不足1、形成原因：(1)施工單位偷工減料，未按固定打格灑灰。(2)石灰堆放時(shí)間過長；或拌和碾壓不及時(shí)。(3)較長時(shí)間堆放的石灰未覆蓋。(4)使用的生石灰粉摻有大量石粉，鈣鎂含量低。(5)使用的袋裝生石灰粉重量不均勻。2、防治措施：(1)確保石灰摻量。(2)生石灰消解后要在 7-10天內(nèi)及時(shí)用完；袋裝生石灰粉 應(yīng)隨用隨進(jìn)，存放時(shí)間不宜超過三天。(3)堆放時(shí)間較長的石灰，應(yīng)用彩條布或土覆蓋，使用前重 新測定有效鈣鎂含量，必要時(shí)重新調(diào)整灰劑量。(4)灑灰后應(yīng)及時(shí)拌和碾壓。(5)使用生石灰粉時(shí)要加大測定鈣鎂含量和每袋重量的抽 查頻率。十一、路基邊緣部分壓實(shí)度不夠1、形成原因：(1)壓實(shí)機(jī)具未走到

9、邊緣。(2)路基填筑寬度不足，未進(jìn)行超寬填筑、超寬碾壓。2、防治措施：(1)路基按設(shè)計(jì)要求超寬填筑。(2)控制碾壓工藝，壓路機(jī)一定要行駛到路基邊緣。十二、填石路堤未能達(dá)到規(guī)定的壓實(shí)要求1、 形成原因：(1)碾壓機(jī)具質(zhì)量偏小。(2)碾壓遍數(shù)不夠。(3)填石材料大小分布不均，空洞太多。(4)厚度過大。2、 防治措施：(1)確保壓路機(jī)質(zhì)量及碾壓遍數(shù)。(2)填石材料大小應(yīng)分布均勻，無雜草、樹根等不宜材料(3)應(yīng)人工逐層擺放平穩(wěn)， 孔洞用小石塊或石屑嵌壓密實(shí)。(4)厚度應(yīng)控制在 50厘米以下，最大粒徑不能超過層厚 的 2/3。(5)加強(qiáng)沉降量觀測的頻率。十三、土石混填路堤未能達(dá)到規(guī)定的壓實(shí)標(biāo)準(zhǔn)1、形成原

10、因(1)碾壓機(jī)具質(zhì)量偏小。(2)碾壓遍數(shù)不夠。(3)填筑材料大小分布不均。(4)厚度過大。2、防治措施：(1)確保壓路機(jī)質(zhì)量及碾壓方法和遍數(shù)。(2)填石材料大小分布應(yīng)均勻，無雜草、樹根等不宜材料(3)較大石塊應(yīng)人工逐層擺放平穩(wěn)，孔隙用土或石屑填充 密實(shí)。(4)厚度應(yīng)控制在 30-40厘米以下，最大粒徑不能超過 壓實(shí)層厚的2/3。(5)輔以其他方法檢查壓實(shí)度。十四、石方路塹邊坡易滑坡、坍塌形成原因(1)施工時(shí)采用大、中型爆破，損壞了邊坡巖體。(2)邊坡坡度未達(dá)到設(shè)計(jì)要求。(3)坡頂上有大體積堆積物、松散石未及時(shí)清除(4)坡頂排水不暢。防治措施(1)石方開挖接近邊坡坡面時(shí)，必須采取光面或預(yù)裂爆破，

11、避免擾動(dòng)和損壞邊坡巖體。(2)按照典型斷面所示，準(zhǔn)確的修整邊坡。(3)徹底清除邊坡上松散石、危石。(4)及時(shí)清除坡頂堆積物，必要時(shí)輔以臨時(shí)排水溝(5)軟石、風(fēng)化石應(yīng)采取機(jī)械開挖。十五、土方路塹路槽積水、翻漿形成原因(1) 土方路塹路槽表面不平整。(2)路槽表面未設(shè)置橫坡或有反坡。(3)路槽底面位于過濕土或翻漿土上面。防治措施(1)碾壓前應(yīng)整平。(2)路槽表面應(yīng)設(shè)置 2%4%的橫坡。(3)清除過濕土、翻漿土，換以透水性好的土質(zhì)。(4)做臨時(shí)運(yùn)輸?shù)缆返穆范危瑧?yīng)在其表面預(yù)留30厘米厚度，待到路面施工前再開挖。10第三章路面工程(一)路面底基層一、灰土(二灰土)抗壓強(qiáng)度不合格.形成原因：(1)石灰劑量

12、不足，石灰等級較低，粘土粉碎不夠，拌和不 均勻。(2)灰土抗壓試件制備不標(biāo)準(zhǔn)，高度超標(biāo)，密度較小。(3)試件養(yǎng)生溫度濕度不符合要求，養(yǎng)護(hù)期間失水過多。.防治措施：(1)實(shí)際石灰劑量應(yīng)比設(shè)計(jì)劑量高由0.5 1.0 %個(gè)百分點(diǎn)(2)采用有效鈣加氧化鎂含量較高的石灰，并充分消解。土塊粉碎至規(guī)定尺寸，拌和應(yīng)均勻。(4)灰土試件高度誤差應(yīng)在土 0.2mm范圍內(nèi)。(5)試件應(yīng)用塑料膜覆蓋養(yǎng)生，養(yǎng)生溫度濕度應(yīng)在規(guī)定范圍內(nèi)。二、灰土(二灰土)底基層表面起皮.形成原因：(1)灰土含水量過大或過小。(2)灰土表層失水過多，未及時(shí)碾壓。(3)碾壓未按先輕后重的原則。(4)灰土拌和不均勻。.防治措施：11(1)灰土的

