粉末冶金新技術

1、粉末冶金新技術摘要粉末冶金是制取金屬或用金屬粉末（或金屬粉末與非金屬粉末的混合物）作 為原料，經過成形和燒結，制造金屬材料、復合以及各種類型制品的工藝技術。 粉末冶金法與生產陶瓷有相似的地方，因此，一系列粉末冶金新技術也可用于陶 瓷材料的制備。既可制取用普通熔煉方法難以制取的特殊材料，又可制造各種精 密的機械零件，省工省料。隨著科學技術的不斷發(fā)展，粉末的制備，成型，燒結 等方面都有了許許多多的新技術。關鍵詞：粉末冶金 粉末制備新技術 成型新技術燒結新技術一、粉末制備新技術霧化法制備金屬粉末-低氧含量鐵粉生產在無氧氣氛中進行，并包含一些石蠟，這些分解為碳與氫。碳與鐵反應， 形成很薄的富碳表面層。

2、碳含量使顆粒的延性降低，但提高了表面的燒結活性。 在粉末壓塊中，碳易于擴散到顆粒中心及相鄰的顆粒中，因而可用于生產不需添 加石墨的粉末冶金鋼。瑞典IPS鋼粉公司每年低氧含量霧化鐵粉，其氧含量低于（0.015%）。對于 粉末冶金應用來說，這種無氧粉末允許使用便宜的合金元素（鉻和錳等）代替鐐和 銅。鐐作為戰(zhàn)略性資源，不但價格昂貴，并且還是一種致癌物，應盡量避免使用。 這種粉末也很適合于用溫壓與熱等靜壓工藝來生產高強度部件。燒結硬化粉為提高燒結鋼的力學性能，通常在燒結后還須進行熱處理。為降低生產成本， 開發(fā)了許多燒結后已硬化、不須再進行熱處理的材料。美國Hoeganaes公司推出了一種燒結硬化鐵基粉

3、末Ancoresteel737SH,其 淬透性與壓縮性均比現(xiàn)有的燒結硬化材料高。利用燒結硬化粉可生產不需要再淬 火或很少再淬火和回火的粉末冶金零件；除降低成本外，燒結硬化可提供更好的 公差控制（淬火和回火常引起一定程度的變形）。這種粉末可用于汽車工業(yè)，特別適用于發(fā)動機部件，傳動部件及近終形齒輪 等。軟磁金屬復合粉制備目前軟磁復合材料已得到廣泛應用。它們是在純鐵粉顆粒上包覆一層氧化物 或熱固化樹脂進行絕緣而制成的。在低頻應用中，采用粗顆粒鐵粉與熱固化樹脂 混合，獲得高磁導率與低鐵損的材料。高頻應用時，顆粒間需要更有效地進行絕緣, 因而粒度要更小，以進一步減少渦流損失。它可制成各向同性的軟磁復合部

4、件， 但不需要高溫燒結。粉末晶粒度增大時，磁導率增大，矯頑力降低。燃燒火焰一化學氣相法生產納米粉末采用燃燒火焰-化學氣相法生產納米粉末。在此法中，穩(wěn)定的平頭火焰是由低壓 燃料/氧氣混合氣的燃燒產生的?；瘜W母體與燃料一起導入燃燒室，在火焰的熱區(qū) 進行快速熱分解。由于燃燒室表面溫度分布良好，氣相逗留時間短以及化學母體 濃度均勻，并在很窄的熱區(qū)進行熱分解,因而能生產出粒度分布集中的高質量的納 米粉。目前，該法已用于生產SiO2、TiO2、A12O3、SnO2、V2O5、ZrO2等氧化 物納米粉。該法生產的納米粉末成本十分低廉，按年產100噸納米粉估算，每公 斤納米粉的成本不會高于50美元。激光生產納

