預制梁模板制作與安裝施工工藝資料

1、 預制梁模板制作與安裝施工工藝工藝概述本工藝適用于鐵路箱梁模板的加工制造與安裝拆除。作業(yè)內(nèi)容本工藝內(nèi)容包括：模板設計、模板加工(下料、組拼、焊后處理、試拼、檢驗 卜安裝、拆除等。質(zhì)量標準及檢驗方法鐵路橋涵工程施工質(zhì)量驗收標準(TB10415-2003 )鐵路混凝土工程施工質(zhì)量驗收標準(TB10424-2010 )高速鐵路橋涵工程施工質(zhì)量驗收標準(TB10752-2010)工藝流程圖圖4.2.4-1模板制作與安裝施工工藝流程圖工藝步驟及質(zhì)量控制一、模板設計.箱梁模板的基本結(jié)構(gòu)(1)鋼模板由側(cè)模、內(nèi)模、底模和端模組成。內(nèi)、側(cè)模由整體或拼裝式鋼模板組成，并配有相應的 裝、拆機構(gòu)。參見圖4.2.5-1

2、箱梁模板立面示意圖，圖中未示端模，端模參見圖 4.2.5-4 。圖4.2.5-1 箱梁模板立面示意圖1-防護欄；2-邊模；3-側(cè)模；4-內(nèi)模；5-底模；6-側(cè)模桁架；7-調(diào)節(jié)絲桿；8-制梁臺座；9-拉桿模板數(shù)量應根據(jù)制梁工藝和需要的生產(chǎn)能力確定。一般底模不考慮周轉(zhuǎn)，側(cè)模考慮安裝時間較長，宜與制梁臺座按1 : 1配置，內(nèi)模與端模周轉(zhuǎn)時間較短，一般與臺座按 1 : 2配置。鋼模板在設計制造時，應有足夠的強度、剛度及穩(wěn)定性，確保梁體各部位結(jié)構(gòu)尺寸正確及預埋件的 位置準確，且具有能經(jīng)多次反復使用不致產(chǎn)生影響梁體外形的剛度。模板面板與混凝土接觸面的焊縫打磨平整，無焊疤、凹坑、燒傷等現(xiàn)象。附著式振動器的支

3、座應交錯布置，安設牢固。安裝位置應將振動力先傳向模板骨架，再由骨架傳向 面板。模板和支架采用鋼結(jié)構(gòu)，模板使用前進行拼裝檢驗和荷載試驗。側(cè)、底模長度和底模支座螺栓孔應 預留壓縮量。底模還應設置反拱。預留壓縮量和反拱應根據(jù)設計要求和實際情況設置，并在生產(chǎn)過程中根 據(jù)實測梁長和上拱度等數(shù)據(jù)及時進行調(diào)整。模板的彈性壓縮量一般不大于構(gòu)件跨度的1/1000。（2）底模底模由鋼板面板和型鋼縱橫梁背楞構(gòu)成。底模面板采用厚度1012mm鋼板。底模分段原則是方便運輸和吊裝作業(yè)。底模面板直接焊接于橫梁型鋼上，橫梁型鋼一般采用2022#槽鋼或工鋼做為加強筋，在面板長度方向間距為300400mm縱向采用810mm的鋼帶

4、，在面板寬度方向間距為450500mm邊框采用10 12mm的鋼板或采用槽鋼。底模承受重量通過橫梁直接作用于混凝土底座的預埋鋼板上。底模與預埋件 采用焊接固定，根據(jù)施工圖要求值，在底模安裝時預留反拱量，其方法是在底座預埋鋼板和底模橫梁之間 鋪墊不同厚度的鋼板。參見圖 4.2.5-2 箱梁底模示意圖。圖4.2.5-2 箱梁底模示意圖1-面板；2-邊框；3-橫肋；4-縱肋；(3側(cè)模側(cè)模由鋼板面板和型鋼桁架組成。側(cè)?？刹捎靡苿邮交蚬潭ㄊ剑v向分段尺寸標準節(jié)一般采用4m,非標準節(jié)根據(jù)梁長進行適當調(diào)整。側(cè)模按二次拋物線設置反拱。模板縱橫向加強型鋼及桁架型鋼的選擇根據(jù)計算確定。一般來說，側(cè)模面板采用68m