13、含水量宜大于最佳含水量1 %時(shí)開始碾壓，并及時(shí)壓實(shí)。(2)及時(shí)清除粘附在壓路機(jī)上的灰土，并清除由路面以外。(3)應(yīng)按先輕后重的碾壓程序逐步壓實(shí)。(4)對表面起皮層應(yīng)及時(shí)清除由路面以外，標(biāo)高用基層引、足，也可及時(shí)刨松厚度不小于 10cm打碎灑水拌和均勻后再壓實(shí)。(5)嚴(yán)格按放樣線施工，不得采用貼補(bǔ)薄層的方法補(bǔ)足高程。三、灰土(二灰土)表面松散.形成原因：(1)灰土表層含水量較低，不能壓實(shí)。(2)灰土表層凍壞松散。(3)冬季覆蓋土內(nèi)水分下滲，使底基層表面吸水而漲松。(4)灰劑量不足或石灰失效過期。.防治措施：(1)高溫干燥氣候，碾壓過程中應(yīng)適當(dāng)灑水。(2)做好灰土過冬的防凍措施。(3)可采用含水量

14、較小、透水性小的土作為覆蓋層，且碾壓 密實(shí)。四、灰土(二灰土)表面開裂.形成原因：(1)碾壓含水量過大。(2)用土塑性指數(shù)過高。12(3)地基沉降尚未穩(wěn)定，地基沉降不均勻。.防治措施：(1)嚴(yán)格控制碾壓含水量。(2)選用符合規(guī)范要求的土料或鋪筑灰土底基層，采取二次 摻灰的辦法降低土的塑性指數(shù)。(3)地基沉降速率連續(xù)兩個(gè)月不大于5m肝月時(shí)再施工底基層。(4)裂縫處應(yīng)加鋪土工格柵或土工織物后再施工基層。五、灰土(二灰土)表面“豉包”.形成原因：(1)灰土底基層碾壓完畢后尚有過火石灰未消解。(2)消解石灰未按規(guī)定過篩。.防治措施：(1)生石灰應(yīng)在使用前一周灑水充分消解。(2)消解石灰必須通過10mm

15、#后才能使用。(二)路面基層(底基層)一、水泥穩(wěn)定碎石(砂礫)抗壓強(qiáng)度不合格.形成原因：(1)水泥劑量不足。(2)水泥質(zhì)量等級較低。(3)抗壓強(qiáng)度試件制備不標(biāo)準(zhǔn)。(4)未能保濕養(yǎng)護(hù)。(5)碎石級配、質(zhì)量不符合要求。13(6)水泥穩(wěn)定碎石(砂礫)拌和不均勻。(7)水泥穩(wěn)定碎石(砂礫)成型后養(yǎng)護(hù)溫度偏低。防治措施：(1)選用符合質(zhì)量要求的水泥。(2)添加其他添加劑。(3)選用級配較好的碎石材料。(4)提高水泥穩(wěn)定碎石(砂礫)拌和均勻性并及時(shí)作成型試件。(5)成型后及時(shí)覆蓋塑料薄膜灑水養(yǎng)護(hù)，保濕養(yǎng)護(hù)應(yīng)不少于7天。(6)盡可能在氣溫較高時(shí)施工。二、水泥穩(wěn)定碎石(砂礫)壓實(shí)度不符合要求.形成原因：(1)

16、含水量不符合規(guī)定。(2)壓路機(jī)質(zhì)量較小，碾壓遍數(shù)不夠，局部漏壓。(3)水泥穩(wěn)定碎石(砂礫)拌和不均勻，局部細(xì)料偏多，骨 料偏少。(4)靠近中央分隔帶處加寬不夠。.防治措施：(1)嚴(yán)格控制水泥穩(wěn)定碎石(砂礫)混合料拌和過程中含水 量，使碾壓前含水量接近最佳含水量。(2)采用重型壓路機(jī)反復(fù)碾壓，按試鋪路段碾壓遍數(shù)直到壓 實(shí)度符合規(guī)定為止。14(3)提高水泥穩(wěn)定碎石(砂礫)拌和均勻性。(4)中央分隔帶處應(yīng)設(shè)有一定的加寬。三、水泥穩(wěn)定碎石(砂礫)壓實(shí)度不均勻1.形成原因：(1)水泥穩(wěn)定碎石配合比和含水量不均勻。(2)水泥穩(wěn)定碎石碾壓遍數(shù)不一致，局部漏壓。2.防治措施：(1)嚴(yán)格控制各料倉喂料速度和加水

17、量，做到配料準(zhǔn)確，含 水量符合規(guī)定。(2)控制碾壓遍數(shù)，均勻碾壓。四、水泥穩(wěn)定碎石(砂礫)基層攤鋪離析.形成原因：(1)水泥穩(wěn)定碎石(砂礫)運(yùn)到攤鋪現(xiàn)場已經(jīng)離析。(2)水泥穩(wěn)定碎石骨料含量偏高，超過85%,骨料最大粒徑 超過設(shè)計(jì)要求。(3)攤鋪機(jī)工作狀態(tài)不佳。.防治措施：(1)按設(shè)計(jì)配合比拌制水泥碎石混合料，集料級配應(yīng)在設(shè)計(jì) 級配范圍以內(nèi)。(2)成品料堆應(yīng)經(jīng)常鏟平，避免形成錐體粗料流向堆底。(3)攤鋪機(jī)應(yīng)調(diào)整到最佳狀態(tài)，螺旋布料器中混合料面應(yīng)呈 與路面平行的平面，并將布料器掩蓋。15五、水泥穩(wěn)定碎石(砂礫)基層開裂1.形成原因：(1)水泥穩(wěn)定碎石(砂礫)混合料中水泥比例偏大；集料級 配中細(xì)料偏

18、多。(2)水泥穩(wěn)定碎石(砂礫)碾壓時(shí)含水量偏大。(3)成型溫度較高，強(qiáng)度形成較快。(4)碎石(砂礫)中含泥量較高。(5)路基沉降尚未穩(wěn)定或路基發(fā)生不均勻沉降。(6)養(yǎng)護(hù)不及時(shí)。(7)切縫不及時(shí)。2 .防治措施：(1)優(yōu)化水泥穩(wěn)定碎石(砂礫)配合比設(shè)計(jì)，嚴(yán)格按施工配 合比拌制混合料，選擇合格的集料。(2)控制碾壓時(shí)含水量不超過允許范圍。(3)待沉降穩(wěn)定后再鋪筑基層。(4)及時(shí)切縫、覆蓋塑料薄膜養(yǎng)護(hù)。(5)對已開裂的基層加鋪玻纖網(wǎng)加固，對縱向裂縫應(yīng)采用鋼 筋混凝土跨縫加固，防止裂縫對瀝青面層反射影響。六、二灰碎石表面“豉包”.形成原因：(1)石灰未充分消解。(2)石灰未過篩或篩孔太大。16.防治措