5、米粉末美國采用普通攪拌器、激光與便宜的反應材料,可快速、便宜、干凈地生產1 100nm的銀粉與鐐粉。例如，將硝酸銀溶液與一種還原劑導入攪拌器中，用激光短時照射混合物，同時進行攪拌。當激光脈沖射到液體時，形成極小的“熱點”，使硝 酸銀與還原劑發(fā)生反應，生成極小的銀顆粒。通過改變激光強度、攪拌器轉速與 反應成分，可控制銀粉粒度,在一定程度上也可控制顆粒形狀。該法生產速度為0.5-30g/min,比其他納米粉末制備方法生產率高。本方法所 用反應材料不污染環(huán)境，而以前生產銀粉所用的聯(lián)氨是一種致癌物。用這種方法 生產的銀粉可用于制造焊料、牙科填料、電路板、高速攝影膠片等。電爆炸金屬絲制取納米粉大功率電脈

6、沖施于氬氣保護的金屬絲上,并受到大功率脈沖產生的特殊場約 束。柱形等離子體被加熱到15000 K以上高溫,因而電阻劇增，引起特殊場崩潰。 金屬蒸氣的高壓引起爆炸，產生沖擊波，形成的金屬氣溶膠快速絕熱冷卻，制得納 米粉。此法可生產鋁、鐐、銀、銅、鋅、鉗、鉬、鈦、鋯、錮、鎢及其合金粉. 這些粉末可用于推進劑、炸藥、煙火、金屬與陶瓷的粘結、助燒結劑、催化劑、 合成有機金屬化合物等。機械化學法生產廉價的納米粉末澳大利亞開發(fā)出一種機械化學法，可廉價生產納米金屬粉與陶瓷粉。它采用 球磨機來激活化學反應，使形成極細的納米金屬或化合物晶粒，再分離與提取微細 晶粒。例如機械研磨FeCl3，由鈉、鈣或鋁將其還原為

7、鐵與氧化物的混合物。用 適當洗滌法去除氧化物后，便可得到納米鐵顆粒。這一方法可成功生產10 20nm的粉末，化學純度高，表面氧化物低于10% 15%。也可生產氧化物粉末，粒度小于5nm。潛在高技術應用:切削工具、先進陶瓷、高密度磁記錄介質、磁流體、催化劑等。聲化學制取納米金屬粉美國科學家采用聲化學技術制取納米金屬粉。聲化學是研究液體中高強度超 聲波產生的小氣泡的形成、長大與內向破裂等現(xiàn)象的學科。這些超聲波氣泡的破 裂，產生很強的局部加熱而在冷液中形成“熱點”，瞬時溫度約為5000C,壓力約1GPa,持續(xù)時間約10億分之一秒。粗略而形象地說，上述這些數(shù)據(jù)相當于太陽 的表面溫度，大洋底部的壓力,閃

8、電的時間。當氣泡破裂時，氣泡內所含金屬的易揮 發(fā)化合物分解成單個金屬原子，而后聚集為原子簇。這些原子簇含有幾百個原子, 直徑約為23nm。這些小的磁性金屬原子簇，像順磁體材料一樣，磁矩由原子簇 的原子自旋構成，且所有自旋均在同一方向上，因而磁矩比普通材料高100多倍。 包覆這些顆?？尚纬煞€(wěn)定鐵膠體,顆粒永遠處于懸浮態(tài)，現(xiàn)已作為“磁流體”工業(yè)化 生產，用于揚聲器，磁性墨水，磁流體密封，潤滑劑，軸承，醫(yī)學等。二、粉末冶金成型新技術動磁壓制技術原理:將粉末裝于一個導電的容器（護套）內，置于高強磁場線圈的中心腔中。 電容器放電在數(shù)微秒內對線圈通入高脈沖電流，線圈腔中形成磁場，護套內產生感 應電流。感應

9、電流與施加磁場相互作用產生由外向內壓縮護套的磁力，因而粉末 得到二維壓制。整個壓制過程不足1ms。動磁壓制的優(yōu)點：由于不使用模具，成型時模壁摩擦減少到0，因而可達到更高的壓制壓力，有 利于提高產品，并且生產成本低；由于在任何溫度與氣氛中均可施壓，并適用于所有材料，因而工作條件更加靈 活；由于這一工藝不使用潤滑劑與粘結劑，因而成型產品中不含有雜質，性能較 高，而且還有利于環(huán)保。許多合金鋼粉用動磁壓制做過實驗，粉末中不添加任何潤滑劑，生坯密度均在 95%以上。動磁壓制件可以在常規(guī)燒結條件下進行燒結，其力學性能高于傳統(tǒng)壓制件。動磁壓制適用于制造柱形對稱的近終形件、薄壁管、縱橫比高的零件和內 部形狀復

