注塑成型技術(shù)

1、注塑成型管理技朮1注塑成型簡述定義： 注塑成型是利用塑膠原料受熱后成為熔融狀態(tài)流體利用注射成型機的壓力、速度，將熔融塑膠注射入預(yù)先設(shè)計好的緊閉模腔內(nèi),經(jīng)過冷卻后而得到所需的制品之過程.2 原料 塑膠 (聚合物)熱固性塑膠熱塑性塑膠原 料3原 料 按樹脂的受熱特性分類 按塑料加熱冷卻時樹脂呈現(xiàn)的特性，分為熱塑性塑料和熱固性塑料兩類。 熱塑性塑料的特征是塑料受熱時軟化，溫度升高至一定數(shù)值時可呈現(xiàn)粘流態(tài)。當溫度降低時(一般指室溫)塑料變得堅硬。再次加熱能再變軟，冷卻後又變硬，可以如此多次反復(fù)。 常見的熱塑性塑料有：ABS塑料、聚碳酸酯(PC) 、 聚甲醛(POM) 、聚甲基丙烯酸甲酯(PMMA /

2、有機玻璃) 、 聚乙烯(PE) 、聚苯乙烯(PS) 、聚氯乙烯(PVC) 、聚丙烯(PP)和聚四氟乙烯(PTFE)等4注射模概念 利用人力或傳送裝置將物料輸送到注射機的料筒內(nèi),物料受熱呈熔融狀態(tài),然后在螺桿或活塞的推動下經(jīng)噴嘴和模具的進料系統(tǒng)進入型腔,經(jīng)充分冷卻后,物料於型腔內(nèi)硬化定型.這個成型過程所需的成型工具. 5 計量段 混鍊 / 壓縮 供給段/加料段供給段 /加料段 :進料供給作用.混鍊 / 壓縮段 : 利用牙深產(chǎn)生剪熱壓縮混鍊材料.計量段 : 最後塑化材料.螺 桿 結(jié) 構(gòu)6射出成型週期冷卻時間開模/頂出/鎖模時間充填時間保壓時間7射出成型週期開模/頂出/鎖模8成形週期充填時間保壓時間

3、冷卻時間開模/頂出/鎖模時間2014105Sec.射出成型週期9充填 充填時間是指射出機螺桿向前移動並推動塑料前進所費的時間,即在壓力維持段之前的時間,保壓 在充填結(jié)束後到開模前的這段時間稱為“後充填時間” 充填結(jié)束後以某一壓力維持住螺桿直到澆口冷卻凝固所費的時間稱為“保壓/維持時間” 彌補材料本身的可壓縮性及冷卻收縮HopperBarrelScrewMoldScrew is applying a specifiedpressure to the polymer meltin order to pack more plasticinto the cavity. Also called“comp

4、ensation stage”.射出成型過程10Injection Molding Process冷卻時間 壓力維持結(jié)束後壓力開始釋放,一直到成品固化到足以頂出時所需的時間稱為冷卻時間 也是一般所稱的固化時間(Cure Time)開模時間 整個行程包括公模後移,模具打開,成品頂出及移出,模具關(guān)閉等11 二成 型 條 件 五 大 要 素 一、溫度(TEMPRATURE) 二、速度 (SPEED)三、壓力 (PRESSURE)四、位置(POSITION) 五、時間 (TIME)12一、溫度(TEMPRATURE)1.干燥溫度 為保證成型品質(zhì)而事先對聚合物進行干燥所需要的溫度 保證聚合物的含濕量盡量

5、低而不致于起過允許的限度 定義 作用 保證聚合物塑化(熔膠)良好,順利充模、成型. 2.料溫 為保證成型順利進行而設(shè)加在料管上之溫度 定義 3. 模溫制品所接觸的模腔表面溫度 控制影響產(chǎn)品在模腔中的冷卻速度,以及制品的表觀質(zhì)量. 作用 定義 作用 13二、速度 (SPEED)2.1 注射速度 定義 作用 在一定壓力作用下,熔膠從噴嘴注射到模具中的速度 1.注射速度提高將使充模壓力提高. 2.提高注射速度可使流動長度增加,制品質(zhì)量均勻. 3.高速射出時粘度高,冷速快,適合長流程制品. 4.低速時流動平穩(wěn),制品尺寸穩(wěn)定. 2.2 熔膠速度 塑化過程中螺桿熔膠時的轉(zhuǎn)速 影響塑化能力,塑化質(zhì)量的重要參