19、施：(1)石灰使用前應(yīng)充分消解，必須在施工前7-10天加水充分消解。(2)消解石灰應(yīng)通過10mm#后才能使用。(3)保證碾壓時(shí)的含水量。七、水泥穩(wěn)定碎石(砂礫)表面松散.形成原因：(1)穩(wěn)定碎石(砂礫)表面水分蒸發(fā)，含水量偏低，無法碾 壓成型。(2)穩(wěn)定碎石保濕養(yǎng)護(hù)不足，表面未成型。(3)穩(wěn)定碎石表層被凍壞。(4)穩(wěn)定碎石碾壓功不能滿足要求。(5)施工車輛碾壓損壞。.防治措施：(1)在氣溫高、相對濕度較小的季節(jié)施工，在碾壓過程中應(yīng) 適當(dāng)灑水，保持在最佳含水量狀態(tài)下壓實(shí)，且碾壓時(shí)要按照試 驗(yàn)段要求直至壓實(shí)度符合規(guī)定為止。(2)對過冬的穩(wěn)定碎石應(yīng)采取有效防凍措施，防止表層被凍壞。(3)及時(shí)灑水養(yǎng)護(hù)

20、，保證表面形成強(qiáng)度。(4)實(shí)行必要的交通管制。八、水泥穩(wěn)定碎石(砂礫)基層厚度不均勻.形成原因：17(1)底基層或路槽表面高程超標(biāo)。(2)水泥穩(wěn)定碎石(砂礫)攤鋪的鋼絲設(shè)置放樣誤差過大。(3)松鋪系數(shù)不準(zhǔn)確。.防治措施：(1)對底基層和路槽表面按標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行檢測驗(yàn)收。(2)嚴(yán)格控制攤鋪厚度鋼絲的設(shè)置，對其高程應(yīng)進(jìn)行復(fù)核。(3)認(rèn)真做好試驗(yàn)段工作，及時(shí)總結(jié)施工經(jīng)驗(yàn)。在施工中嚴(yán) 格掌握松鋪系數(shù)。九、水泥穩(wěn)定碎石(砂礫)基層平整度超標(biāo).形成原因：(1)混合料中存在過大顆粒會(huì)產(chǎn)生如下影響：影響了材料 的均勻性，造成材料在級配中的份量分配不均；過大骨料會(huì) 對攤鋪機(jī)造成損害，如：打壞葉片、卡死進(jìn)料口等；攤鋪表

21、 面由現(xiàn)拉槽；過大顆粒會(huì)使碾壓造成不均勻，局部壓實(shí)系數(shù) 差異。(2)壓路機(jī)漏壓或碾壓不到位造成部分路段密實(shí)程度不均 勻，后期通車后不平整。(3)攤鋪機(jī)作業(yè)中途停頓，每次接頭處不平；攤鋪過程中隨 意變換速度；攤鋪機(jī)履帶下不平整；(4)材料級配不良，生現(xiàn)離析現(xiàn)象。(5)壓路機(jī)碾壓沒有按“先輕后重”的原則碾壓；同時(shí)碾壓時(shí)間、碾壓程序沒有掌握好18(6)找準(zhǔn)系統(tǒng)不準(zhǔn)確，造成基層忽高忽低。(7)混合料含水量控制不嚴(yán)格。(8)底基層平整度、高程誤差較大。(9)接縫處理不當(dāng)。防治措施：(1)應(yīng)盡量減少和消除材料離析現(xiàn)象。(2)加強(qiáng)材料驗(yàn)收，杜絕其中含有較大粒徑的顆粒。(3)掌握機(jī)械特性，重視機(jī)械操作，提高機(jī)

22、械管理水平，嚴(yán) 格操作程序。(4)按照攤鋪的戰(zhàn)平方式，著重掌握桂絲的特點(diǎn)，提供準(zhǔn)確 的基準(zhǔn)面。(5)采用適當(dāng)?shù)姆椒ㄌ幚斫涌p，做好拼幅和搭接的工作。(三)瀝青路面下封層一、下封層與基層表面不粘結(jié)1.形成原因：(1)基層表面浮灰雜物未清掃干凈。(2)乳化瀝青破乳凝結(jié)速度太快。(3)乳化瀝青的基質(zhì)瀝青與石料粘附性較差。(4)不按規(guī)定的施工工藝施工。2.防治措施：穩(wěn)定碎石基層表面應(yīng)進(jìn)行清掃、水洗、風(fēng)吹等工序清除 基層表面浮灰和雜物。19對乳化瀝青進(jìn)行破乳速度試驗(yàn)，選擇慢凝乳化瀝青。對乳化瀝青進(jìn)行與石料粘附性試驗(yàn)，選擇與石料粘附性 好的優(yōu)質(zhì)乳化瀝青。適當(dāng)增加輪胎壓路機(jī)對下封層的碾壓遍數(shù)。二、下封層脫落.

23、形成原因：下封層被行駛車輛輪胎粘結(jié)而脫落。下封層未能將水封住。穩(wěn)定碎石基層表面受凍害。穩(wěn)定碎石基層表面不潔凈，有浮灰或局部松散的細(xì)料。.防治措施：加強(qiáng)養(yǎng)護(hù)，下封層施工結(jié)束后一周內(nèi)禁止各種車輛行駛。采取各種防凍措施，避免下封層過冬而凍壞。提高穩(wěn)定碎石基層施工質(zhì)量。三、基層外露.形成原因：下封層乳化瀝青噴灑量過少或漏灑。下封層礦料撒鋪量過少，被行駛車輪粘走。.防治措施：(1)控制乳化瀝青噴灑數(shù)量在合格范圍內(nèi)，漏灑處應(yīng)補(bǔ)灑乳 化瀝青。(2) 礦料撒鋪量應(yīng)足夠或稍多，在鋪下面層前清掃回收再利用20四、下封層滲水.形成原因：下封層乳化瀝青噴灑量過少或噴灑不均勻。基質(zhì)瀝青針入度過大，標(biāo)號過低，不能形成完整