10、雜的零件。動磁壓制有可能使電機設計與制造方法產生革命性變化，由 粉末材料一次制成近終形定子與轉子，從而獲得高性能產品,大大降低生產成本。 動磁壓制正用于開發(fā)高性能粘結釹鐵硼磁體與燒結釤鉆磁體。由于動磁壓制的粘 結釹鐵硼磁體密度高，其磁能積可提高15%-20%。動磁壓制的亞毫秒壓制過程有 助于保持材料的顯微結構不變，因而也提高了材料性能。對于象W、W C與陶瓷 粉末等難壓制材料，動磁壓制可達到較高的密度,從而降低燒結收縮率。目前許多 動磁壓制的應用已接近工業(yè)化階段，第一臺動磁壓制系統(tǒng)已在運行中。高速壓制瑞典開發(fā)出粉末冶金用高速壓制法。這可能是粉末冶金工業(yè)的又一次重大技 術突破。高速壓制采用液壓沖

11、擊機，它與傳統(tǒng)壓制有許多相似之處,但關鍵是壓制 速度比傳統(tǒng)快500 1000倍，其壓頭速度高達2 30m/s,因而適用于大批量生產。 液壓驅動的重錘(5 1200kg)可產生強烈沖擊波,0.02s內將壓制能量通過壓模傳 給粉末進行致密化。重錘的質量與沖擊時的速度決定壓制能量與致密化程度。高 速壓制的另一個特點是產生多重沖擊波，間隔約0 3s的一個個附加沖擊波將密 度不斷提高。這種多重沖擊提高密度的一個優(yōu)點是，可用比傳統(tǒng)壓制小的設備制 造重達5kg以上的大零件。高速壓制適用于制造閥座、氣門導管、主軸承蓋、 輪轂、齒輪、法蘭、連桿、軸套及軸承座圈等產品。與傳統(tǒng)壓制相比，高速壓制的優(yōu)點是：壓制件密度

12、提高，提高幅度在0.3g/cm3左右；壓制件抗拉強度可提高20% 25% ;高速壓制壓坯徑向彈性后效很小，脫模力較低；高速壓制的密度較均勻，其偏差小于0.01g/cm3。溫壓成型技術溫壓技術是近幾年新發(fā)展的一項新技術。它是在混合物中添加高溫新型潤滑劑，然后將粉末和模具加熱至423K左右進行剛性模壓制，最后采用傳統(tǒng)的燒結 工藝進行燒結的技術，是普通模壓技術的發(fā)展與延伸，被國際粉末冶金界譽為 “開創(chuàng)鐵基粉末冶金零部件應用新紀元”和“導致粉末冶金技術革命”的新型成型技 術。溫壓技術的特點：能以較低成本制造出高性能粉末冶金零部件；提高零部件生坯密度和高強度， 便于制造形狀復雜以及要求精密的零部件、產品

13、密度均勻。溫壓技術研究和開發(fā)的核心：預合金化粉末的制造技術；新型聚合物潤滑劑的設計；石墨粉末有效添加技術；無偏析粉末的制造技術；溫壓系統(tǒng)制備技術。溫壓技術主要適合生產鐵基合金零件。同時人們正在嘗試用這種技術制備銅 基合金等多種材料零件。由于溫壓零件的密度得到了較好的提高，從而大大提高 了鐵基等粉末冶金制品的可靠性，因此溫壓技術在汽車制造 機械制造、武器制 造等領域存在著廣闊的應用前景。流動溫壓技術流動溫壓技術以溫壓技術為基礎，并結合了金屬注射成形的優(yōu)點，通過加入適 量的微細粉末和加大潤滑劑的含量而大大提高了混合粉末的流動性、填充能力和 成形性，這一工藝是利用調節(jié)粉末的填充密度與潤滑劑含量來提高