6、數(shù),速度越高,熔體溫度越高,塑化能力越強. 定義 作用 14二、速度 (SPEED)3. 鬆退速度 定義 作用 螺桿(計量)到位后以一定的速度倒退一段距離,后退速度即為松退速度 減少熔體比容,使熔腔內(nèi)壓下降,防止其外流. 定義 作用 4. 開合模具速度 模具打開及閉合時的速度 合理的開鎖模速度是保證機臺及生產(chǎn)正常運行的必要條件. 定義 作用 5. 頂針前進后退速度 開模后頂針頂出及后退之速度. 保證產(chǎn)品順利脫模而又不致于使產(chǎn)品變形,撓曲或被頂裂. 15三、壓力 (PRESSURE)1. 射壓 定義 作用 螺桿先端射出口部位發(fā)生之最大壓力,其大小與射出油缸內(nèi)所產(chǎn)生油壓緊密關(guān)連 用以克服熔體從噴嘴

7、-流道-澆口-型腔的壓力損失,以確 寶型腔被充滿,獲得所需的制品 定義 作用 2. 保壓 從模腔填滿塑膠,繼續(xù)施加於模腔塑膠上的注射壓力,直至澆口完全冷卻封閉的一段時間,要靠一個相當高的壓力支技,這個壓力叫保壓. (1)補充靠近澆口位置的料量,並在澆口冷卻封閉以前制止 模腔中尚未硬化的塑膠在殘餘壓力作用倒流,防止制件收 縮,避免縮水,減少真空泡. (2)減少制件因受過大的注射壓力而易產(chǎn)生粘模爆裂或彎曲. 16三、壓力 (PRESSURE)定義 作用 3. 背壓 塑膠在塑化過程建立在熔腔中的壓力 (1)提高熔體的比重.(2)使熔體塑化均勻.(3)使熔體中含氣量降低.提高塑化質(zhì)量. 定義 作用 4

8、.鎖模壓力 合模系統(tǒng)為克服在注射和保壓階段使模具分開的脹模力而施加在模具上的閉緊力. (1)保證注射和保壓過程中模具不致于被脹開(2)保證產(chǎn)品的表觀質(zhì)量. (3)保證產(chǎn)品的尺寸精度. 17三、壓力 (PRESSURE)定義 作用 5. 模具保護壓力 成型生產(chǎn)中為防止模具內(nèi)有異物而導致模具被壓壞,通常在高壓鎖模前需有一個高速高壓向低速低壓切換過程,高壓鎖模前之低壓即為模具保護壓力. 避免在高速高壓狀態(tài)下模具中有異物而導致模具被壓壞. 定義 作用 6. 頂出壓力 為使制品從模具上落下而所需要克服制品和模具的附著力. 使制品脫離模面. 18四、位置(POSITION) 1. 開模位置 定義 作用 公

9、母模分開后公模所處的位置 保證脫模取件時各動作能順利地執(zhí)行. 定義 作用 2. 頂出后退行程 頂針頂出,退回的極限位置(1)用以限制頂針前進,后退的距離,確保制品順利脫模以 及頂針準確復(fù)位.(2)對部分彈簧復(fù)位之模具,頂出行程兼有頂出限位保護 之作用 19定義 作用 四、位置(POSITION) 3. 計量行程 塑化開始后,螺桿在旋轉(zhuǎn)過程中,由注射終止位置開始在塑膠熔體的作用力下後退,直至後退限位開關(guān)為止,這個過程稱為計量行程. 保證有足夠的塑膠充填模腔,以獲得所需外觀和呎寸的製品. 定義 作用 4. 松退量 螺桿預(yù)塑(計量)到位后又直線地倒退一段距離,這個后退的動作稱為后鬆退,鬆退的距離稱為