24、封層。.防治措施：噴灑乳化瀝青量在設(shè)計(jì)范圍內(nèi)，接封搭接好，不漏噴,做到均勻?yàn)⒉肌＿x擇基質(zhì)瀝青標(biāo)號比較適中的乳化瀝青。(四)路緣石工程一、路緣石折斷或缺角破損.形成原因：預(yù)制鋼模變形?；炷翉?qiáng)度偏低。運(yùn)輸路緣石時(shí)野蠻裝卸，將路緣石摔斷。.防治措施：注意模板的拼裝及接封的處理。禁止使用破損折斷的路緣石，折斷路緣石應(yīng)廢棄。禁止野蠻裝卸路緣石。(4)提高混凝土預(yù)制強(qiáng)度。二、路緣石預(yù)制尺寸不一，光潔度差.形成原因：預(yù)制鋼模質(zhì)量差，尺寸不一。21混凝土配合比不合理，振搗不夠。養(yǎng)護(hù)不足。.防治措施：嚴(yán)格鋼模制作，保證每個(gè)鋼模尺寸一致，形狀一致。選擇合理的混凝土配合比，加強(qiáng)振搗，認(rèn)真養(yǎng)護(hù)。三、路緣石色差較大.

25、形成原因：石料和水泥不均勻。脫模劑質(zhì)量差。.防治措施：應(yīng)將鋼模表面除銹，采用干凈的脫模劑，批量生產(chǎn)。采用同一品種時(shí)，同一廠家的水泥和石料。養(yǎng)護(hù)和運(yùn)輸時(shí)注意不受污染。四、路緣石砌筑不合格.形成原因：未嚴(yán)格放樣，拉線砌筑。路緣石下砂漿不飽滿，塊與塊間的平順性未調(diào)整到位?？p寬不一致，勾縫質(zhì)量差。.防治措施：先用經(jīng)緯儀放樣，后拉線砌筑。應(yīng)先坐漿后刮漿砌筑路緣石及勾縫，保證塊與塊平順, 縫寬一致22加強(qiáng)施工過程中的目測檢查，及時(shí)調(diào)整路緣石( 五)路面面層一、路面面層離析.形成原因：混合料集料公稱最大粒徑與鋪筑面層厚度之間比例不匹配。瀝青混合料級配不佳?；旌狭习韬筒痪鶆?，運(yùn)輸中發(fā)生離析。攤鋪機(jī)工作狀態(tài)不佳

26、,未采用二臺攤鋪機(jī)。.防治措施：適當(dāng)選擇小一級集料公稱最大粒徑的瀝青混合料，以與鋪面厚度相適應(yīng)。適當(dāng)調(diào)整生產(chǎn)配合比礦料級配，使稍粗集料接近級配范圍上限，較細(xì)集料接近級配范圍下限。運(yùn)料裝料時(shí)應(yīng)分至少三次裝料，避免形成一個(gè)錐體使粗料滾落錐底。攤鋪機(jī)調(diào)整到最佳狀態(tài)，熨平板前料門開度應(yīng)與集料最大粒徑相適應(yīng)，螺旋布料器上混合料的高度應(yīng)基本一致，料面 應(yīng)高由螺旋布料器的 2/3以上。二、瀝青面層壓實(shí)度不合格.形成原因：(1)瀝青混合料級配差23(2)瀝青混合料碾壓溫度不夠。(3)壓路機(jī)質(zhì)量小，壓實(shí)遍數(shù)不夠。(4)壓路機(jī)未走到邊緣。(5)標(biāo)準(zhǔn)密度不準(zhǔn)。2 .防治措施：確保瀝青混合料的良好級配。做好保溫措施，

27、確保瀝青混合料碾壓溫度不低于規(guī)定要求。選用符合要求質(zhì)量的壓路機(jī)壓實(shí)，壓實(shí)遍數(shù)符合規(guī)定。當(dāng)采用埋置式路緣石時(shí)，路緣石應(yīng)在瀝青面層施工前安裝完畢，壓路機(jī)應(yīng)從外側(cè)向中心碾壓，且緊靠路緣石碾壓；當(dāng) 采用鋪筑式路緣石時(shí)，可用耙子將邊緣混合料稍稍耙高，然后 將壓路機(jī)的外側(cè)輪伸由邊緣10cm左右碾壓，也可在邊緣先空由3040cm,待壓完第一遍后，將壓路機(jī)大部分重量位于已壓實(shí) 過的混合料面上再壓邊緣，減少邊緣向外推移。嚴(yán)格瀝青馬歇爾試驗(yàn)，保證馬歇爾標(biāo)準(zhǔn)密度的準(zhǔn)確性。三、瀝青面層壓實(shí)度不均勻.形成原因：裝卸、攤鋪過程中導(dǎo)致的瀝青混合料離析，局部混合料 溫度過低。(2)碾壓混亂，壓路機(jī)臺套不夠，導(dǎo)致局部漏壓。(3

28、)碾壓溫度不均勻o2 .防治措施：24裝料過程料車前后移動(dòng)，運(yùn)料車應(yīng)覆蓋保溫。調(diào)整好攤鋪機(jī)送料器的高度，使布料器內(nèi)混合料飽滿齊平。合理組織壓路機(jī)，確保壓路機(jī)的重疊和壓實(shí)遍數(shù)。四、枯料.形成原因：砂及礦粉含水量過高，致使細(xì)料烘干時(shí)，粗料溫度過高。集料孔隙較多。.防治措施：細(xì)集料以及礦粉的存放應(yīng)有覆蓋，確保細(xì)集料烘干前含水量小于7%?；旌狭嫌蓮S溫度超過規(guī)定時(shí)，應(yīng)廢棄。對孔隙率較大的粗集料，應(yīng)適當(dāng)延長加熱時(shí)間，使孔隙中的水分蒸發(fā)，但應(yīng)控制加熱溫度。五、瀝青面層空隙率不合格.形成原因：馬歇爾試驗(yàn)空隙率偏大或偏小。壓實(shí)度未控制在規(guī)定的范圍內(nèi)?；旌狭现屑?xì)集料含量偏低。油石比控制較差。.防治措施：在瀝青拌和