14、粉末材料的 成形性。它是介于金屬注射成形與傳統(tǒng)模壓之間的一種成形工藝。流動溫壓技術 的關鍵是提高混合粉末的流動性，主要通過兩種方法來實現(xiàn)：第一種方法是向粉末中加入精細粉末。這種精細粉末能夠填充在大顆粒之間 的間隙中,從而提高了混合粉末的松裝密度。第二種方法是比傳統(tǒng)粉末冶金工藝加入更多的粘結劑和潤滑劑，但其加入量 要比粉末注射成形少得多。粘結劑或潤滑劑的加入量達到最優(yōu)化后，混合粉末在 壓制中就轉變成一種填充性很高的液流體。將上述兩種方法結合起來,混合粉末在壓制溫度下就可轉變成為流動性很好 的黏流體，它既具有液體的所有優(yōu)點，又具有很高的黏度。混合粉末的流變行為使 得粉末在壓制過程中可以流向各個角落

15、而不產生裂紋。流動溫壓工藝主要特點如下：可成形零件的復雜幾何形狀。國外已利用常規(guī)溫壓工藝成功制備出了一 些形狀較復雜的粉末冶金零件，如汽車傳動轉矩變換器渦輪轂、連桿和齒輪類零密度高、性能均一。流動溫壓工藝由于松裝密度較高,經溫壓后的半成品密 度可以達到很高的值。由于流動溫壓工藝中粉末的良好流動性，由此得到的材料 密度也更加均勻。適應性較好。流動溫壓工藝已經用于低合金鋼粉、不銹鋼316L粉、純Ti 粉和WC-Co硬質合金粉末。原則上它可適用于所有的粉末體系，唯一的條件是 該粉末體系須具有足夠好的燒結性能，以便達到所要求的密度和性能。簡化了工藝，降低了成本。4.冷成形工藝美國開發(fā)出一種能在室溫下生

16、產全致密零件而無需后續(xù)燒結的粉末冶金工 藝。此工藝稱之為“冷成形粉末冶金。它采用特殊配制的活化溶液與革新的進料 靴技術，在壓力下精確地將粉末注入模中。加壓輸送的進料靴使粉末填充更加均 勻，而活性溶液則防止形成氧化物，從而大大促進了冷焊效應。采用這一工藝可制 得全致密的接近最終形狀的零件，而壓制后無需燒結及機加工。此工藝采用包覆 粉末。但許多市售的金屬或非金屬粉末也可使用。目前該工藝的開發(fā)工作主要集 中于生產熱操作零件，但這一工藝也適用于生產結構件及其他用途的零件。在普 通燒結技術的基礎上，通過改進加熱源、施加外力等作用在較短的時間里使粉體 致密化的過程，主要有微波燒結技術和電火花燒結技術等。三

17、、燒結新技術微波燒結技術微波燒結是通過被燒結粉體吸收微波，將電磁波能量直接轉化成物質中粒子 的能量，使其內部產生熱而燒結的方法。它熱效率高，可急速升溫縮短燒結時間， 加上微波與粒子間的交互作用，降低了粒子間的活化能，加速材料的致密化。它 比傳統(tǒng)電爐以熱傳導、熱對流和熱輻射的外部加熱方式有更高的效率。避免了外 部加熱由于內外溫度梯度而造成燒結體裂痕或大幅度變形等缺陷。已燒結成多種 材料：如陶瓷和鐵氧體等材料。另外，在日本又開發(fā)出相似的毫米波燒結技術， 并成功地在2023K下保溫1h燒結成全致密的AlN材料。爆炸壓制技術爆炸壓制又稱沖擊波壓制是一種有前途的工藝方法，它在粉末冶金中發(fā)揮了 很重要的作