10、鬆退量或防延量. 后鬆退的作用是使計量室中的熔體比容增加,內(nèi)壓下降,防止熔體從計量室向外流出. 20定義 作用 5. 射出行程 注射過程中螺桿所處的位置變化 結(jié)合速度,壓力控制塑膠流動狀態(tài). 定義 作用 6. 緩沖量 螺桿注塑完拮,並不希望把螺桿中頭部的熔料全部射出,還希望留一些.形成一個祭料量,此料量即為緩衝量. (1)防止螺桿頭部與噴嘴接觸發(fā)生機械破壞事故.(2)控制注射量的重復(fù)精度. 21五、時間 (TIME)定義 作用 1. 周期 從開模終了開始到下一次注射冷卻完畢后的開模終了所用的時間 保證制品成型並完全冷卻定型 定義 作用 2. 射出時間 熔體在充滿整個型腔所用的時間 射出時間由射

11、出壓力,射出速度以及制品的大小等因素來決定 定義 作用 3. 保壓時間 為防止注射后塑膠倒流以及冷卻補縮作用,在注塑完后繼續(xù)施加的壓力(1)防止注塑完后熔體倒流.(2)冷卻收縮的補縮作用. 22五、 時間 (TIME)定義 作用 4. 冷卻時間 產(chǎn)品冷卻固化而脫模后又不致於發(fā)生變形所需的時間 (1)讓制品固化(2)防止制品變形 定義 作用 5. 熔膠時間 注射終止后,螺桿到達計量終止位置所需要的時間 保證熔膠充分 定義 作用 6. 干燥時間 利用干燥設(shè)備事先對原料進行干燥所需要的時間 (1)增進表面光澤,提高抗彎曲及拉伸強度,避免內(nèi)部裂紋 和氣泡.(2)提高塑化能力,縮短成型周期.(3)降低原

12、料中水份及濕氣. 23三成型制品異常圖片24四成型制品異常類型及處理 1 充填不足(SHOT SHORT) 2 毛邊(BURR&FLUSH) 3 收縮下陷(SINK MARKS) 4 變形(STRAIN)翹曲、扭曲 5 熔合線 6 流 痕(FLOW MARKS) 7 噴流痕(JETTING MARKS) 8 銀條(SILVER STEAKS) 9 燒焦(BURN MARKS)10 黑條(BLACK STREAKS)11 氣泡(BUBBLES & VOIDS)12 破裂(CRACKING)與龜裂(CRAXING)13 白化(BLUSHING)14 表面光澤不良(LUSTERLESS)15 表面剝

13、離(PELLING)16 成品粘模:17 澆道粘模:18 黑 點:19 塑膠自射咀滴流:20 螺桿不退:251.充填不足(SHOT SHORT) 定義: 充填不足(SHOT SHORT)是熔融塑料未完全流遍成型空間(模穴)的各個角落之現(xiàn)象. 原因?qū)Σ?(1)成型品與射出機匹配不當,可塑化能力或射出量不足. 改善對策: 需更換適當機臺.射出成型品含澆道重量以不超過射出機臺 最大射 出量之80%為限.(2)噴嘴射出口徑太小,冷料阻塞. 改善對策: 加大噴嘴射出口尺寸,以3.50Z(8090tons)射出噴嘴口徑 應(yīng)為2.02.2m/m.(3)流道設(shè)計不良時,塑料流動阻力大. 改善對策: 修改流道尺

14、寸以符合實際需要.26(4)塑料熔化不均勻,造成射出壓力降過大所致. 改善對策: 適當?shù)恼{(diào)整背壓與螺桿轉(zhuǎn)速,使塑料混鍊均勻.(5)流道中冷料井預(yù)留不足或不當,冷料頭進入成型品而阻礙塑料之正常流 動充滿模穴. 改善對策: 增加冷料井儲存空間或打多段射出移開冷料頭使塑料充填 順暢.(6)模具溫度太冷,塑料在某一特定壓力下流動困難. 改善對策: 斟酌生產(chǎn)上實際需要,提高模具溫度.(7)排氯不良時,空氯無法排除. 改善對策: 防火級ABS成型時,揮發(fā)性氣體殘渣,易造成模垢而發(fā)生排 氣口阻塞現(xiàn)象,應(yīng)定期清除之.272毛邊(BURR&FLUSH)定義: 熔融塑料流入分模面或側(cè)向蕊型的對合面間隙會發(fā)生BUR