5、m鋼板，連接板采用1012mm鋼帶，橫向加強采用14#16#槽鋼，背架采用16#18#反背槽鋼，剪刀撐采用70 100mm的等邊或不等邊角鋼，桁架采用1820工字鋼組焊加工。外模與底模間采用螺栓及拉桿連接，參見圖4.2.5-1 。整個外模依靠調(diào)節(jié)絲杠支撐。側(cè)模上布設附著式振動器，振動器支座設置在模板的背楞上，并應交錯布置、連接牢固和便于振動器安拆。固定式側(cè)模施工中無須脫模，移動式側(cè)模脫模及下降方法為：先將外模與底模的連接螺栓拆掉，然 后調(diào)節(jié)支架與地面的連接絲杠，使模板脫離箱梁。箱梁側(cè)模立面圖參見圖4.2.5-1 ,側(cè)面圖參見圖4.2.5-3箱梁外模側(cè)面示意圖。圖 4.2.5-3箱梁外模側(cè)面示意

6、圖（9端模端模由鋼模面板和型鋼背楞構(gòu)成。端模上預留孔道位置和尺寸應符合設計要求和工藝要求，端面應 垂直于預留管道中心線。端模與側(cè)模連接方式可采用端模包外模的方式，也可采用外模夾端模的形式， 端模直接放置于底模上方，與外模間采用螺栓連接。端模面板主要作用是封堵端頭、控制錨墊板預應力孔道的位置，一般用 1012mm厚度的鋼板加工 制成端模面板，橫豎向加強筋及模板邊框采用1012mm的鋼板。箱梁端模示意圖參見圖 4.2.5-4 箱梁端模結(jié)構(gòu)示意圖。1ir-j圖4.2.5-4 箱梁端模結(jié)構(gòu)示意圖（5）內(nèi)模箱梁內(nèi)模可采用拼裝式或液壓式。拼裝式內(nèi)模由工具式鋼模板、型鋼環(huán)形骨架和支撐體系構(gòu)成。液壓 式內(nèi)模由

7、分段或整體的鋼模和液壓部分構(gòu)成。內(nèi)模頂部可留置底板混凝土澆筑下料口，底部做成敞口。內(nèi)模 拼裝成整體后，采用吊裝或滑移方式進行安裝。目前，全液壓整體式自動化內(nèi)模在鐵路預制箱梁施工中已普遍采用，其內(nèi)模結(jié)構(gòu)：由模板、內(nèi)模車、支 撐系統(tǒng)、液壓系統(tǒng)、走行系統(tǒng)五部分組成。采用全液壓收、放，整體牽引出、入模。內(nèi)模系統(tǒng)說明如下：模板劃分：根據(jù)內(nèi)模截面不同，分為標準段模板，變化段模板，端截面段模板三部分。內(nèi)模車由主梁和托架組成，主梁位于模板中部且與模板焊接成整體，整個內(nèi)模依靠頂升油缸支撐 于內(nèi)模托架上，內(nèi)模托架利用梁底泄水孔位置支撐于底模上方。液壓系統(tǒng)：由液壓泵站，頂升油缸、側(cè)模收放油缸，控制元件和輔助元件組成

8、。液壓泵站安裝在主 梁端內(nèi)腔。支撐系統(tǒng)：采用中部支撐的方式，不采用梁端支撐，由螺旋撐桿和千斤頂組成。走行系統(tǒng)：利用支撐主梁作為內(nèi)模走行軌道，采用卷揚機整體牽引出、入腔體。模板連接：模板拼裝采用螺栓連接。箱梁內(nèi)模結(jié)構(gòu)參見圖 4.2.5-5 箱梁液壓內(nèi)模工作狀態(tài)原理圖?！?、耳學注聿可而二呼%H4.2.5-5箱梁液壓內(nèi)模工作狀態(tài)原理圖1/2工作狀態(tài)1/2收縮狀態(tài)-一川一一七6 液壓縮放內(nèi)模剖視圖二、模板制作.施工準備 圖紙準備：認真審核設計圖紙中的各項尺寸是否與梁體對應，及早發(fā)現(xiàn)設計圖紙中的錯誤或不 合理處，掌握各種型鋼的用料地方，以正確判定下料的尺寸及允許偏差。 工具準備：所有加工設備運轉(zhuǎn)狀態(tài)良好