18、用，爆炸壓制時，只是在顆粒的表面產生瞬時的高溫，作用時間短，升 溫和降溫速度極快。適當控制爆炸參數(shù),使得壓制的材料密度可以達到理論密度 的90%以上，甚至達到99%。國內用NdFeB磁粉進行了爆炸壓制技術的研究。 用磁粉的性能為：磁感矯頑力Hcb=453.08kA/m，Br=0.783T, (BH)max =89.9kJ/m3。爆炸壓制后得到的NdFeB磁體性能為:Hcb=403kA/m，Br=0.805T， (BH)max=90.7kJ/m3。從測量結果可以看出，爆炸壓制釹鐵硼磁體的磁性能保持了原始磁粉的性能，最大磁能積沒有太大的變化。這是常規(guī)粘結NdFeB磁體無 法達到的。放電等離子燒結（

19、SPS）放電等離子燒結是將金屬等粉末裝入由石墨等材質制成的模具內，利用上、 下模沖和通電電極將特定燒結電源和壓制壓力施加在燒結粉末。經放電活化、熱 塑變形和冷卻階段完成制取高性能材料或制件的一種方法。它是粉末冶金的一種 新的燒結技術，是將電能和機械能同時賦于燒結粉末的一種新工藝。SPS原理是利用強脈沖電流加在粉末顆粒上產生的諸多有利于快速燒結的效 應：1）由于脈沖放電產生的放電沖擊波以及電子、離子在電場中反方向的高速 流動，可使粉末吸附的氣體逸散，粉末表面的起始氧化膜在一定程度上可被擊穿, 使粉末得以凈化、活化；2）由于脈沖是瞬間、斷續(xù)、高頻率發(fā)生，在粉末顆粒未接觸部位產生的放 電熱，以及粉末

20、顆粒接觸部位產生的焦耳熱，都大大促進了粉末顆粒原子的擴散, 其擴散系數(shù)比通常熱壓條件下的要大得多，而達到粉末燒結的快速化；3）快速脈沖電流的加入，無論是粉末內的放電部位還是焦耳發(fā)熱部位，都 會快速移動，使粉末的燒結能夠均勻化。與傳統(tǒng)的粉末冶金工藝相比，SPS工藝的特點是：粉末原料廣泛：各種金屬、非金屆、合金粉末，特別是活性大的各種粒度粉 末都可以用作SPS燒結原科。成形壓力低：SPS燭結時經充分微放電處理，燒結粉末表面處于向度活性 化狀態(tài).為此，其成形壓力只需要冷壓燒結的l/101/20o燒結時間短：燒結小型制件時一般只需要數(shù)秒至數(shù)分鐘，其加熱速度可以高 達106C/s ,自動化生產小型制件時

21、的生產率可達400件/ho采用石墨模具，成本低，加工方便。大氣下燒結：電火花燒結時一般是在大氣下進行，甚至高活性鈹制件也可以 在大氣下燒結。脈動電源，通常采用的足直流與交流疊加的脈動電源。節(jié)約能源， 熱效率高，耗電量只相當于電阻燒結的1/10。SPS技術制備梯度功能材料通過SPS技術可以制造陶瓷/金屬、聚合物/金屬以及其他耐熱梯度、耐磨梯 度、硬度梯度、導電梯度、孔隙度梯度等材料。梯度層可到10多層。美國國立 標準技術研究所和機械工程實驗室與日本國際貿易工業(yè)部門合作，共同開發(fā)了 高效發(fā)動機用的大尺寸耐熱、高強梯度材料?，F(xiàn)已能批量生產150mm,厚15 mm, 11層的ZrO2梯度材料。采用的S

22、PS工藝參數(shù)是：壓力2040MPa,溫 度1243 1293K,升溫速率50K/Min,真空度10Pa。采用SPS燒結得到了兩 頭分別是100%的玻璃與100%的304不銹鋼，而中間呈4層的梯度材料。燒結 溫度1073 K,保持時間15Min,真空下進行。SPS技術制備電磁材料通過SPS技術可以制造SiGe/PbTe/BiTe/FeSi/CoSb3系熱電轉換元件，以 及廣泛用于電子領域的各種功能材料，如超導材料、磁性材料、靶材、介電材料、 貯氫材料、形狀記憶材料、固體電池材料、光學材料等。SPS制備軟磁材料通常用急冷或噴射方法可得到FeMe（Nb、Zr、Hf）B的非晶合金，在稍高于晶 化溫度處