15、R;模具鎖模力足夠,但在澆道與橫流道會合處產(chǎn)生薄膜狀多餘樹脂為FLUSH.原因與對策:(1)模具的鎖模力不足,塑料高壓射入模具內(nèi)時會在分模面發(fā)生間隙,塑料由此縫流出. 改善對策: 調(diào)整鎖模力,提高鎖模噸數(shù).如已調(diào)至該機臺最大鎖模力還無法改善,可更換較大型機臺成型.(2)模具(固定側(cè))未充分接觸噴嘴,模具發(fā)生間隙時. 改善對策: 調(diào)整足射座頂力.28(3)模具導鎖摩損,分模面偏移或模具安裝板受損,導桿(大柱)強度不足發(fā) 生彎曲時. 改善對策: a更換模具銷. b模具安裝板整修. c模具重量超重應(yīng)更換較大機臺成型.(4)異物附著模面時. 改善對策: 清除模面異物.(5)成型品投影面過大或樹脂(塑料

16、)溫度太高. 改善對策: (a)更換較大機臺. (b)降低塑料溫度.293收縮下陷(SINK MARKS)定義: 成型品表面產(chǎn)生凹陷的現(xiàn)象.這是體積收縮所致,通常見於肉厚部分、肋或凸出的背面、直接澆口肉厚不均的部份. 凹陷與真空泡同時發(fā)生之狀況: 成型品的中心部位肉較厚冷卻較慢,外部冷卻較快,此時內(nèi)部(肉厚處)熔融塑料被外側(cè)拉伸,中心部發(fā)後空隙實際為真空泡不易冷卻的肉厚部發(fā)後於表面者為凹陷.原因與對策:(1)射出壓低的場合: 改善對策: 射出壓低則樹脂的壓縮不完全而產(chǎn)生收縮下陷,最好 提高射出壓.30(2)射出壓保持時間短的場合: 改善對策: 射出壓保持時間短,則無法彌補樹脂的熱收縮量,另外

17、也容易造成回流(back flow),而發(fā)生壓縮不完全,因此 延長射出保持時間.(3)射出速度過慢、過快的場合: 改善對策: 太慢的話,固化即刻開始,壓力傳達不足,因此需加快射 出速度.太快的話,僅能填充少量,所以要減緩射出速度, 增加計量.(4)射出量少的場合: 改善對策: 射出量少則樹脂的壓縮少,因此需加射出量.(5)樹脂溫度高,模溫高的場合: 改善對策: 如此,冷卻速度慢,收縮完全而產(chǎn)生收縮下陷,因此最好 降低樹脂溫度及模溫.31(6)橫澆道、進澆道口狹小場合: 改善對策: 橫澆道、進澆口狹小的話,壓力損失增大,樹脂壓降 低,則壓縮不完全.加大進澆口而橫澆道維持原狀, 但長的橫澆道壓力損

18、失是進澆口的數(shù)倍,因此不僅 考慮進澆口對橫澆道也不可遺忘.太大的橫澆道將 會浪費材料,因此不可隨便加大.(7)有厚肉部與寬的補強肋的場合: 改善對策: 普通補強肋厚度需控制在壁厚的0.50.8倍以內(nèi),距 離進澆口遠的位置或容易造成收縮下陷問題的位置, 盡量減小補強肋的肉厚.另外,為了縮小與周圍的熱 收縮差,由周邊部補強肋.有根部漸漸增加肉厚.(8)模具冷卻不適當?shù)膱龊? 改善對策: 模具冷卻不適當將使熱收縮不均一,因此厚肉部與 補強肋的根部肉厚的地方需要有足夠的冷卻. 324 變形(STRAIN)翹曲、扭曲定義:變形可分成翹曲與扭曲兩種現(xiàn)象.平行邊變形者稱為翹曲(WRAPING);對角線方向的