29、站的熱料倉口取集料篩分，以確保瀝青混合料礦料級配符合規(guī)定。25確保生產(chǎn)油石比在規(guī)定的誤差范圍內(nèi)?？刂颇雺簻囟仍谝?guī)定范圍。選用規(guī)定要求的壓路機(jī)，控制碾壓遍數(shù)。嚴(yán)格控制壓實(shí)度。六、瀝青混合料油石比不合格.形成原因：實(shí)際配合比與生產(chǎn)配合比偏差過大?；旌狭现屑?xì)集料含量偏高。拌和樓瀝青稱量計(jì)誤差過大。承包商設(shè)定拌和樓油石比時(shí)采用生產(chǎn)配合比誤差下限值。油石比試驗(yàn)誤差過大。.防治措施：保證石料的質(zhì)量和均勻型。對拌和樓瀝青稱量計(jì)進(jìn)行檢查標(biāo)定，并取得計(jì)量認(rèn)證。調(diào)整生產(chǎn)配合比確保油石比在規(guī)定的范圍內(nèi)。按試驗(yàn)規(guī)程認(rèn)真進(jìn)行油石比試驗(yàn)。保證吸塵裝置工作正常和礦料瀝青用量的準(zhǔn)確。將每日瀝青用量和集料礦料用量進(jìn)行計(jì)算，驗(yàn)證

30、油石比是否滿足要求。七、瀝青面層施工中集料被壓碎.形成原因：石灰?guī)r集料壓碎值偏大。26粗集料針片狀顆粒較多。石料中軟石含量或方解石含量偏高。碾壓程序不合理。.防治措施：選擇壓碎值較小的粗集料。選用針片狀顆粒含量小的粗集料?？刂颇雺罕閿?shù)，以達(dá)到規(guī)定壓實(shí)度為限，不要超壓。應(yīng)按初壓、復(fù)壓、終壓程序碾壓，初壓用鋼輪，復(fù)壓用膠輪，終壓用鋼輪碾壓，碾壓應(yīng)遵循先輕后重，從低到高的原 則進(jìn)行。八、瀝青混合料檢驗(yàn)中粉膠比不合格.形成原因：用油量不符合標(biāo)準(zhǔn)。礦粉用量不符合標(biāo)準(zhǔn)。石灰?guī)r集料壓碎值偏大或針片狀含量過高，造成石料被壓碎增加小于0.075mm級配數(shù)量。集料顆粒含有粉塵，生產(chǎn)配合比設(shè)計(jì)時(shí)，集料未用水洗法篩分

31、。拌和樓吸塵裝置未能有效吸塵。.防治措施：(1)嚴(yán)格控制瀝青混合料生產(chǎn)配合比。0.075mm以下顆粒(2)選用壓碎值小、針片狀顆粒含量少、27含量較少的石料。生產(chǎn)配合比設(shè)計(jì)時(shí)，集料篩分應(yīng)用洗法。保證拌和樓吸塵裝置的有效和礦粉、瀝青用量的準(zhǔn)確。九、瀝青面層厚度不夠.形成原因：試鋪時(shí)未認(rèn)真確定好松鋪系數(shù)。施工時(shí)未根據(jù)每天檢測結(jié)果對松鋪厚度進(jìn)行調(diào)整。攤鋪機(jī)或找平裝置未調(diào)試好。基層標(biāo)圖超標(biāo)。.防治措施：試鋪時(shí)仔細(xì)確定松鋪系數(shù)，每天施工中根據(jù)實(shí)際檢測情況進(jìn)行調(diào)整。調(diào)整好攤鋪機(jī)及找平裝置的工作狀態(tài)。下面層施工前認(rèn)真檢查下封層標(biāo)高，基層超標(biāo)部分應(yīng)刮除部分基層，補(bǔ)好下封層，再攤鋪下面層。根據(jù)每天瀝青混合料攤鋪

32、總量檢查攤鋪厚度，并進(jìn)行調(diào)整十、瀝青面層橫向裂縫.形成原因：基層開裂反射到瀝青面層?；鶎娱_挖海槽埋設(shè)管線。(3)通道沉降縫、搭板尾部與基層結(jié)合部產(chǎn)生不均勻沉降。.防治措施：28處治基層，采取防裂措施，減少基層橫向裂縫?；鶎娱_裂處、橋頭搭板尾部和通道沉降縫處頂面鋪設(shè)玻纖網(wǎng)，以降低對面層的影響，減少面層橫向裂縫。十一、瀝青面層縱向裂縫.形成原因：地基沉降不均勻引起路基路面縱向開裂。路基填筑使用了不合格填料(如膨脹土)，路基吸水膨脹 引發(fā)路面開裂。、防治措施：加固地基，使用合格填料填筑路基或?qū)μ盍线M(jìn)行處理后 再填筑路基。在裂縫兩邊各挖除一定寬度基層，采用厚度不小于20cm 的鋼筋混凝土補(bǔ)平基層的措施

33、進(jìn)行處理，具上加鋪玻纖網(wǎng)處治， 再鋪筑瀝青面層。十二、路面不均勻沉降.形成原因：軟基處理不徹底造成路基產(chǎn)生不均勻沉降引起路面不均勻沉降。軟基處理后未待沉降穩(wěn)定即填筑路基造成路基產(chǎn)生不均勻沉降引起路面不均勻沉降。(3)堆載預(yù)壓時(shí)間不夠致使路面鋪筑完成后產(chǎn)生不均勻沉降。路基清表時(shí)未發(fā)現(xiàn)的暗塘，造成路基產(chǎn)生不均勻沉降引29起路面不均勻沉降。路基或路面基層、底基層壓實(shí)度不夠造成路面不均勻沉降。2 .防治措施：規(guī)范進(jìn)行軟基處理，待沉降穩(wěn)定后進(jìn)行路面鋪筑。根據(jù)設(shè)計(jì)要求和沉降速率控制堆載預(yù)壓時(shí)間，避免提前卸載。嚴(yán)格控制路基填筑的碾壓以及路面基層、底基層的壓實(shí)度。十三、瀝青面層污染.形成原因：交叉施工，運(yùn)料車