9、。材料準備：模板所用板料、型鋼的技術(shù)質(zhì)量證書應齊全，并符合設計要求。面板全部采用熱軋 鋼板，且為大型鋼廠生產(chǎn)的國際標板。型鋼應是大型鋼廠生產(chǎn)的國標型鋼，不得有較大的扭曲、彎曲等變 形，鋼板的厚度標準要符合材料進場的偏差要求。.下料：(1)復查設計圖紙下料尺寸，下料尺寸要充分考慮型鋼的進料誤差，面板與連接型鋼間焊接時的預 留間隙要考慮進去，支架需放地樣確定下料尺寸。面板采用剪板機下料，配合數(shù)控切割機，剪切前固定好 面板，型鋼采用氧-乙快切割器下料，模板的連接型鋼下料后鉆連接孔時，將與面板面連接的塞焊孔按 200毫米的間距一并鉆完。(2)面板分塊：模板的面板根據(jù)輪廓的需要來分段下料。在有縱向通長骨

10、架時，面板的橫向接縫可 根據(jù)下料尺寸任意設置，縱向有接縫時，接縫底處必須有縱向骨架支撐。注意拼接時面板間接縫的處理，要求接縫無錯臺，施焊后打磨平整，面板圓弧段采取卷板機成型的方法，卷成弧后再根據(jù)面板所需弧長利用 自動切割機切割下料，注意圓弧尺寸的精確。(3面板半自動切割機、剪板機下料時作好定位胎位再下料。4) 所有型鋼及面板下料后殘留的局部變形需及時予以矯正。5) 堆碼：所有面板、型鋼按規(guī)格型號分類堆碼，并作好臨時標識，堆碼時要防止其變形。(6)所有非焊接的模板接間均不留或少留(不大于1mm)飛邊。外側(cè)模加工現(xiàn)有的平臺剛度一定要滿足施工要求，保證模板施工所需的長寬尺寸，模板加工前平臺要找平。平

11、臺上畫出背帶骨架大樣，讓背帶槽鋼單片成形，因模板的每個截面縱向都分為三塊，背帶槽鋼制作時在模板的分段處都需斷開，現(xiàn)場安裝調(diào)試合格后，接縫處加補強板連接，背帶加工中接縫處注意留一定間隙，以防止在安裝過程中，背帶間相互擠死，槽鋼背帶間用隔板連接為整體，隔板與槽鋼焊接為 滿焊。側(cè)模板制作中按加工廠內(nèi)現(xiàn)有平臺的施工條件，將橫斷面上三塊模板分別組拼，用粉線彈出側(cè)模寬度線，按圖紙尺寸在平臺上畫出大樣尺寸，將面板平鋪在平臺上，拐角處需制作臨時支撐，一個截面內(nèi)模板要一個胎位成型，以模板的面板為組拼基準，擺好后先上連接型鋼，注意保證相接眼孔的精準， 依次上 縱向工鋼，背帶，并點焊固定。相互連接件間采用套鉆后，用