23、理后，可得到晶粒數(shù)10nm.具有體心立方結構，高Bs、磁損小的納 米晶材料。但非晶合金目前只能是帶材或粉末，制作成品還需要將帶材重疊和用 樹脂固結，這使得成品的密度和Bs均變低。近年，日本采用SPS工藝研究FeMe B塊材的成形條件及磁性能。用SPS制取塊狀納米晶Fe90Zr7B3軟磁的過程是: 先將由非晶薄帶經球磨制成的50 150pm非晶粉末裝入WC/Co合金模具內，并 在SPS燒結機上燒結（真空度1 xl0-2Pa以下、升溫速度0.091.7K/s、溫度673 873 K、壓力590MPa）,再把所得的燒結體在1x10-2Pa真空下、以3 7K/s速度 加熱到923K、保溫后而制成。材料

24、顯示較好的磁性能：最大磁導率29800、100 Hz下的動態(tài)磁導率3430,矯頑力12A/m。SPS制備塊狀納米晶FeMeB系永磁材料日本開展了用SPS制備Fe66Co20Nd2Pr7B5異向性永磁的研究。將急冷 制作的非晶薄帶球磨成37 105pm的粉末，裝入WC/Co合金模具內，在SPS 燒結機上燒結（壓力374636MPa,溫度673 873 K）,然后將燒結體在真空仆 10-2Pa下、于973 K進行180s處理。結果表明：燒結溫度873 K、壓力636MPa 時，燒結體的相對密度達97 6% 98 4%。經磁性測定表明，燒結加壓方向的最 大磁能積比平行方向的要大，并且隨著SPS燒結溫

25、度和壓力的升高，異向性增 加。日本還研究了用作交換彈簧永磁Fe76Nd9Co8V1B6塊狀納米晶材料的研 究。采用SPS工藝，將急冷制取的薄帶燒結成塊材。試驗結果表明：采用壓力 940MPa、溫度948K、保溫1Min的SPS工藝可得到很好的磁性：Br=1.02T, Hcj=461kA/m, （BH）m=122kJ/m3, Hk/Hcj=30%,p=7.67g/cm3o 在 373Kx1 h 加 熱條件下，材料的不可逆磁損只有4%,與MQP-B粘結磁體大致相同。SPS制備BaTiO3高介電材料日本報道了將BaTiO3粉末裝入石墨模具內，采用SPS工藝（加壓39MPa,通 入電流4000A,溫度

26、1373K，時間3Min）制成的燒結體，其密度可達5.82g/cm3, 達到理論密度的97%,而采用傳統(tǒng)燒結方法只能達到88%; SPS燒結體的晶粒 尺寸基本上為0.5pm,而傳統(tǒng)燒結時為1 1.5pm。SPS燒結體的介電系數(shù)達到 6200,而傳統(tǒng)燒結僅能達到2400oSPS技術生產硬質合金在日本SPS首先投入批量生產的是硬質合金。住友石炭礦業(yè)株式會社已在北海道建立了 SPS生產超級硬質合金的示范工廠，并形成TC系列產品。SPS技術生產精細陶瓷由于SPS脈沖放電特有的燒結效應，可廣泛燒結各種氧化物、氮化物、硅 化物、碳化物、硼化物等。SPS燒結的Si3N4+Al2O3精細陶瓷（環(huán)形、圓筒形、

27、圓柱、圓餅等）作為耐熱耐磨材料已被廣泛應用。SPS燒結可抑制晶粒長大、消 除微孔和燒結不均勻性，相對密度達到99% 100%, HV達到20GPa以上。高 純、高密度SiC的燒結采用SPS可使不含結合劑的SiC燒結到99%以上的理論密度，而采用傳統(tǒng) 燒結法只能達到92%93%。SPS的燒結工藝為:溫度2673 K、升溫和保溫時 間7Min。下表列出在兩種燒結方法下SiC陶瓷性能的比較。SPS技術制備多孔材料SPS不僅可在短時間內使難燒結的材料致密化，而且通過選擇合適的工藝參 數(shù)（主要是壓力），還可制取理想的多孔材料。近年日本用金紅石、切削鑄鐵粉、 霧化鑄鐵粉等進行了 SPS燒結多孔材料的研究。