34、行駛滴油撒料造成路面被污染。其他工程施工產(chǎn)生的砂漿污染。中央分隔帶回填土或進(jìn)行綠化工程時(shí)將士灑落到路面上造成路面污染。各種施工機(jī)械柴油泄漏。澆水產(chǎn)生泥水污染。.防治措施：實(shí)行路面交通管制，規(guī)范施工車輛行駛線路，禁止車輛滴油撒料。邊坡、壓頂、隔離柵施工時(shí)，中央分隔帶回填土或進(jìn)行 綠化工程時(shí)都應(yīng)在瀝青路面面層上墊彩條布隔離。(3)中央分隔帶澆水應(yīng)噴灑，不應(yīng)沖澆，或采用開溝挖坑澆水。(4)在瀝青混凝土路面施工前盡可能完成會(huì)產(chǎn)生污染的工程。30十四、瀝青混凝土殘留穩(wěn)定度不合格.形成原因：(1)4號粉塵含量過高，砂當(dāng)量不合格。2) 礦粉親水系數(shù)不合格。用油量偏低。小于0.075mm部分與瀝青用量的比例超

35、標(biāo)。試驗(yàn)方法不規(guī)范。2 .防治措施：選用合格的原材料進(jìn)行施工。嚴(yán)格控制好瀝青用量，確保油石比符合要求。規(guī)范油石比檢測試驗(yàn)操作方法。十五、瀝青面層寬度不足.形成原因：偷工減料。攤鋪機(jī)未調(diào)整好。,防治措施：做好施工放樣。調(diào)整好攤鋪機(jī)的寬度。十六、瀝青面層平整度超標(biāo)1.形成原因：(1)攤鋪機(jī)及找平裝置未調(diào)整好致使松鋪面不平整(2)攤鋪過程中停車待料。31運(yùn)料車倒退卸料撞擊攤鋪機(jī)。下承層平整度很差。2 .防治措施：仔細(xì)設(shè)置和調(diào)整，使攤鋪機(jī)及找平裝置處于良好的工作 狀態(tài)，并根據(jù)試鋪效果進(jìn)行隨時(shí)調(diào)整。施工過程中攤鋪機(jī)前應(yīng)有運(yùn)料車在等候卸料，確保攤鋪 連續(xù)、均勻的進(jìn)行，不得中途停頓，不得時(shí)快時(shí)慢，做到每天

36、攤鋪僅在收工時(shí)才停機(jī)。路面各個(gè)結(jié)構(gòu)層施工，均應(yīng)嚴(yán)格控制好各層的平整度。(六)水泥混凝土面板一、面層混凝土試件抗彎拉強(qiáng)度不合格.形成原因：混合料取樣不具有代表性，試件成型不規(guī)范?；炷僚浜媳炔粶?zhǔn)確。試件養(yǎng)生條件不合格。.防治措施：標(biāo)定稱料衡器，使配料準(zhǔn)確。按規(guī)程要求成型試件，振搗要密實(shí)。試件養(yǎng)生條件要符合規(guī)定。二、混凝土面板壓紋深度不均勻.形成原因：壓紋機(jī)重量不夠或操作手不熟練。32局部石子頂在面層頂面，壓紋機(jī)不能壓下。(3)壓紋間隔時(shí)間過長，部分混凝土已硬化造成壓紋深淺不一(4)混凝土面板不平整。2 .防治措施：選用重量合適的壓紋機(jī)配以熟練的操作手。采用人工壓紋時(shí)因保證壓紋槽間隔與深度均勻。在

37、混凝土表面抹平后混凝土初凝前應(yīng)及時(shí)進(jìn)行壓紋。采用刻槽機(jī)在混凝土達(dá)到一定強(qiáng)度后刻槽。三、混凝土面板斷裂.形成原因：切縫過遲，縫深過淺，面板收縮斷裂。施工停頓時(shí)間過長。路基發(fā)生不均勻沉降。.防治措施：掌握切縫時(shí)間，采用多臺切縫機(jī)施工，縫深符合要求。施工中應(yīng)有備用設(shè)備，減少中間停頓。如果必須中間長時(shí)間停頓，應(yīng)設(shè)工作縫。按設(shè)計(jì)處理地基，確保地基沉降均勻，工后沉降符合設(shè)計(jì)規(guī)定。四、混凝土面板平整度差、.形成原因：.防治措施：33加強(qiáng)基層施工管理，按操作規(guī)程施工，提高基層強(qiáng)度的均勻性。調(diào)整瀝青混合料配合比，調(diào)整壓路機(jī)配套組合和碾壓程序，確保壓實(shí)度和孔隙率符合要求。三、泛油.形成原因：瀝青用量偏高。瀝青下封

38、層或粘層油用量偏多。.防治措施：嚴(yán)格控制油石比。按設(shè)計(jì)控制下封層瀝青用量。四、唧漿.形成原因：瀝青混凝土開裂或產(chǎn)生坑槽后水進(jìn)入基層產(chǎn)生抽吸作用基層表面強(qiáng)度不足。.防治措施：采用水泥穩(wěn)定碎石基層。加強(qiáng)半剛性基層頂面清掃和沖洗。瀝青下封層噴灑瀝青要均勻。五、失去粘結(jié)力.形成原因：瀝青混合料中石料與瀝青的粘結(jié)性差。34石料含泥量高，石料表面被泥漿裹覆。瀝青路面孔隙率過大，導(dǎo)致瀝青混凝土長期受水侵害。瀝青用量不足。石料被壓碎或石料吸水性大。瀝青拌和過程中溫度偏高，產(chǎn)生老化。.防治措施：摻加抗剝落劑。嚴(yán)格控制石料含泥量。完善瀝青混合料配合比，調(diào)整壓路機(jī)組合，控制壓實(shí)度。按施工配合比控制瀝青用量。嚴(yán)格控制