19、變形稱為扭曲(TORSION).原因與對策: 這些變形為成形時的各種內(nèi)部應(yīng)力所致,原因大致如下:(1).脫模時的內(nèi)部應(yīng)力所致.(2).模具溫度控制不充分或不均勻所致.(3).材料或填充料的流動配向所致.(4).成形條件不適當所致.(5).成形品形狀,肉厚等所致.變形的對策是依制品形狀面定,對於變形的因素有很大的不同33(6).肉厚不均一,冷卻不均一的場合因樹脂的冷卻速度不一樣,冷卻速度快的地方收縮變小,冷卻速度慢的地方收縮大,面發(fā)生變形.則厚肉的地方必需有效地冷卻,或距進膠 口遠的地方樹脂溫度較低,因此距離澆口近的地方冷卻,而距進澆口遠的地方提高模溫,刻意地設(shè)置溫度差.(7).全體的收縮小,或

20、收縮差小的場合 改善對策: 利用低模溫、低樹脂溫減小樹脂的熱收縮,或利用高射出壓, 長射出保持時間提高壓縮性,充分補足熱收縮量.34(8).由於分子配向造成的場合 改善對策: A 利用高溫,高樹脂溫,低樹脂壓,短射出保持時間,降低樹脂 的斷應(yīng)力,降低分子配向的情況. B 利用多點進澆口,減少收縮率的異方向. C 因薄肉部的流動性不佳,因此容易因配向面造成異方向 性, 薄肉處有進膠口或進膠口周圍的薄肉處易出現(xiàn)波狀 的變形.則必需變更進膠口位置,或採用扇形進膠口使流 動均一,進膠口立即固化,可以減少殘留應(yīng)力,減少變形.(9)側(cè)壁的內(nèi)彎曲 改善對策: A公模側(cè)充分冷卻降低溫度,母模側(cè)通溫水提高溫度,

21、側(cè)樹 脂外側(cè)的收縮較內(nèi)側(cè)的大.因此,外側(cè)受到以進澆口為中心 的拉力作用,可以阻止側(cè)壁往內(nèi)側(cè)傾斜. B使側(cè)壁面的樹脂流動方向與底面相同. C側(cè)壁設(shè)置補強肋.35成型品脫模時的內(nèi)部應(yīng)力所致的變形,是成形品未充分冷卻固化前,從模具頂出所致.模具內(nèi)的成型品,若不均勻冷卻,則造成熱收縮不均勻,容易變形,結(jié)晶性 塑膠的成形收縮率大,因此,收縮差所造成的變形也大,防止方法是注意模具的溫度控制.成型時的材料或填充料所致的配向性,也是成型品變形的主要原因,配向性所致的變形與模具構(gòu)造有關(guān)係,如澆口的設(shè)置,形狀,大小,數(shù)目等,影響成型品的變形有重大關(guān)係.防止成型品的變形,只調(diào)整成型條件是很難達成的,但是為了減少內(nèi)應(yīng)

22、力所致的變形,可減低射出壓力,縮短保壓時間,減低射出速度.成型品的變形主要取決於成型品設(shè)計的良好與否,使用之成型材料的適當與否,因此,成型品設(shè)計時需加以注意.一般為防止成型品變形,可在剛成型后,以冷工模等對成型品施加外力,矯正變形或防止進一步的變形,但成型品在使用中若再次碰到高溫時又會復(fù)原,對此點需特別加以注意.365 熔合線定義:熔合線(weld line)是熔融材料二道或二道以上合流的部分所形成的細線.原因與對策: 熔合線發(fā)生的原因如下所示:(1).成型品形狀(模具構(gòu)造)所致材料的流動的方式.(2).熔合材料的流動性不良.(3).熔融材料合流處捲入空氣,揮發(fā)物或脫模劑等異物. 熔合線是流動

23、的材料前端部合流時,此部分的材料溫度特別低所致,即合流部未能充分熔合所致.成型品的窗,孔部周邊難免會造成材料合流,而產(chǎn)生熔合線.但材料的流動性特別良好時,可使熔合線幾乎看不見,同時,升高材料溫度,增高模具溫度,亦可使熔線之程度減至最小,改變澆口位置,數(shù)目,37將發(fā)生熔合線的位置移往他處,或在熔合線設(shè)置排氣孔,迅速疏散此部分的空氣及揮發(fā)物,或在熔合部附近設(shè)材料溢流池,將熔合線移至溢流池,事后再將其切除等皆是有效的處置對策. 熔合線不僅有礙成形品之外觀,同時也不利于成形品強度.玻璃縴維等填充料的非強化塑膠之熔合線部強度與其他部位相差無幾.但玻璃縴維強化塑膠(FRTP)的玻璃縴維在熔合部不融著,此部