12、螺栓緊固在一起( 中間加墊圈以保證面板與連接板留一定間隙) 在平臺上找出位置打臨時支撐進行固定。側(cè)模桁架作為單片單獨成形，組拼前在平臺上畫出實際大樣，在上下弦工鋼處設擋板，相互連接的骨架以連接眼孔為定位的原則，連接板采取套鉆的方法，保證連接時眼孔間的匹配，精準。桁架焊縫全為滿焊，焊縫6 毫米。外側(cè)模施焊: 施焊前，應復查焊件接頭質(zhì)量處理情況，不符合要求時，應經(jīng)修整后方可施焊。采用交流電焊機E4303 型電焊條，且焊條不得有藥皮脫落、焊芯生銹、受潮等缺陷。采用合理電流對稱施焊。施焊時按“先短后長、先內(nèi)后外、先邊框后面板”原則逐段施焊。內(nèi)模的加工根據(jù)梁體斷面尺寸，制作整體倒立胎具，頂板平放在平臺上

13、，底板朝上。整體胎具須有一定剛 度，保證胎具的整體尺寸。根據(jù)圖紙所給的尺寸下料(下料尺寸應考慮割縫損耗，一般為 12mm),面板的活縫連接處均要 銑邊，以保證連接無錯臺、縫隙。加勁板制作時，根據(jù)梁體尺寸在平臺上放樣；先下成板條，待折彎后在平臺上對焊成形。圓弧段面板采用鋼板在壓力機上設置滾圓胎具壓制而成。撐桿油缸支座及耳板須在模板試拼時一并焊接。所有焊縫盡可能的在胎位上焊接，以減少焊接變形。模板焊好后，在每塊模板上再焊接兩組定位銷板，以便于現(xiàn)場的拼裝。底模的加工模板的總體拼裝原則為單塊模板的骨架拼裝完，完成焊接后再將面板與骨架定位焊接。與側(cè)模板間的連接型鋼鉆孔前注意，小螺栓連接處的加勁板在鉆孔前

14、先定位焊接，焊接為四周斷焊，焊縫4 毫米；大螺栓連接處，連接槽鋼需開口，以方便大螺母的連接；橫向工鋼骨架需端頭切肢，與大螺帽耳板銷結(jié)處需雙側(cè)加補強板，補強板與工鋼為滿焊，焊縫4 毫米，單件焊接完后調(diào)直在耳板連接處鉆孔。單塊面板下料時模板的縱向方向兩側(cè)各留出 10 毫米的切割邊，待底模板全部整拼后，根據(jù)模板的尺寸要求，畫線找出切割線，二次切割來保證底模板與側(cè)模板連接邊的直線度。施焊時具體焊接要求如下：面板與骨架拼接縫采用30mm/200mm間斷焊，焊縫高5毫米；骨架間滿焊，焊縫高5毫米；加勁板與骨架間滿焊，焊縫 5毫米，與面板間40mm/200mm的間斷焊，焊縫5毫 米；連接槽鋼必須鉆塞焊孔，距

15、離為 200 毫米，與面板焊接；每塊模板的周圍都要留 3 毫米間隙，防止因 槽鋼進料的誤差影響模板間對接的平整。端模板的加工端模板為方便現(xiàn)場施工時脫模的需要，設計中分塊制作，模板間采取螺栓連接，加工時，在平臺上將端模按實樣放出，以端模的面板為基準在平臺上平放。將端模的邊框連接件先與面板定位焊接，保證模板面板間的平整連接，與側(cè)模法蘭連接處的眼孔采取套鉆的原則，確保連接的精度。錨盒單獨加工，加工前認真識圖，圓錨盒端面為雙向傾斜的圓，制作中需用樣板紙實物取樣合適后在鋼板上取樣，各件對焊時要在胎架上完成組拼，各類錨盒加工完后在端模面板上相應找出焊接位置與面板滿焊，焊接后焊縫打磨光滑，此處面板為方便鋼絞

16、線的穿過需按圖紙要求開孔。焊接要求：面板與勁板拼接縫采用 40mm/120mm 間斷焊；焊縫高5 毫米；面板與邊框勁板滿焊焊縫高5mm骨架間滿焊；焊縫高 5毫米；錨盒與面板滿焊，焊縫高5毫米。模板試拼：外側(cè)模之間及外側(cè)模與底模間試拼。成形后注意及時修整錯臺、接縫縫隙、錯邊的現(xiàn)象。試拼合格后接縫處標注連接號。三、模板安裝底模安裝：制梁臺座施工完畢后即可安裝底模。先將底模按順序放置在制梁臺座上，安裝底模時應在底模上準確標出梁體的中軸線，并調(diào)整底模的反拱度，再與制梁臺座預埋件焊接牢固。務必保證底模中線與臺座中線重合，并在底模上作好中線標記。側(cè)模板安裝：側(cè)模安裝時應先使側(cè)?；苹虻跹b到位，與底模板的相