39、瀝青混合料拌和溫度。( 八)路肩工程一、路肩排水管埋設(shè)過高、堵塞.形成原因：對路肩排水管作用認(rèn)識不足。.防治措施：(1)嚴(yán)格按設(shè)計(jì)要求標(biāo)高和位置埋設(shè)排水管，并預(yù)先將管口 臨時(shí)封閉。35第四章橋梁工程(一)混凝土澆筑一、混凝土強(qiáng)度偏低.形成原因：無堆放水泥的庫房，水泥堆放在未進(jìn)行硬化的地面；水 泥庫房的地面沒有硬化或防潮措施，致使水泥受潮，水泥標(biāo)號 降低，影響混凝土強(qiáng)度。不同規(guī)格的砂石料混堆。碎石的壓碎值、針片狀、級配 等指標(biāo)達(dá)不到要求，砂石料的含泥量過大，黃砂中含有較多的 木炭、卵石、泥塊等雜質(zhì)，黃砂的級配差，石英含量低。砂、石料和拌和用水計(jì)量不準(zhǔn)確或根本沒有計(jì)量?；炷涟韬陀盟环弦?。未

40、按審批的混凝土配合比進(jìn)行施工。.防治措施：應(yīng)選擇在地勢較高處搭設(shè)地面硬化，且有防潮處理的水 泥庫房。對進(jìn)場用砂石料進(jìn)行自檢優(yōu)選，選用含泥量低的砂，擴(kuò) 大砂石料的堆放場地，并硬化、分類堆放。應(yīng)用高壓水泵對含 泥量高的粗集料進(jìn)行沖洗?，F(xiàn)場應(yīng)設(shè)置計(jì)量設(shè)備，混凝土澆筑前應(yīng)測定砂石料含水量應(yīng)選擇合格的拌和及養(yǎng)生用水。36嚴(yán)格按審批的混凝土配合比進(jìn)行施工。二、混凝土構(gòu)件由現(xiàn)裂紋、裂縫.形成原因：水泥安定性不合格。(2)大體積混凝土未采用緩凝和降低水泥水化熱的措施。未及時(shí)養(yǎng)生。同一結(jié)構(gòu)物的不同位置溫差大，導(dǎo)致混凝土凝固時(shí)因收縮后產(chǎn)生的收縮應(yīng)力超過混凝土極限抗拉強(qiáng)度或內(nèi)外溫差大表 面抗拉應(yīng)力超過混凝土極限抗拉

41、強(qiáng)度而產(chǎn)生裂縫。基礎(chǔ)與支架的強(qiáng)度、剛度、穩(wěn)定性不夠引起的裂縫。2 .防治措施：采用安定性合格的水泥。大體積混凝土應(yīng)優(yōu)選礦渣水泥、粉煤灰水泥等低水化熱水泥。優(yōu)化配合比：改善骨料級配、降低水灰比、摻加粉煤灰等毛合材料、摻加緩凝劑。采用遮陽涼棚的降溫措施施以降低混凝土水化熱、推遲水化熱峰值由現(xiàn)。及時(shí)養(yǎng)生。同一結(jié)構(gòu)物的不同位置溫差應(yīng)在設(shè)計(jì)允許范圍內(nèi)?；A(chǔ)與支架應(yīng)有較好的強(qiáng)度、剛度、穩(wěn)定性并應(yīng)采用預(yù)壓措施。37三、混凝土構(gòu)件由現(xiàn)冷縫.形成原因：大件混凝土分層澆筑時(shí)，混凝土澆筑間斷時(shí)間較長，下一 層澆筑的昆凝土已經(jīng)初凝才澆筑上一層的混凝土，將導(dǎo)致澆筑 的混凝土形成低強(qiáng)度的夾層。.防治措施：大構(gòu)件混凝土分層

42、澆筑時(shí)間較長，應(yīng)這增加攪拌能力。摻入緩凝劑減水劑。改善澆筑工藝以確保分層澆筑的間斷時(shí)間小于前層混 凝土的初凝時(shí)間。四、混凝土離析.形成原因：集料級配不合格引起混凝土離板?；炷磷杂蓛A落高度大而未設(shè)置減速裝置。澆筑過程中過振。.防治措施：采用級配合格的集料?；炷磷杂蓛A落高度超過2m時(shí)，應(yīng)設(shè)置串筒、溜槽或振動(dòng)溜槽等設(shè)施，且串筒由料口下面的混凝土堆積高度不得超 過1m,傾落高度超過2m時(shí)，應(yīng)設(shè)置減速裝置。振搗時(shí)，混凝土停止下沉，不再冒由氣泡、表面呈現(xiàn)平 坦、泛漿即可，不得超振38 五、混凝土表面有蜂窩、麻面、氣孔.形成原因：混凝土澆筑時(shí)漏振。模板漏漿。.防治措施：混凝土澆筑過程中插入式振動(dòng)器的移動(dòng)

43、間距不應(yīng)超過其作 用半徑的1. 5倍，與側(cè)模應(yīng)保持 510cm的距離，插入 下層混凝土 5-10cm的深度。表面振動(dòng)器移位應(yīng)能覆蓋已振實(shí)部分?？刂苹炷练謱訚仓穸?，對于插入式及附著式振動(dòng)器不宜超過300mm模板拼接緊密，并加止水帶，防止漏漿。六、混凝土施工縫處理質(zhì)量差.形成原因：施工縫未鑿毛。用鋼筋拉毛替代鑿毛。施工縫鑿毛時(shí)間過早導(dǎo)致混凝土表面松散。.防治措施：應(yīng)在設(shè)施工縫的先澆混凝土強(qiáng)度達(dá)到 2.5Mpa后進(jìn)行鑿毛,鑿毛后毛面應(yīng)用清水洗刷干凈。七、混凝土漏漿、表面平整度差.形成原因：39模板周轉(zhuǎn)次數(shù)較多表面不平整。模板剛度不夠而造成變形。相鄰模板拼縫過寬且未做有效處理。模板的樺槽嵌接不緊密