24、份的強度常低很多.38結(jié)合線在射出成形中是不可避免的現(xiàn)象,通常表現(xiàn)於成形品的不連續(xù)部.溶融樹脂在模具內(nèi)分流后再度合流時,樹脂溫度降低,而產(chǎn)生無法完全融合, 這是因樹脂的流動性的惡化,樹脂溫度過量下降及模具內(nèi)的樹脂融合部的排氣不良造成.下圖是結(jié)合線的例子39排氣不良造成.下圖是結(jié)合線的例子. (1).樹脂溫與模溫低的場合 改善對策: 樹脂溫度與模溫低則樹脂的流動性惡化,因此需提高樹脂溫度與模溫,增強樹脂的流動性,提高融合時的樹脂溫.(2).射出壓低的場合 改善對策: 射出壓低則樹脂的流動性惡化,因此需提高射出壓力.(3).射出速度慢的場合: 改善對策: 射出速度慢則樹脂的流入速度,而降低了融合時

25、的溫度,因此需增高射出速度.40(4).澆道,澆口過小的場合 改善對策: 澆道,澆口過小則流動阻力大,使流動性惡化,因此要增大橫 澆道,進澆口 氣體 (a) 排氣梢 (b) 排氣用頂出梢41(5).由進澆口到結(jié)合部的距離長的場合 改善對策: 由進澆口到結(jié)合部的距離長,則樹脂溫度大幅降低, 此時 必需追加進澆口,變更位置.(6).排氣不良的場合 改善對策: 匯集於融合部的空氣.揮發(fā)分.水分.離模劑等影響樹脂的 融合,因此如圖 3所示,設(shè)置排氣梢.排氣溝或利用頂出梢 排氣,或如圖4所示,設(shè)置樹脂的滯留區(qū),並需清除模具,乾 燥樹脂. (7).進澆口的位置與數(shù)量不適檔 改善對策: 可能的話盡量減少分流

26、,進澆口位置需設(shè)於結(jié)合線不顯眼 位置與不施加力量的地方. 426 流 痕(FLOW MARKS)定義: 流痕(flow mark)是熔融材料流動的痕跡,以澆口為中心而呈現(xiàn)的條紋模樣. 原因與對策:流痕是最初流入成形空間內(nèi)的材料冷卻過快,而與其后流入的材料間形成界線所致.為了防止流痕,可增高材料溫度,改善材料流動性,調(diào)整射出速度,如圖5所示為射出速度與各種流動模樣的關(guān)系.殘留於射出成型機噴嘴前端的冷材料,若直接進入成形空間內(nèi),則會造成流痕,因此在主道與流道的會合處或流道與分流道的交接處設(shè)充分的滯料部,可有效的防止流痕的發(fā)生.同時,亦可增大澆口的尺寸來防止.43在成形空間內(nèi),聚合物溫度下降,成高粘

27、度狀態(tài)充填,接觸模面的聚合物在半固化狀壓入,表面發(fā)生垂直流向的無數(shù)細紋,聚合物溫度再下降時,不完全充填就固化,造成充填不足.改善對策:(1)增高聚合物溫度及模具溫度,充填中的聚合物保持高溫,在低粘度狀態(tài)充填,即可防止.(2)聚合物的充填速度過慢時,充填中降溫,發(fā)生波紋.增大射出柱塞的速度及壓力,或施行外部潤滑劑處理,防止壓力損失即可.(3) 模具的冷卻水溝位置在澆口部或其附近時,或在薄肉處時,聚合物溫度下降而充填成形空間,或聚合物溫度的下降超出必要以上時,故易發(fā)生.此時須修正冷卻水溝的位置.(4)噴嘴過小的話,噴嘴部的聚合物溫度易下降,在射出初期壓入,或粘度增高,引起壓力降低.發(fā)生波紋.44(