28、將SiC晶須裝入石墨模內，在 19732273K, 1080MPa、560Min工藝條件下作了較系統(tǒng)的燒結研究。當燒 結壓力為10MPa時，燒結體的孔隙度達到63%，抗彎強度達到42MPa ;當燒 結壓力為80MPa時，燒結體的孔隙度達到34%，抗彎強度達到80MPa。SPS 技術制備的多孔材料中孔隙的均勻性十分好。將霧化Ni20Cr （平均粒徑20pm） 粉末用SPS技術制備多孔材料，SPS的工藝參數(shù)是真空下燒結，溫度1073K, 燒結300s。在多孔體半徑（25mm）方向上，孔隙度的均勻性很好，各區(qū)域孔隙度 相差不到2%。在SEM的斷面形貌圖上看不出加壓方向下粉末顆粒被壓扁的現(xiàn) 象，而顆粒

29、之間結合的很好，開孔氣孔率達到33%左右。四、金屬粉末注射成形技術金屬粉末注射成形技術是隨著高分子材料的應用而發(fā)展起來的一種新型固 結金屬粉、金屬陶瓷粉和陶瓷粉的特殊成形方法。它是使用大量熱塑性粘結劑與粉料一起注入成形模中，施于低而均勻的等靜壓力，使之固結成形， 然后脫粘結劑燒結。這種技術能夠制造用常規(guī)模壓粉末的技術無法制造的復雜形 狀結構（如帶有螺紋、垂直或高叉孔銳角、多臺階、壁、翼等）制品，具有更高 的材質密度（93%100%的理論密度）和強韌性，并具有材質各向同性等特性。 目前該項技術成為粉末冶金領域最具活力的新技術并已進入工業(yè)化生產階段。 注射成型產品金屬粉末注射成型技術制作的產品有齒

30、輪汽車部件、通信器械元件（如手機 的情報通信器械和計算機的OA器件）、電動工具、門鎖、樂器、醫(yī)療器件和縫 紉機元件、工業(yè)設備元件和磁性元件、槍支瞄準器支架、手槍退子鉤和撞針、窗 戶鎖扇形塊、紡織機的三角塊、眼鏡框架的柔性鉸鏈、眼鏡腳、手表表殼等。產 品都有一個明顯的特點：其結構小而復雜，密度和精度高等。制作材料除鐵鐐 合金外，還有鈦及鈦合金、鋁及鋁合金、超硬合金和重合金等。微注射成型傳 統(tǒng)粉末注射成形技術，可制得0 11mm尺寸的部件，已制得最小20mg的零 件。但隨著微型系統(tǒng)的發(fā)展，包括微觀光學，最小侵害外科及微觀射流技術等， 需要形狀復雜、尺寸在微米范圍內的金屬與陶瓷零件。微注射成形適用于大規(guī)模 制造微型結構件。德國在10年前就開始研究微注射成形技術，不過所用的原料 為熱塑性塑料，最小件尺寸已達0.2m。德國在此研究的基礎上，現(xiàn)正研究微金 屬注射成形與微陶恣注射成形技術。所用粉末為平均粒度1 5 m的羰基鐵粉， 45pm的不銹鋼粉和0.6pm的氧化鋁粉。所用粘結劑有自混聚烯烴/蠟化合物 與常態(tài)聚醛基化合物。研究中的脫粘結劑方法有加熱去除有機物法，聚醛基化合 物催化脫粘結劑法及超臨界二氧化碳脫粘結劑法。所制的產品復壓后密度達98%，線性收縮15%22%。最小微陶瓷注射成形結構件尺寸達10m,微注 射陶瓷齒輪重