44、造成跑模。.防治措施：采用平整度好、剛度符合要求的模板。處理好模板拼縫。將模板的樺槽嵌接緊密。八、混凝土構(gòu)件表面有泌水現(xiàn)象，色差大.形成原因：砂石料級配差。礦渣水泥泌水性大，導(dǎo)致混凝土保水性差。振搗過度。.防治措施：應(yīng)確保砂石料具有良好的級配。采用泌水率小的水泥。振搗恰當(dāng)。九、混凝土表面粗糙、形成原因：模板設(shè)計(jì)支護(hù)不合理，走?；蚰０鍎偠炔蛔阋鹱冃卧?成混凝土跑模，表面不平整，線條不流暢。模板陳舊變形，拼裝后產(chǎn)生間隙且施工中又未能適當(dāng)填40 充密封，造成“縱橫施工縫跑漿、漏漿污染相鄰面甚至產(chǎn)生縫 處不平整”，模板縫明顯。同時(shí)分層厚度不一，分割澆筑時(shí)間較 長造成水平澆筑層面痕跡明顯。分層太厚，且

45、存在漏振、欠振，同時(shí)模板不干凈，造成 表面由現(xiàn)氣泡、麻面等現(xiàn)象。使用了不同品種的水泥、隔離劑或易褪色的保濕遮蓋物 等，造成表面色澤差異較大。、防治措施：嚴(yán)格把好混凝土原材料進(jìn)場關(guān)。需要做好以下控制： 選擇同一產(chǎn)地、同一品牌、同一顏色的水泥、砂、碎石和外加 劑等原材料，并且同一單位工程盡量采用同一批原材料。加 強(qiáng)水泥現(xiàn)場檢查。檢查水泥的儲(chǔ)存條件，嚴(yán)禁使用過期或被 雨水淋濕的水泥。嚴(yán)禁使用山砂或深顏色的河砂，嚴(yán)格控制其中級配、含 泥量?；炷链止橇暇哂辛己玫募壟洌畲罅讲坏贸^板 厚的1/2或結(jié)構(gòu)截面的最小尺寸的 1/4,也不得大于鋼筋最小 凈距3/4,且不得超過100nUn?？刂苹炷涟韬臀镪P(guān)

46、鍵工序，即做好以下工作：嚴(yán)格 控制混凝土配合比設(shè)計(jì)。合理選用水泥標(biāo)號，使水泥標(biāo)號與 混凝土強(qiáng)度之比控制在 13-20之間。建立原材料計(jì)量崗位責(zé) 任制，計(jì)量方法簡單可靠。嚴(yán)格控制水灰比，保持混凝土良 好的和易性。嚴(yán)格控制混凝土坍落度。嚴(yán)格控制外加劑，41 必須按有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)鑒定合格并經(jīng)試驗(yàn)符合施工要求方可使用。施工過程中技術(shù)保證，需做好如下工作：模板安裝與清潔：.嚴(yán)禁使用木模.嚴(yán)格保持模板清潔.脫 模劑要涂刷均勻，不得漏刷；確保模板加固牢靠，施工過程中 時(shí)刻注意保持模板內(nèi)干凈，時(shí)刻觀察模板、支架、堵縫等情況， 使用前必須檢查模板變形情況?；炷敛剂吓c振搗：澆筑混凝土前，應(yīng)檢查鋼筋位置和 保護(hù)層厚度是

47、否準(zhǔn)確，是否按照要求固好墊塊；操作時(shí)不得踩 踏鋼筋，發(fā)現(xiàn)鋼筋不直順時(shí)，應(yīng)及時(shí)調(diào)直、補(bǔ)扣綁好，以免漏 筋；混凝土自由落下高度超過 2m時(shí)，要用串筒或溜槽等下料， 避免混凝土離析；嚴(yán)格控制振搗間距，控制振搗時(shí)間，做到不 漏振，不過振；注意振搗方法，嚴(yán)格控制振搗程序，先周圍后 中間，并注意混凝土攤鋪四周高中間低，振搗時(shí)，振動(dòng)棒不要 碰撞鋼筋、模板、預(yù)埋件等，注意保護(hù)層砂漿墊塊處的混凝土 振搗。嚴(yán)格遵照要求處理混凝土施工縫。嚴(yán)格混凝土拆模的監(jiān)控和養(yǎng)護(hù)，并注意以下幾點(diǎn)：拆模時(shí)間。拆模時(shí)的抗壓強(qiáng)度。注意拆模方式方法。加強(qiáng)成品養(yǎng)護(hù)。及時(shí)灑水養(yǎng)護(hù)，保持表面濕潤，養(yǎng)護(hù)時(shí)間 最小7天。單位工程盡量同一條件養(yǎng)護(hù)，結(jié)

48、構(gòu)物各部分物件 在拆模前應(yīng)保持連續(xù)濕潤。冬季混凝土澆筑完畢后，應(yīng)做好 覆蓋保溫工作，加強(qiáng)測溫，及時(shí)采取措施防凍。42(二)鋼筋制作與安裝一、鋼筋接頭設(shè)置不符合要求、形成原因：無專門技術(shù)人員配筋或配筋人員業(yè)務(wù)水平較低，對接頭所形成的弱強(qiáng)度斷面的危害性認(rèn)識不足。.防治措施：應(yīng)由專門技術(shù)人員配筋，同時(shí)提高配筋人員業(yè)務(wù)水平。受拉主鋼筋焊接接頭應(yīng)避開最大應(yīng)力斷面。受拉主筋接頭在同一斷面數(shù)量不得超過50 %。鋼筋接頭距鋼筋彎起點(diǎn)距離應(yīng)不小于10do二、預(yù)制安裝的鋼筋骨架扭曲.形成原因：未在堅(jiān)固的工作臺上進(jìn)行拼裝。鋼筋骨架剛度、穩(wěn)定性不夠時(shí)未增設(shè)加強(qiáng)鋼筋。.防治措施：應(yīng)在堅(jiān)固的工作臺上進(jìn)行鋼筋骨架的拼接焊接。鋼筋骨架剛度、穩(wěn)定性不夠時(shí)應(yīng)增設(shè)加強(qiáng)鋼筋。三、焊接鋼筋不處于同一軸線上.形成原因：搭接焊的鋼筋接頭未打折。搭接焊的鋼筋接頭先焊好后再打折成S形。閃光對焊的接頭有錯(cuò)位。43幫條焊只有一根幫條。.防治措施：搭接焊的鋼筋接頭焊前應(yīng)打折。閃光對焊的接頭應(yīng)對齊。幫條焊應(yīng)有兩根幫