28、5) cushion量(射出后殘留的熔融聚合物)少的話,聚合物停滯加熱簡內(nèi)的 時間短,實際的聚合物溫度比指示溫度低.因而須增加cushion量,在加熱 簡內(nèi)有充分的停滯時間升高聚合物溫度.(6)無熔渣積存部,或雖有而過小時,也會充填低溫的聚合物,造成冷流痕. 以進澆口為中心在表面上出現(xiàn)指紋狀的格子模樣,在樹脂溫底的高粘度 動性不佳的樹脂與模穴接觸,是成半固化狀態(tài)被壓入,所以在與流動方 向垂直的方向產(chǎn)生很多細的皺紋的現(xiàn)象.A 樹脂溫度低的場合 樹脂溫度低則粘度增高而發(fā)生流痕,如此需增高樹脂溫度.45B 模具溫度低的場合 模溫低則奪走大量的樹脂熱,使樹脂溫度下降,粘度增高而發(fā)生流痕.C 射出速度慢

29、的場合 射出速度慢,樹脂溫的降低增大,粘度增高而發(fā)生流痕則需提高射出速度.D 進澆口部與薄肉部在必要冷卻溫度以上的場合 進澆口部與薄肉部在必要冷卻溫度以上時,樹脂溫顯著地降低,粘度增高, 則需調(diào)整冷卻水與肉厚.E 無冷料滯留區(qū)或太小的場合 以冷的高粘度樹脂壓入模穴部時,必需設(shè)置適當?shù)睦淞蠝魠^(qū).467 噴流痕(JETTING MARKS)定義:噴流痕是熔融塑料由澆口往成型空間(模穴)內(nèi)射出時呈紐帶狀固化, 而在成型品表面成蛇行狀態(tài).原因與對策:使用側(cè)狀澆口的成型品,在材料流路中無滯料部或不充足時,容易產(chǎn)生噴流痕,原因是急速通過澆口的冷材料直接進入成型空間,然后接觸成型空間表面而固化,接著被隨后

30、進入的熱材料推流,而殘留蛇行痕跡. 防止噴流痕的方法是在流道系統(tǒng)設(shè)置足夠的滯料部,或增大澆口面積,增高模具溫度,防止材料快速固化,或改變澆口形狀,采用重疊澆品或凸片澆口,或使從澆口進入成型空間的材料,一度碰撞成型空間內(nèi)的銷類或壁面,再者,可減慢材料的射出速度.478 銀條(SLIVER STERAKS)定義:銀條(sliver streak)是在成型品表面或表面附近,沿材料流動方向,呈現(xiàn)的銀白色條紋.銀條的發(fā)生大都是成形材料中的水分或揮發(fā)物或附著模具表面的水分等氣化所致,射出成型的螺桿捲入空氣時也會發(fā)生銀條.原因與對策:防止銀條的對策是首先充分乾燥成型材料,再者,增高模具溫度.降低材料溫度.減

31、慢射出速度.降低射出壓力及升高螺桿背壓等. 原因: (1).塑料中含有水份或揮發(fā)性成份. 48 (2).塑料在料管中滯留過久. (3).塑料在料管中異常升溫,部份塑料分解. (4).模具排氣溝堵塞或排氣不良. (5).潤滑劑或水份附著模具表面. (6).粉碎料中含有細微顆粒多. (7).異種塑料混入. (8).螺桿捲入過多的空氣沒有排出. (9).針點或潛入式澆口因射速太快,引起塑料升溫過劇部份塑料分解. (10).模穴表面溫度太低.49對策:(1)射出容量.可塑化能力不足的場合 改善對策: 初期射出的樹脂迅速固化,因而氣體的排出不完全發(fā) 生銀線. 此時,需采用力大的機械.(2)樹脂滯留或過熱