17、對位置對準，用頂壓桿調(diào)整好側(cè)模垂直度，并與端模聯(lián)結(jié)好。側(cè)模安裝完后，用螺栓聯(lián)接穩(wěn)固，并上好全部上拉桿。調(diào)整了其它緊固件后檢查整體模板的長、寬、高尺寸及不平整度等，并做好記錄。不符合規(guī)定者，應及時調(diào)整。側(cè)模安裝應做到位置準確，連接緊密，側(cè)模與底模接縫密貼且不漏漿。內(nèi)模安裝：內(nèi)模安裝應根據(jù)模板結(jié)構(gòu)確定。當內(nèi)模為液壓整體內(nèi)模時，可利用臺座端部滑道，將內(nèi)模滑到已綁好的底腹板鋼筋骨架的內(nèi)腔位置并已固定。當內(nèi)模為液壓分段式或拼裝式結(jié)構(gòu)時，可采用吊裝方式安裝內(nèi)模。安裝前應先檢查模板是否清理干凈，是否涂刷了隔離劑。無論是何種結(jié)構(gòu)均應在內(nèi)模拼成整體后用寬膠帶粘貼各個接縫處以防止漏漿。端模安裝：安裝前管道孔眼應清

18、除干凈。將膠管或波紋管逐根插入端模各自的孔內(nèi)后，進行端模安裝就位。安裝過程中應逐根檢查是否處于設計位置。端模到位后，將端模與側(cè)模、底模、內(nèi)模進行連接和固定。四、模板拆除內(nèi)模拆除：內(nèi)模須在混凝土強度達到規(guī)范要求強度時方可拆除。拆除前先檢查卷揚機等設備的性能，并清理好擬進入的臺座。液壓式內(nèi)模拆除前內(nèi)模上的頂壓絲桿，支承內(nèi)模主梁的保護襯套應先行松開，再按照操作順序分別將各頂升油缸回油收縮，然后檢查內(nèi)模是否準確的落在滑移軌道上，如有偏差應及時調(diào)整。拆除時應緩慢勻速進行，并有專人指揮，拉出后應及時拆卸滑道并清點各種配件。側(cè)模及端模拆除：當梁體混凝土強度達到規(guī)范要求強度，混凝土芯部與表層、箱內(nèi)與箱外、表層

19、溫度與環(huán)境溫度之差均滿足規(guī)范要求，且能保證構(gòu)件棱角完整時方可拆除側(cè)模和端模。氣溫急劇變化時不宜進行拆模作業(yè)。固定式側(cè)模無須拆除，對移動式側(cè)模拆模時通過頂壓機構(gòu)使側(cè)模脫離梁體，再通過卷揚機滑到相應的位置上。拆模時，嚴禁重擊或硬撬，避免造成模板局部變形或損壞混凝土棱角。模板拆下后，應及時清除模板表面和接縫處的殘余灰漿并均勻涂刷隔離劑，與此同時還應清點和維修、保養(yǎng)、保管好模板零部件，如有缺損及時補齊，以備下次使用。并根據(jù)消耗情況酌情配備足夠的儲存量。施工機械及工藝裝備液壓剪板機、交流電焊機、二氧化碳氣體保護焊機、搖臂鉆床、立式鉆床、氧氣乙炔火焰切割器、半自動切割機、角磨機、數(shù)控車床、數(shù)控精密切割機、龍門銑邊機、折邊機、圓弧壓力機、砂輪拋光機等。作業(yè)組織根據(jù)工期要求來決定組織施工人員。一般情況下，加工制作一個施工班組