32、的場合 改善對策: 由樹脂所發(fā)生的氣體量多,這些排出不完全而固化時 會產(chǎn)生銀線,因此需清除加熱缸,並下降樹脂溫度.(3)射出壓過高.射出速度過快的場合 改善對策: 有急速的肉厚變化的話,流動中的壓縮樹脂急速地減 壓而膨脹,揮發(fā)分解氣體與模穴接觸后液化,因此需降 低射出壓.射出速度,並減小肉厚變化情況.(4).螺桿有空氣捲入的場合 改善對策: 儲料桶下的冷卻充分,則儲料桶側(cè)的溫度低,與加熱缸 筒有溫度差,則樹脂經(jīng)常擦傷螺桿,另外降低螺桿轉(zhuǎn)數(shù) ,增高背壓,原料受壓縮則空氣由儲料桶側(cè)排出.50(5).樹脂含水分.揮發(fā)物的場合 改善對策: 有吸濕性的壓克力樹脂.ABS樹脂.AS樹脂.聚醯胺樹脂. 聚碳

33、酯等必需預(yù)先乾燥.(6).模具溫度低的場合 改善對策: 樹脂迅速固化則引起排氣不完全,因此需提高模溫.(7).橫澆道.進澆口過小的場合 改善對策: 因流動阻力增大,填充速度慢,樹脂迅速固化.所以必需 加大進澆口.橫澆道.(8).模具的排氣不良的場合 改善對策: 模具排氣不良的話,可以增設(shè)排氣溝,或排氣梢.(9).模具製品面有油或水分,或付著脫模劑場合 改善對策: 模具製品面有油或水分或付著脫模劑時,因樹脂熱蒸發(fā) 而成氣體狀,隨著樹脂的冷卻固化而液化.所以需清除模 具,並限制離模劑的使用.519 燒焦(BURN MARKS)定義:一般所謂的燒焦(burn marks),包括成形品表面因材料過熱所

34、致的變色及成型品的銳角部份或轂部.肋的前端等材料焦黑的現(xiàn)象.燒焦是滯留成型空間內(nèi)的空氣,在熔融材料進人時未能迅速排出,被壓縮而顯著升溫,再將材料燒焦所致.原因與對策:燒焦之有效防止對策是在易聚集空氣部位設(shè)置排氣孔或利用頂出銷,芯型銷等的間隙,使殘留空氣急速排出.再者,可降低材料溫度.減低射出速度及射出壓力或加大澆口尺寸. 52原因:燒焦現(xiàn)象是成型品最遠離澆口的末端或接合部的融熔塑料排氣不良引起壓縮燃燒之殘痕.燒焦若呈現(xiàn)於成型品表面分散者,是由於成型空間(模穴)內(nèi)急速絕熱壓縮.局部發(fā)生燃燒而形成者. 改善對策: (1).降低射出壓力,但應(yīng)注意壓力下降后射速隨之減慢容易造成流痕 及熔合線之產(chǎn)生.

35、(2).采用多段射出,在成型過程末端分多段減速以利多餘氣體排出. (3).采用真空泵抽取模穴內(nèi)之空氣,使模穴成真空狀態(tài)而成型.5310 黑條(BLACK STREAKS)定義:黑條(Black Streaks)指成型品有黑色條紋的現(xiàn)象,其發(fā)生的主要原因是成形材料的熱分解所致,常見於熱安定性不良的材料.有效防止黑條發(fā)生的對策是防止加熱缸內(nèi)的材料溫度過高,減慢射出速度.加熱缸內(nèi)壁或螺桿,若有傷痕或缺口,則附著於此部份的材料會過熱,引起熱分解.逆流防止閥亦會因材料滯留而引起熱分解,所以黏度高的材料或容易分解的材料要特別注意防止黑條的發(fā)生.54原因與對策: 原因:(1).塑料潤滑劑不足時,嚴重發(fā)生摩擦熱,且因排氣不良而引起燃燒. 改善對策: 添加適當潤滑劑,但如超過0.2%的劑量時,潤滑劑的 可燃性揮發(fā)物,反令燃燒容易發(fā)生而產(chǎn)生黑條.(2).成型品小,料管尺寸太大,塑料滯留太久而分解. 改善對策: 更換機臺或更換較小螺桿.(3).螺桿局部受損或逆流環(huán)間隙大. 改善對策: 更換螺桿或逆流環(huán).(4).塑料異常升溫,引起塑料局部分解.(5).螺桿塑粒咬入不良卷入過多空氣.5511氣泡(BUBBLES & VOIDS)定義:熔融塑